各工序生产过程中质量检验的(新)

质量检查与验收制度一、质量检查程序与要求1.制定质量检查计划：根据产品或工程的特点、阶段和时间节点，制定质量检查计划，明确检查的内容、方法和责任人。

2.进行现场检查：按照计划，进行现场巡检，对产品或工程的关键节点进行抽查、监督和记录，并及时发现、纠正和防止质量问题的出现。

3.实施过程检查：对产品或工程的生产过程进行抽查和监督，确保各项质量控制措施的有效实施，及时发现和解决质量隐患和问题。

4.执行抽样检验：按照国家标准或行业标准，进行抽样检验，确保产品的质量符合相关的技术要求和标准。

5.完成质量检查报告：对所进行的质量检查进行总结和评价，及时向相关人员报告检查结果，提出改进措施和意见。

6.归档和跟踪：对质量检查的记录和报告进行归档，建立质量检查档案，进行跟踪和分析，为日后的质量管理和改进提供依据。

二、质量验收程序与要求1.制定质量验收方案：根据产品或工程的完成情况和质量要求，制定质量验收方案，明确验收的内容、方法和标准。

2.进行产品抽样验收：对已完成的产品进行抽样验收，确保产品质量符合相关的技术要求和标准。

3.实施工程竣工验收：对已完成的工程进行竣工验收，确保工程质量符合相关的技术要求和标准。

4.完成验收报告：对产品抽样验收和工程竣工验收的结果进行总结和评价，及时向相关人员报告验收结果，提出维护和改进的建议和意见。

5.归档和统计：对质量验收的记录和报告进行归档，建立质量验收档案。

对不合格产品或工程进行统计分析，推动质量管理的持续改进。

三、考核与奖惩机制1.考核评价标准：制定相应的质量检查与验收的考核评价标准，评估质检人员和验收人员的工作绩效和责任履行情况。

2.质量考核奖励：对质量检查与验收工作表现出色、质量控制达标的人员，给予相应的奖励和荣誉称号，激励其继续努力。

3.质量考核惩罚：对质量检查与验收工作不合格、导致质量问题或事故的人员，根据实际情况给予相应的惩罚和纠正措施，确保责任人承担相应的责任。

产品质量检验程序在生产过程中，产品质量检验是确保产品符合质量标准的重要环节。

本文将介绍产品质量检验的程序，包括质量检验的目的、流程、方法和结果评估等方面。

一、质量检验的目的质量检验的主要目的是确保产品的合格率和可靠性。

通过检验，我们可以及时发现并纠正产品制造过程中的问题，提高产品质量，满足客户的需求和期望。

同时，质量检验也可以帮助企业降低成本、增强竞争力。

二、质量检验的流程质量检验的流程一般包括取样、测试、评估和记录等步骤。

1. 取样：根据检验标准和要求，从生产线上随机选取代表性样品。

2. 测试：对取样的产品进行相关的物理、化学、机械等测试，以评估其质量和性能。

3. 评估：根据测试结果和预设的质量标准，判断产品的合格性，并记录合格或不合格的结论。

4. 记录：将检验过程中的相关数据和结果进行记录，包括样品信息、检验结果、检验员等。

三、质量检验的方法产品质量检验可以采用各种方法和工具，下面介绍两种常用的方法：1. 外观检验：通过肉眼观察产品的外观，检查是否有瑕疵、变色、变形等表面缺陷。

2. 功能性检验：根据产品的设计要求，进行相应的功能测试，如电器产品的电流、电压测试，机械产品的运转试验等。

除了以上方法，还可以根据产品的特点和要求，采用其他专业的检验方法，如X射线检测、声波检测、拉力测试等。

四、质量检验结果评估在质量检验中，根据检验结果的合格与否，可以分为合格品和不合格品。

1. 合格品：符合质量标准和要求，可以正常出货或投入市场。

2. 不合格品：不符合质量标准和要求，需要进行相应的处理，如修复、重新制造或报废等。

对于不合格品，企业需要追溯其原因，采取相应的纠正措施，确保类似问题不再发生，并承担相应的责任。

五、质量检验的重要性质量检验在产品生产中具有重要的作用：1. 保证产品质量：通过检验，可以发现和排除产品生产过程中的缺陷和问题，确保产品的质量稳定和一致性。

2. 提高客户满意度：优质的产品可以满足客户的需求和期望，提高客户对企业的信任和满意度。

生产过程的质量检验制度范本一、引言本质量检验制度旨在确保生产过程中产品质量的稳定和符合质量标准的要求。

为达到这一目的，必须建立一套科学完善的质量检验制度，明确各个环节的职责和任务，确保质量检验的准确性和可靠性。

二、检验计划的编制1. 检验计划由质量管理部门负责编制。

2. 检验计划应明确检验项目、检验方法、检验频次和检验标准。

3. 检验计划应在生产开始之前制定，并向相关部门传达执行。

三、检验设备和工具的管理1. 检验设备和工具由专人负责管理和维护。

2. 检验设备和工具应符合相关标准，并每年进行一次校准。

3. 检验设备和工具的使用记录应及时填写，并进行存档。

四、现场检验的执行1. 现场检验由质量管理人员和生产操作人员共同完成。

2. 检验结果应及时记录，并按照规定的流程处理不合格品。

3. 检验结果应进行归档，以备日后查询和审查。

五、过程控制的监督1. 质量管理部门应定期对各个生产环节进行监督和检查。

2. 对生产过程中出现的问题，质量管理部门应立即采取措施进行处理，确保生产过程的稳定性和质量的可控性。

六、纠正和预防措施1. 对生产过程中出现的问题和不良情况，质量管理部门应制定相应的纠正和预防措施，并跟踪执行情况。

2. 纠正和预防措施的执行情况应进行记录，并由相关部门进行审核。

七、数据统计和分析1. 每月对各个生产环节的质量数据进行统计和分析，发现问题及时进行改进。

2. 数据统计和分析结果应进行记录，并由质量管理部门进行审查。

八、质量培训和教育1. 对生产操作人员进行质量培训和教育，提高其质量意识和操作技能。

2. 对质量管理人员进行定期培训和学习，了解最新的技术和管理方法。

九、质量管理体系的持续改进1. 定期对质量检验制度进行评审和改进，确保其科学性和有效性。

2. 遇到重大质量事故或问题时，立即组织调查和分析，并改进相应的制度和流程。

结语本质量检验制度是公司持续提高产品质量和生产过程控制水平的重要保障。

各个部门和员工应积极配合，认真履行各项职责，共同保证产品质量的稳定和符合标准要求。

品质保证质量管理11种质量检验方法的分类方式介绍01按生产过程的顺序分类1. 进货检验定义：企业对所采购的原材料、外购件、外协件、配套件、辅助材料、配套产品以及半成品等在入库之前所进行的检验。

目的：是为了防止不合格品进入仓库，防止由于使用不合格品而影响产品质量，影响正常的生产秩序。

要求：由专职进货检验员，按照检验规范(含控制计划)执行检验。

分类：包括首(件)批样品进货检验和成批进货检验两种。

2. 过程检验定义：也称工序过程检验，是在产品形成过程中对各生产制造工序中产生的产品特性进行的检验。

目的：保证各工序的不合格品不得流入下道工序，防止对不合格品的继续加工，确保正常的生产秩序。

起到验证工艺和保证工艺要求贯彻执行的作用。

要求：由专职的过程检验人员，按生产工艺流程(含控制计划)和检验规范进行检验。

分类：首验；巡验；末验。

3. 最终检验定义：也称为成品检验，成品检验是在生产结束后，产品入库前对产品进行的全面检验。

目的：防止不合格产品流向顾客。

要求：成品检验由企业质量检验部门负责，检验应按成品检验指导书的规定进行，大批量成品检验一般采用统计抽样检验的方式进行。

检验合格的产品，应由检验员签发合格证后，车间才能办理入库手续。

凡检验不合格的成品，应全部退回车间作返工、返修、降级或报废处理。

经返工、返修后的产品必须再次进行全项目检验，检验员要作好返工、返修产品的检验记录，保证产品质量具有可追溯性。

常见的成品检验：全尺寸检验、成品外观检验、GP12(顾客特殊要求)、型式试验等。

02按检验地点分类1. 集中检验把被检验的产品集中在一个固定的场所进行检验，如检验站等。

一般最终检验采用集中检验的方式。

2. 现场检验现场检验也称为就地检验，是指在生产现场或产品存放地进行检验。

一般过程检验或大型产品的最终检验采用现场检验的方式。

3. 流动检验(巡检)检验人员在生产现场应对制造工序进行巡回质量检验。

检验人员应按照控制计划、检验指导书规定的检验频次和数量进行检验，并作好记录。

各工序质量检验标准（初稿）制订单位质量管理处发行日期2010年09月25日生效日期2010年10月01日各工序质量检验标准（初稿）为了提高公司产品的质量，确保我公司产品的使用性能和实用性。

把一切不合格的可能性控制在公司内部解决好。

适用于公司生产部各班组一:开料班质量检验标准：1、所有开出的料都必须符合图纸要求的技术尺寸，误差控制在图纸要求的尺寸范围。

2、所有经等离子、氧乙炔切割的材料都必须彻底清渣干净，切割面必须要保证平、齐、光顺。

3、对原材料存在质量问题的材料应停止开料并及时向上级部门汇报。

4、所有材料经班长质检后报质检人员检验后方可入库。

5、所在折弯、卷板、剪板尺寸要符合图纸要求。

6、必须合理利用材料，对浪费材料的行为将视情节给予相应处罚。

二：配件班质量检验标准；1、所有焊接的配件必须把焊渣、焊瘤清理干净。

表面焊缝不得有咬边、未焊透、未焊满、裂纹、气孔、假焊、夹渣现象。

焊缝表面要饱满。

2、所有焊接件表面要平齐，外观不得有明显的歪斜。

3、所有机加工配件必须符合图纸要求。

4、所有产品经班长检验后交质检检验合格后方可入库。

三、制罐成型班质量检验标准：1、所有定位焊要有足够的强度，每段焊缝长度约为100mm。

2、所有焊缝不得有咬边、未焊透、未焊满、裂纹、气孔、夹渣现象。

焊缝表面要饱满。

3、罐体跳动量控制在W5 mm，滚道安装动量控制在W2 mm，4、法兰至滚道安装尺寸i10 mm，法兰安装的跳动量W0.5。

5、中心筒安装的跳动量小或5 mm。

6、罐体整体圆度误差W5 mm。

7、按规定书写罐体编号。

8、在交质检前打磨、清除焊渣和飞溅物。

四：叶片质量检验标准：1、按作业指导书要求把叶片焊在罐体里，螺旋线过渡圆滑。

2、加强钢筋焊接位置要适当并焊接国牢固。

3、叶片与叶片连接处要重叠1公分。

叶片重叠焊缝要全焊，焊缝不得小于8毫米。

4、叶片与罐体连接处为周围双面交错断续式角焊缝，其焊角为8毫米。

焊缝长度为30公分，焊角间距为20公分。

工厂检查类型包括哪些内容呢
在现代制造业中，工厂检查是确保产品质量和生产效率的关键环节。

工厂检查类型多种多样，涵盖了生产过程中的各个环节和相关设施设备。

下面将介绍几种常见的工厂检查类型及其内容。

原材料检查
在生产过程中，原材料的质量直接影响最终产品的质量。

因此，工厂通常会对进入生产线的原材料进行检查，包括检验原材料的外观、尺寸、硬度、化学成分等特性，以确保原材料符合生产要求。

生产过程检查
生产过程检查是指对生产线上各个环节的检查，以确保生产过程顺利进行并符合规定要求。

生产过程检查内容包括生产设备的运行状态、操作人员的操作规范、生产工艺参数的调整等。

产品检查
产品检查是对生产出的产品进行全面检测和评估，以确保产品质量符合标准要求。

产品检查内容包括外观检查、尺寸测量、功能性能测试、可靠性测试等。

卫生环境检查
工厂的卫生环境对产品质量和员工健康有着重要影响。

卫生环境检查内容包括车间清洁情况、通风换气系统运行情况、废物处理情况等。

安全检查
工厂安全是保障生产和员工安全的重要环节。

安全检查内容包括设备安全保护装置是否完善、员工是否穿戴必要的安全防护装备、生产过程中是否存在安全隐患等。

质量管理体系检查
质量管理体系检查是对工厂的质量管理体系进行全面评估，包括工厂是否具备完善的质量管理体系文件、是否进行过内部审核和管理评审等。

以上所述，这些是工厂检查类型包括的一些内容，每种检查类型都对确保工厂生产的产品质量、员工安全和生产效率起着重要作用。

在工厂管理中，定期进行各种检查以及改进是保障工厂正常运转和持续发展的重要手段。

货物质量检查制度一、总则1.为加强质量检验的管理，结合公司产品检验规程，严肃工艺纪律，保证不断巩固与提高产品质量、提高经济效益，特制定本制度。

2.质量检验工作在总经理，副总经理的领导下，以专职检查人员的检验为主，在共同搞好质量的前提下，调动全公司员工的积极性，把员工的首检、巡检、自检、互检、与专职检查结合起来。

3.质量检查工作，应贯彻分级管理，层层负责的精神：生产小组认真作好三检；车间作好所属各工序的质量检查；专职机构作好原材料入公司。

成品出公司和重点工序的质量检查，三者密切联系，相互协作。

在质保部的统一领导下，为提高产品质量而努力。

4.质量检查总的依据是：公司制定的工艺规程、技术标准及有关技术文件规定。

（1）原材料以金属原材料验收要求为检验标准。

（2）各类成品的零部件性能以及外观检查以国家相关标准为依据。

（3）产品工艺规程执行情况及半制品质量按公司制订工艺规程检查。

二、原材料检验1.凡入库的各种原材料应由供销科专人填写“原材料送验通知单”，详细注明原材料名称，数量、产地、单位编号，存放点连同原制造单位的质量检验合格证，一起交质保部进行检查抽样。

若遇货源紧张急迫待试需马上投产的，必须在送验通知单上写明“急”字样。

2.质保部接到“原材料送验通知单”和原制造单位的质量检验合格证后应由专人前往存放地点按国家或公司订技术条件的规定数量抽样送到并交给技术开发部。

3.技术开发部接到质保部原材料样品后按“急”或“一般”程序规定时间内拿出实验报告单如有某项指标不合格时应由该部门主任签署意见，说明该项不合格指标，对产品质量影响的意见，然后交质保部检验。

4.不合格的原材料经加工处理后，需重新检验加工项目，经质保部审查确实达到技术规定的标准应由质保部发给合格证，并盖上合格证章，供销科方可发给车间部门使用并严格按先进先出发用，否则一律不准投入生产。

5.合格的原材料，仓库必须按照规定的保管要求，按批分别堆放，不得将不同批次的原材料混杂堆放，否则作不合格品处理。

质量检测制度篇一：工程质量检验制度工程质量检验制度一、质量检验实施细则按照设计文件和施工方案进行质量管理控制，现场质量工程师负责工序的检查，分部、分项、单位工程的验收，工程检查，报验和监理签证工作，组织职工进行质量意识教育和技术、技能培训，及时发现质量隐患，提出改进意见并督促整改，把工程质量控制贯穿于施工的全过程。

1、项目开工前，由项目总工程师组织工程技术人员，认真审核施工图纸、设计文件，认真详细编制《实施性施工组织设计》，对审核中发现的问题、错误及必要的设计变更，应及时向设计、监理单位提出2、施工测量放线，放线实行“双检”制，大中型建筑工程由公司、项目部双检，一般工程由经理部采用不同人或不同方法测量、核对结果，测量记录要规范，字迹工整清晰，主测人员要签字。

3、水泥、钢筋、砂石料等各种原材料进场，应严格执行进货检验和试验控制程序，质量不合格或质量合格证明书，质量检验报告等凭证不全者，不得进场。

4、原材料应按指定地点设置，经试验人员检验合格后方可用于工程施工。

5、对施工中的特殊过程、关键工序，必须事先编制详细的质量措施和技术操作标准，施工中必须派技术人员6、试验人员须认真做好施工过程中的工程试验检测工作，做到各种试验数据齐全、真实、资料完整。

7、质检工程师根据建设单位和监理工程师要求检查程序，配合监理工程师及时认真进行工序，隐蔽工程检查、分项分部工程验收工作。

8、质检工程师认真阅读设计文件，掌握设计尺寸，每道工序完工后，会同技术人员及时进行自检，填写有关检查证，核定合格后报请监理工程师进行专项检查，并及时请监理工程师进行签认。

9、质检工程师该经常深入现场，发现违反设计、施工规范或技术操作规程的行为，除向当事人进行教育、帮助和提出纠正意见外，还应填写“工程质量问题通知书”责成限期整改。

对问题严重的应进行必要的处罚，对因质量问题及人身安全或对以后工程质量可能造成的严重后果的，有权决定停止其施工作业，并及时向领导汇报。

硫酸新霉素可溶性粉标准检验操作规程【标准依据】《中国兽药典》2010年版一部含硫酸新霉素按新霉素计算为标示量的93.0％～107.0％【性状】本品为类白色或淡黄色粉末。

具有以上任何一种性状均符合规定。

【鉴别】取本品与新霉素标准品，分别加水制成每1ml中含新霉素13mg的溶液，照硫酸新霉素项下的鉴别(1)、(2)项试验，显相同的结果。

（1）仪器与试剂天平、刻度管、水浴锅、试管、盐酸溶液（9－100）、容量瓶、8％氢氧化钠溶液、2％乙酰丙酮水溶液、对二甲氨基苯甲醛试液。

取本品加水制成每1ml中含新霉素13mg的溶液，加盐酸溶液（9－100）2ml，在水浴中加热10分钟，加8％氢氧化钠溶液2ml与2％乙酰丙酮水溶液1ml，置水浴中加热5分钟，放冷后，加对二甲氨基苯甲醛试液1ml，即显樱桃红色。

（2）仪器及试剂电子天平、干燥箱、色谱玻璃缸、薄层板、点样器、容量瓶、硅胶H、0.25％羧甲基纤维素钠溶液、甲醇、醋酸乙酯、丙酮、8.8％醋酸铵溶液、10％次氯酸钠溶液、0.5％淀粉溶液、碘化钾。

取本品与新霉素标准品，分别加水制成每1ml中含新霉素13mg的溶液，照薄层色谱法操作规程试验，吸取上述两种溶液各1µl，分别点于同一硅胶H薄层板（硅胶H1.5g，用0.25％羧甲基纤维素钠溶液6ml调浆制板）上，以甲醇－醋酸乙酯－丙酮－8.8％醋酸铵溶液（25：15：10：40）为展开剂，展开后，晾干，在110℃干燥20分钟，趁热喷以10％次氯酸钠溶液、将薄层板于通风处冷却片刻，再喷碘化钾淀粉溶液（0.5％淀粉溶液100ml中含碘化钾0.5g），立即检视。

供试品溶液所显示主斑点的颜色和位置应与标准品溶液的主斑点相同。

【检查】酸碱度仪器天平、酸度计、烧杯、标准缓冲溶液取本品，加水制成每1ml中含新霉素10mg的溶液，按pH 值测定法操作规程测定，pH值应为4.3～7.2干燥失重取本品，以五氧化二磷为干燥剂，在60℃减压干燥至恒重，减失重量不得过6.0%仪器及试剂扁形称量瓶（干燥至恒重）、电子天平、减压干燥箱、五氧化二磷取本品1.0g，置扁形称量瓶中，精密称定，放入减压干燥箱中，同时放入装有五氧化二磷的培养皿，减压干燥至2.67kpa以下，关闭活塞，使空气通过干燥系统进入干燥箱内，直到恢复到常压时，取出称量瓶，置干燥器内，放置30分钟，迅速精密称定后，记录数据，直至恒重。

产品生产过程质量检验管理制度为提高企业管理水平，强化全员质量意识，生产出满足用户要求的优质产品，此产品质量在每一道的工序中能在严格状态下运行，结合公司实际，特制定本制度。

一、外购材料、配件的检验1、入厂后，由采购部门报检。

报检时，应提供商品名称、产品名称、规格、材质、采购数量、质量证明等相关资料，检验机构凭报检单按照抽样检验规定进行取样。

采购部门因市场原因无法索取质量证明时，可由供应商复制原件，并加盖供应商公章。

无质量证明时，检验人员可以拒检。

2、部门应按检测项目，验收标准进行检验，并在检验报告中详细记载结果，注合格或不合格，对于无法检验的项目，由检验部门负责委托检验。

3、经检验合格的材料凭检验报告办理入库，不合格的不准入库。

入厂经检验不合格时，检验部门在24小时内以书面形式通知采购部门，采购部门按程序向供货商提出办理换、退手续。

二、外购主要配件检验主要配件入厂后，由采购部门报检，并提供供应商名称、配件名称、规格、数量、质量等级等相关证明资料，由使用单位质量检验机构负责按验收标准进行检验，检验合格后，凭检验报告办理入库。

不合格时，由质量部门以书面形式通知采购部门，由采购部门办理换、退手续。

三、其他外购材料、配件按第二款规定执行，不合格的不准入库，不准使用。

四、需让步接收的材料、配件，必须由采购部门提出申请，技术质量部确认后由工程师批准，方可办理让步接收入库。

五、如主要原材料缺乏，需其他材料代用时，应由生产制造单位提出申请，技术质量部同意，总工程师批准方可投放使用。

六、原材料、配件检验人员应对其检验的材料、配件做好记录，建立检验台帐，载供商名称、材料、配件名称、规格、材质、质量等级、数量、检验日期等备查。

七、已投入生产的原材料、配件，在使用中发现质量问题，应立即停止使用八、未经准许擅自使用不合格的材料、配件时，将追究责任者的责任，并由责任者承担由此而造成的经济损失和信誉损失：由于检验差错，造成的损失由检验人员承担责任。

质量“三检”制度为了加强项目工程施工现场质量的过程控制管理，确保工程施工质量满足设计及规范要求，保证项目在质量实施过程中对每道工序质量都能撑握在预控当中，根据业主单位、公司要求及工程实际施工要求，结合工程施工实际情况，特制定本制度。

一、三检制分解1.1自检责任人：作业班组组长；职责：初检是保证施工质量的基础，要求班组人员相互间进行检查、监督和把关。

每一道工序完成后，由该班组按照工序或单元工程规定的检查（检测）项目逐项检查与，真实地填写施工记录，并由班组长本人签字。

在施工过程中，根据质量控制要求，严格规范施工程序。

班组是按照作业规程施工的主体，也是保证工程质量的主体。

初检合格后，负责初检资料的整理与上报，并为复检工作做好现场准备。

实施程序：（1）、施工班组人员在操作过程中，必须按相应的检验批质量验收记录表进行自检，经自检达到质量标准，并经组长验收后，方准继续进行施工。

（2）、班组长对所施工的，必须按相应的质量验收记录表中所列(工序操作前由技术负责人交底时提供该工序检验表)的检查内容，在施工过程中逐项地检查班组每个成员的操作质量。

在完成后逐项地进行自检，并认真填写自检记录，经自检达标后方可请施工员组织质量验收。

(3)施工员除督促班组认真自检、填写自检记录，为班组创造自检条件(如提供有关表格、协助解决检测工具等)外，还要对班组操作质量进行中间检查。

在班组自检达标且有自检记录的基础上，逐项地进行检查，经检查达标后，方可请项目专业质量检查员进行质量核验。

责任人：技术员；职责：复检是在班组初检的基础上，由现场技术员对初检所形成的相关记录进行复核。

复检的主要内容是：检查初检项目是否齐全；检验数据是否准确；检查结果与施工记录是否相符等，并负责做好复检验收工作。

复检验收合格后负责复检资料的整理与上报（专职质检员或技术负责人）并为终检工作做好现场准备。

实施程序：（1）班组长在自检合格的情况下，可以申请现场技术员进行检验批工程质量核验。

建筑工程施工质量验收统一标准（条文说明）1 总则1.0.1 本条是编制统一标准和建筑工程质量验收规范系列标准的宗旨。

仅限于施工质量的验收。

设计和使用中的质量问题不属于本标准的范畴。

本次编制是将有关建筑工程的施工及验收规范和其工程质量检验评定标准合并，组成新的工程质量验收规范体系，实际上是重新建立一个技术标准体系。

以统一建筑工程质量的验收方法、程序和质量指标。

修订中坚持了"验评分离、强化验收、完善手段、过程控制”的指导思想。

1.0.2 本标准的内容有两部分，第一部分规定了房屋建筑各专业工程施工质量验收规范编制的统一准则。

为了统一房屋工程各专业施工质量验收规范的编制，对检验批、分项、分部(子分部)、单位(子单位)工程的划分、质量指标的设置和要求、验收程序与组织都提出了原则的要求.以指导本系列标准各验收规范的编制，掌握内容的繁简，质量指标的多少，宽严程度等，使其能够比较协调。

第二部分是直接规定了单位工程的验收，从单位工程的划分和组成，质量指标设置，到验收程序都做了具体规定。

1.0.3 本标准的编制依据，主要是《中华人民共和国建筑法》、《建设工程质量管理条例)、(建筑结构可靠度设计统一标准)及其他有关设计规范的规定等。

同时，本标准强调本系列各专业验收规范必须与本标准配套使用。

另外，本标准规范体系的落实和执行，还需要有关标准的支持，其支持体系见图1.0.3工程质量验收规范支持体系示意图。

统一标准及各专业工程施工质量验收规范：施工工艺、检测方法、评优标准。

施工工艺：工法、工艺标准、操作规程、企业标准、工作标准、管理标准。

检测方法标准：基本试验方法标准、现场检测方法标准。

评优标准：建筑优良工程评优标准。

图 1.0.3 工程质量验收规范支持体系示意图2 术语本章中给出的17个术语，是本标准有关章节中所引用的。

除本标准使用外，还可作为建筑工程各专业施工质量验收规范引用的依据。

在编写本章术语时，参考了(质量臂理和质量保证术语)GB/r 6583--1994、统计方法应用国家标准汇编、(建筑结构设计术语和符号标准)GB／T50083-97等国家标准中的相关术语。

产品质量检验管理制度（精选五篇）第一篇：产品质量检验管理制度质量检验管理制度产品质量是企业的的生命，为了提高员工质量意识，加强产品质量管理，贯彻执行国家质量方政策、上级有关条例、规定、办法，推行本企业质量方针、政策、目标以及计划，并组织贯彻实施，特制定本制度。

一、质量检验程序：1.1检验程序主要有原材料、工序、成品、出库四个环节进行检验。

1.2各流程环节检验，用检验报告单和其它相关表单进行严格记录，交办公室备案存档。

1.3工作程序：1.3.1原材料检验：（采购部负责）1.3.1.1材料进厂时，采购员对材料的供货厂家、材料名称、型号、等级、数量、日期、价格等进行核查，并按检验标准对材料进行检验。

1.3.1.2 检验结果应书面记录，填写原材料《入库检验记录表》详细注明检验情况。

1.3.1.4 仓库保管员依据《入库检验记录表》确定是否进仓，物料必须经检验合格方可入库，仓管员必须对入库检验做好汇总记录，对物品做好标识，分类放置，妥善保管。

1.3.2 工序检验：（生产部负责，质检部协同）1.3.2.1 生产员工接受到生产任务的同时，必须要了解所加工产品的型号、规格、数量、图纸尺寸以及工艺要求，按要求生产。

不能随便改变流程和要求。

1.3.2.2 生产人员领取材料时，注意观察材料是否合格。

未经检验或检验不合格的材料，车间不得投入生产使用，并及时反馈。

1.3.2.3生产部、质检部负责对各工序的质量进行控制和监督，按照产品工序质量检验要求进行检验和监督。

对各工序进行巡查和抽样检查，并作好记录。

1.3.2.4 各工序生产人员严格进行首检、自检、互检、交接检，如发现质量问题，立即停止生产，及时上报有关负责人，进行检验隔离，作好工序检验记录，保证各工序生产质量。

1.3.2.5 加工的每种部件的首件必须检验，即由生产者自检、质检员终检，防止出现成批质量问题。

首件合格作为该工序的样品。

填好流水卡片和检验记录并盖上检印。

1.3.3成品检验（质检部负责）1.3.3.1 产品组装完成后，将成品放至待检验区，质检员按照成品质量标准及检测方法进行检验。

工程工序质量检验制度内容一、总则工程工序质量检验制度是为了规范施工过程中的质量检验工作，保障工程的质量和安全，提高工程建设的质量水平而制定的。

本制度适用于各类建筑工程、市政工程、水利工程等。

各施工单位应严格按照本制度的规定执行，确保质量检验工作的准确、严谨。

二、质量检验的对象1. 所有施工工序均应进行质量检验，包括但不限于土方施工、混凝土浇筑、砌体砌筑、钢结构安装、管道敷设、油漆涂刷等。

2. 质量检验的内容应包括原材料的检验、工序的检验、工艺的检验和成品的检验等方面。

三、质量检验的要求1. 施工单位应建立质量检验档案，对每一项质量检验的结果进行记录和归档，并定期进行整理和审核。

2. 质量检验人员应具有相应的专业资质和经验，确保质量检验工作的准确性和可靠性。

3. 质量检验应按照相应的国家标准或行业标准进行，确保检验的合法性和科学性。

4. 施工单位应加强对关键工序的质量检验，确保关键位置的质量控制。

5. 施工单位应建立健全质量检验责任制和激励机制，对检验结果合格或优良的工作进行奖励，对检验结果不合格或差的工作进行惩罚。

四、质量检验的程序1. 施工单位应在每个工序前制定质量检验计划，确定检验的内容、方法和标准等。

2. 施工单位应根据质量检验计划安排相应的检验人员，对工序进行检验。

3. 检验人员应按照质量检验计划进行工作，严格按照相关标准进行检验，确保检验结果的准确性和可靠性。

4. 检验人员对检验结果进行汇总和分析，形成报告并上报质量管理部门。

五、质量检验的内容1. 对原材料的检验：施工单位应对原材料进行全面的检验，包括外观、尺寸、性能等方面，保证原材料的质量符合要求。

2. 对工序的检验：施工单位应对每一个工序进行质量检验，包括施工过程、施工工艺、施工规范等方面，确保工序的合格性。

3. 对工艺的检验：施工单位应对施工工艺进行质量检验，包括施工方法、施工工具设备、施工环境等方面，确保工艺的科学性和合理性。

质量检验规程1.目的:通过对外购外协和原辅材料的检验，产品生产过程的质量检验及成品的检验把关，以达到企业质量控制目标的实施。

2.范围：原辅材料、外购外协加工件的质量检验、验证，产品生产过程的检验以及成品出厂检验。

3.进货检验3.1订货物资分成关键物资和通常物资。

3.2重要物资和一般物资的质量技术要求及检测方法参照《采购物资分类规定》。

3.3自制物资必须经专职检验员检验合格后，核对自制/外协检验单后，保管员监督放置至选定边线并标识。

3.4齿坯、钢材、锻坯、铸件供方必须提供质保书，并由理化科取样验证合格后方可入库。

4.产品生产过程检验4.1产品生产过程中质量控制点：加工过程各工序检验→加装检验→油漆检验→成品检验。

4.2产品生产过程检验为全过程检验,全员检验,生产操作者对本工序自检，下道工序对上道工序实施互检。

4.3质量检验员检测依据为每道工序的《工艺卡》，每道工序最终由专职检验员检验把关并标识，填写工序检验报告。

5成品出厂检验5.1成品检验依据就是企业标准、国家有关标准和客户建议。

5.2检验员对产品实行检测后，核对产品质量检测报告。

5.3成品检验合格后方可以步入外包装,并盖章合格标识。

6.检验记录6.1检验员对过程和成品检验必须准确填写检验记录。

6.2检验员每月根据检验记录展开档案,并交一份质管部档案,有效期两年。

过程产品检验规程1、目的对过程产品的检验项目、技术要求、检验方法及检验方案作出明确的规定，以保证过程产品质量，并为检验提供判定依据。

2、适用范围适用于公司过程产品的检验。

3、职责3.1车间操作工对通常零部件展开送检互检。

3.2专职检验员对加工过程各关键工序进行专检。

4、工作内容及要求4.1对于零部件生产过程中的工序检验，半成品检验，由操作工送检、互检（下道工序对上道工序的送检）后，最终由专职检验员检验严格把关。

4.2对于关键零部件，关键工序，主要件关键项目以及精度要求较高的零件，以专职检验员为主。

工厂检查类型包括哪些内容和方法
在现代制造业中，工厂检查是确保产品质量和生产效率的重要环节。

工厂检查类型繁多，涵盖了从原材料采购到产品出厂的全过程。

下面将介绍工厂检查的内容和方法。

工厂检查内容
原材料检查
在生产过程中，质量好坏常取决于原材料的质量。

工厂应当对采购的原材料进行严格检查，包括外观、尺寸、化学成分等。

生产工艺检查
生产过程中的各个环节都需要进行检查，包括原材料加工、组装工艺、生产线设备的运行状况等。

成品检查
成品检查是工厂检查的最终环节，包括产品外观质量、功能性能、包装等。

工厂环境检查
工厂环境对产品质量也有一定影响，因此工厂检查还应包括环境检查，如空气质量、温度、湿度等。

工厂检查方法
抽样检查
抽样检查是工厂检查中常用的方法，通过抽取一定数量的样品进行检查，以代表整个批次或生产线的质量情况。

在线监控
借助现代信息技术，工厂可以进行生产过程的在线监控，及时发现问题并进行调整。

物理测试
工厂检查还包括各种物理测试，如拉力测试、硬度测试、密度测试等，以确保产品质量。

化学测试
对原材料和成品进行化学成分分析也是工厂检查的重要手段，可以排除杂质和不合格品。

总结
工厂检查类型多样，内容涵盖广泛。

通过严格的检查和科学的方法，可以确保产品质量，降低生产风险，提高效率。

工厂检查是现代制造业不可或缺的环节，也是保障消费者权益的重要手段。