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八大浪费培训课件

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生产中八大浪费PPT课件

生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02

工厂八大浪费培训教材(PPT53张)

工厂八大浪费培训教材(PPT53张)
2、领导指示的贯彻、协调不力 对公司领导的工作指示或相关会议布置的工作没有传达，内 部没有有效的协调组织落实，致使公司的要求在本部门停滞， 没有得到有效地贯彻，形成工作盲区。
第二部分
常见的管理浪费现象
管理工作中的七大浪费之二：协调不力浪费
3、信息传递的协调不力
信息在相关部门、人员手中停滞，使应该得到这些信息的相关部门掌握不 到，难以有效地开展工作；信息不能汇总、分类，停滞在分散之中；信息 没有对其充分的分析、核实和利用，发挥效应，停滞在原始状态之中；信 息不准确，造成生产盲目、资材供应混乱、计划的频繁调整、没有效益的 加班、库存的增加。
管理的定义
• 长期以来，许多中外学者从不同的研究角 度出发，对管理作出了不同的定义，然而， 不同的学者在研究管理时出发点不同，因 此，他们对管理一词所下的定义也就有所 不同。直到目前为止，管理还没有一个统 一的定义。
第一部分：管理的浪费如何定义？
在讨论管理定义前，我们先从管理的字面上理解：
• 管理：是管人理事，还是管事理人？ 其实，道理就象我们研究“鸡”和“蛋” 不一定能说明白，也不一定必须说明白
我们把管理工作中的库存浪费称之为“闲置”。机构重叠，职能重叠，形成
人浮于事，使生产要素不能有效的利用，发挥最大的作用，造成管理上的闲置浪
费。 1、固定资产的闲置 过于乐观地估计市场形势和低估生产潜力，盲目扩大规模，极易导致固定资产闲 置，从而出现厂房、生产设备等开工不足的浪费，导致成本升高，利润降低，竞 争力下降。 2、职能的闲置或重叠
公司在进行组织设计时为各部门设置了职能，但在实际工作中，有的职能却没有
发挥作用，造成了部门职能的闲置，而且对公司的相关工作造成影响。两个部门 承担类似的工作，好像是谁都负责，其实是谁也不负责。错时互相推诿，易导致 工作中互相制肘。本来两个部门间的事，人为再找一个部门来协调共担责任，工 作复杂化。易导致工作中互相牵制，影响组织效率。

企业八大浪费培训ppt课件ppt

企业八大浪费培训ppt课件ppt
2. 更新设备和技术：引进先进的生产设备和工艺技术，提高加工效率和产品质量， 同时减少对人工操作的依赖，降低人为因素导致的加工浪费。
应对措施与解决方案
3. 提高员工技能水平
加强员工技能培训和技能认证，提高员工的技能水平 和操作熟练度，确保员工能够按照标准操作规程进行 生产，减少因操作不当导致的加工浪费。
表现
设备空转、操作员等待、生产流程停 滞等。
产生原因与影响
产生原因
生产计划安排不合理、设备故障率高、物料供应不及时等。
影响
降低生产效率、增加生产成本、影响产品质量和客户满意度等。
应对措施与解决方案
应对措施
优化生产计划、加强设备维护保养、提高物料供应的及时性等。
解决方案
采用精益生产管理、引入自动化和智能化设备、建立快速响应机制等。
引入自动化和智能化设备
通过自动化和智能化设备来替代人工操作， 提高生产效率。
08 管理浪费
CHAPTER
定义与表现
定义
管理浪费是指企业在管理过程中出现的资源浪费现象，如决策失误、组织结构 不合理、流程繁琐等。
表现
管理浪费通常表现为工作效率低下、资源分配不均、信息传递不畅、决策缓慢 等问题。
产生原因与影响
原因
管理浪费的产生原因主要包括管理层决策能力不足、组织结构复杂、缺乏有效的 管理制度和流程等。
影响
管理浪费会导致企业资源浪费、效率低下、竞争力下降，甚至可能导致企业破产 倒闭。
应对措施与解决方案
应对措施
提高管理层决策能力、优化组织结构 、简化流程、建立有效的管理制度和 流程等。
解决方案
引入先进的管理理念和方法，加强内 部培训和人才培养，建立科学的管理 体系和流程，提高企业整体的管理水 平。

消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义

消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义

过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡

企业八大浪费培训ppt课件ppt

企业八大浪费培训ppt课件ppt
题导致的制程问题。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。

八大浪费教材PPT课件

八大浪费教材PPT课件

二. 过量生产浪费
过量生产浪费特点
• 货物储备/先做出来 • 设备富余，或设备的产能过大 • 供应及生产各阶段产能不平衡 • 作业员太多 • 产能/投资过大 • 不合格品比例高 • 生产批量大 • 问题被掩盖（计划混乱、不合格事件、设备管理） • 存货管理复杂
二. 过量生产浪费
过量生产浪费
(二) 浪费的表现： 人﹕整理﹐包装﹐搬运﹐无功作业
(三)不良品浪费产生原因
• 过程能力不足 • 过大的变差 • 供应商能力不足 • 操作工控制失误 • 管理层的决策 • 缺乏培训 • 不适当的工具/设备 • 车间布置差/不必要的搬运 • 高的存货水平
一. 不良品浪费
(三)不良品浪费产生原因
供应
制造 使用
来料不良﹕供应商流出不良品﹔物流破坏﹔进料检验﹑投入检查或后工序未发现﹔ 制程不防呆﹔
• 盲目消耗、挥霍 • 没有发挥优势 • 未开发的区域 • 垃圾 • 无价值的剩余物 • 逐渐变弱
用不同的评判标准去判断一个动作、 行为、方法或计划时，所得到的浪费程 度都会不同。
浪费的识别和消除
浪费的种类：
• 过量生产 • 不良品 • 移动 • 加工 • 存货 • 等待 • 动作 • 管理
造成浪费的原因：
三. 过程浪费
过程浪费特点
• 瓶颈 • 缺乏限度样品或明确的客户规范 • 无尽的精致 • 多余的批准手续 • 多余的拷贝/过多的信息
过程浪费的例子
1) 两点间距离宽﹔
始 始 末末
2) 机器行程大; 设备、工具转速慢﹐程序运行时间长
3) 动作的过程(距离﹑阻力﹑复杂程度)
4) 材料强度过剩﹕如螺丝长度,用不必要的耗材(胶水、胶带等)﹔
报告

八大浪费培训PPT课件

以成本
降低成
-6/70-
成本节减思想：降低成本
需求 < 供给
通过降低成本来降低销售价格
销售价格
利润 成本
规范 标准 专业 高效
-7/70-
竞争力提升 品质提升 制造成本降低 企业形象提升
改善 消除浪费 标准化
设 改善等
心、
动作改善、作业流程改善、物流改善、 备模夹治具改善、品质改善、管理
八大浪费、三无工程（无责任、无关
-29/70-
3.搬运的浪费
整个冲压过程包括取产品、冲压、 放置产品，其中取产品与摆放产 品占了50%的作业时间，并且这 些动作并不产生价值。
冲压完的产品要先放到周转车 上，再搬运到点焊工位点焊， 这些搬运过程都是浪费，为什 么不把冲压与焊接设备放在一 起呢？
规范 标准 专业 高效
-30/70-
3.搬运的浪费
规范 标准 专业 高效
-35/70-
八大浪费
1.制造过多的浪费 2.等待的浪费 3.搬运的浪费 4.加工的浪费 5.库存的浪费 6.动作的浪费 7.不良的浪费 8.管理的浪费
规范 标准 专业 高效
-36/70-
SUCCESS
THANK YOU
2019/8/1
规范 标准 专业 高效
-37/70-
5.库存的浪费
制
移动
40%
造
所谓的附加值指的是通过加工或组装提 高产品的价值，其余的都是非附加值，就 浪费。
活
附加价值动作
15%
TOYOTA汽车公司
动
非效率的 ‘工作’ 40%
11 /72
定义 95%以上是浪费
规范 标准 专业 高效
-11/70-

八大浪费培训ppt课件


4.搬运、堆积的浪費,管理工时的浪費
5.产品贬值
精选ppt课件
15
定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计 划安排不当等原因造成的无事可做的等待, 被称为等待
的浪費.
表现形式:
1. 生产线换线频繁;
2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置;
3. 生产线未能取得平衡, 工序间经常发生等待;
4. 每天的工作量变动很大;
精选ppt课件
17
(一) 管理浪費的定义:
管理浪費指的是问题发生 以后, 管理人員才采取相 应的对策來进行补救而产 生的額外浪費； 包括生产 效率、成本、交期、时间、 资源利用等浪費;
精选ppt课件
18
(二) 浪費的产生: 管理能力：素质、执行力(速度/准度/精度)； 技朮层次: 认知高度；把握度；(相对) 标准化: 可行度；推广度； 企業素质: 整体素质
如何消除过剩？
能否去除次零件的全部或部分;
能否把公差放宽;
能否改用通用件或标准件;
能否改善材料的回收率;
能否改变生产方法;
能否把检验省略掉;
供应商是否适当;
是否确实了解客戶的需求;
精选ppt课件
7
动作的浪费现象在生产线上随处可见，要达到
同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不
必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有
合理化布局设计的要点：
1. 辅助生产线的终点,应尽量接近供给对象的主生 产产线工序;
2. 充分探讨供应各工序零部件的方法; 3. 研究空卡板﹑包裝箱﹑夹具的返回方法; 4. 沿生产线设置大小适当的零部件暫放场所; 5. 不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序; 6. 确保设备的保养与修理所需空间; 7. 生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安裝﹑零部件供应﹑

八大浪费-培训教材-newPPT课件


设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计
验证与稽核;符合人体工效设计;
18
二﹑动作浪费
四﹑动作经济原则
原则1：两手同时开始及完成动作。 原则2：除休息时间外，两手不应同时空闲。 原则3：两臂之动作应反向同时对称。 原则4：尽可能以最简单动作工作 原则5：物体之”动量”尽可能利用，但如需用体力制止
(二) 管理的概念 三个和尚的故事 组织的存在导致了管理的产生
111
一﹑管理浪费
管理的定义
管理是同别人一起,或通过别人使活动完成的 更有效的过程
效率是指输入与输出的关系
过程就是利用拥有的资源,将它转换为另一组 彼此相关资源的活动
管理主要是体现对过程的控制,有效的管理就 是对过程的有效控制,就是建立一种机制,尽 可能用较少的资源获得较大的增值
• 经过30多年的努力，终于形成了完整的丰田生产方式， 使日本的汽车工业超过了美国，产量达到了1300万辆， 占世界汽车总量的30％以上。
大野耐一:只要杜绝浪费,生产效率就有可能提高10倍
2020/2/25
4
起源
生产力:日本:德国=1:3
德国:美国=1:3
日本:美国=1:9
• 美国麻省理工学院组织世界上17个国家的专家、学者，花 费5年时间，耗资500万美元，以丰田汽车生产模式这一 开创大批量生产方式和精益生产方式JIT的典型工业为例， 经理论化后总结出来的。
,
追 求 制 造 产 品 合 理
,
的 基 础 上 采 用 准 时
以 彻 底 杜 绝 浪 费 的
为 实 现 企 业 对 员 工
性化思社
的与想会
,
一自为和 种动目产 生化标品 产方在负 方式连责 式 与 续 的6

精益生产之八大浪费培训教材(PPT 65页)


这类浪费具体包括：
★材料的损失
★设备、人员和工时的损失
★额外的修复、鉴别、追加
检查的损失
★有时需要降价处理产品
•29
不良修正的浪费
不良品是工厂中不可容忍的重大浪 费现象。我们客户需要的是合乎规范 要求的产品，客户不会负担不良品， 不仅仅是不良品这部分，随后可能引 起的下游延伸制品不良、检查、返工、 报废等损失都由企业自己承担。
•14
制造过多过早的浪费---内容、原因
内容：
原因：
生产过多 生产过早
信息不准，计划失当，信息 传递不准确，导致生产计划 作业进行盲目
妨碍生产流程
制造能力弱，品质差，换型
成品库存、半成品
时间长，为了弥补自身能力 不足，而提前过量生产
库存增加
各功能制造单位、制程产能
资金周转率低下
效率下降、增加WIP和库存、存货盘点；
3、延伸影响
推迟交期、增加营运压力；
•40
搬运浪费---产生原因 1、工厂布局及生产模式
设备集中的布局；制程不连续，前后制程 分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业， 非均衡化生产布置等;
2、生产批量
丰田生产方式提倡拉动系统设计缓冲存货 区域小量而频繁的搬运；
•41
当设备比较昂贵时，管理及财务人员有倾向提高 稼动率，生产过多的产品。
•16
制造过多过早的浪费---后果
被视为是最大的浪费：
1、它只是提早用掉了费用(材料费、人工费)而已， 并不能得到多少实在的好处
2、 它会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员
漠 视等待的发生而使之永远存在下去。失去了
不断改善、进而增强企业“体质”的机会
（1）操作不经济（Handling）。 ①动作不精简； ②动作多余。 （2）设计不合理（Design）。 ①可同时完成但未同时； ②不必要但被增加； ③可同规格但不同； ④未考虑调整/转换/取放； ⑤物料需要翻找。
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过多制造的浪费
= 从生产思想 开始的浪费
◈ 前工程 PUSH 型生产 ◈ 注意设备稼动率 100%
◈ TACT TIME的无视
◈ 生产计划的超过完成
等待浪费
= 无视人的稼动率所 造成的浪费
◈ 直线流水生产 ◈ 工程编制的不均衡性
原则 6. 取出、放回要方便
原则 7. 利用没有成本的动力或重力 原则 8. 两手可以同时使用 原则 9. 避免Z形动作或急剧的方向转换 原则 10. 动作在最短距离内进行 原则 11. 器具/工具统合 原则 12. 要可以先入先出
20/32
6)动作的浪费
原则1. 取消不必要的动作
改善前 正在数制品数 改善后 组装后整齐地装在定量容器内，一眼就能看 出数量且以这种状态移到下个工程。
⑩ 维 修 等 待
③ 返修 ③ 搬 ⑿ 搬 运 返 运 等 修 等 待 等 待 待
④ 入 库 等 待
产品仓库 ⒀ 出 库 等 待
③ 搬 运 等 待
顾 客
• 生产线的品种切换； • 时常因缺料而使机器闲置； • 上工序延误导致下工序停工； • 机器设备时常发生故障； • 生产线未能取得平衡；
⑥ 加 工 等 待
生产计划
资材筹措
制造
制造工序
· 返工的浪费 · 工作损失的浪费 · 制造不良的浪费 · 临时存放的浪费
产品物流
商品物流
三、精益生产的八大浪费
虽然制造的产品不同，但在工厂发现的典型的浪费类型是类似的
1
过多制造的浪费 Waste of Overproduction
库存的浪费 Waste of Inventory
2.减少动作要素数量
身体的使用方法 ① 改变动作顺序. ② 2个动作结合. 作业场所的准备 ③ 工具要摆放在拿起来就 可以作业的地方. 工具的利用 ④ 利用容易取出材料/部品的 容器或器具. ⑤ 2个以上的工具结合在一起. ⑥ 利用夹具等器具能够正确定位 物品.
17/32
6)动作的浪费
3.移动的距离缩短
四、浪费产生与固化的过程
问题发生
解决问题的 长久对策??
逃避产生浪费 没办法应付了事
回避问题
暂时增加库 存应对一下
领导说的 认可浪费 习惯化惰性 造成浪费
好象应该有必要
应该保持库 存 库存已成习 惯与应该
即成事实
管理制度 无意识浪费
长期存在谁也不 认为不合理
形成浪费
19/22
29/32
五、八大浪费的主要原因
什么 是浪费??
浪费
2/22
2/32
一、浪费定义 What is the wastes?
■ 制造周期Lead Time制造业最大的浪费
1. 纯附加值活动时间 : 加工或组装时间 2. 非附加值活动时间 : 检查,作业准备(set up)时间
3. 浪费时间 : 其他所有时间(储备,移动,等待 等)
▶ 纯附加值时间只不过是全部时间的2%
原则10. 动作在最短距离内进行
改善前 · 作业台大 · 与部品的距离远 · 水平方向放置部品，很难取出 改善后 · 作业台小化(2/3) · 与部品的距离近 · 倾斜放置部品，容易取出
25/32
6)动作的浪费
原则11. 器具/工具统合
改善前 改善后
原则12. 先入先出成为可能
改善前 取出部品 平均移动距离60㎝，先入先出很困 难 改善后 存放台改成有一定倾度的，利用Stopper使它 停滞。 移动距离是20㎝，取出部品时入口不再重叠， 所以取出方便
5
加工的浪费 Waste of processing itself
动作的浪费 Waste of Motion 等待的浪费 Waste of waiting 管理的浪费 Waste of management
2
6
3
搬运的浪费 Waste of Movement
不良品的浪费 Waste of defective products
▶ 大部分浪费时间是以库存的形式显现
目标
:
减少库存的同时消除不良品
3/22
3/32
二、浪费使企业走向衰亡
等待接收材料 产品的装卸
寻找材料和工具
设备的故障
缺陷产品 修复，修理
因缺件引起的停线
4/22
4/32
二、浪费使企业走向衰亡
产品等的搬运 成品等的保管
产品的数量核对
票据等打印
运转设备的监视
重物的长距离搬运
设备人手不够
【b】
品管人手不够
【c】
【d】
片面将业务处理时间集约化，官僚主义。如仅周一 开业，从而造成相关业务等待或停滞（周一以后的 生意只好等待一周或干脆取消）造成的浪费
仓库人手不够
【e】
业务量过于集中而造成业务不能顺畅及时完成或业 高峰作业 务质量下降的浪费，如指挥的人多干活的人少；
18/22
28/32
产品作成过多谁管理 5/32
二、「浪费」的事例
· 超前生产的浪费 → 库存/搬运/管理 · 转换的浪费 → 工序变更/设备变更/熟练 · 计划变更的浪费 → 步骤/剩余库存 · 计划变更的浪费 → 材料定购的修正/剩余库存 · 备料提高的浪费 → 人员/经费 · 剩余设备(模具)的浪费 → 制作费/管理
26/32
7)等待的浪费
“等待”的种类
发外加工
⑾ 外 发 等 待 ③ 搬 运 等 待 ① 接 收 等 待 ② 检 查 等 待
接收 ① 纳 入 等 待
检查 ② 检 查 等 待 ③ 搬 运 等 待 ④ 入 库 等 待 材料仓库 ⑤ 出 库 等 待 ③ 搬 运 等 待 ⑧ 作 业 等 待
供 应 商
⑨ 准 备 工 作 等 待
18/32
6)动作的浪费
□ 动作范围的极小化
“手能够得着的配置及立式作业化"
按照作业方法，把部品或工具配置到作业者不需要移动身体就能作业的位置.
19/32
6)动作的浪费
原则 1. 取消不必要的动作 原则 2. 减少视觉的移动
原则 3. 组合两个以上的动作
动 作 分 析 的 原 则
原则 4. 材料和工具放在前方最近的位置 原则 5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
原则4. 材料和工具放在前方最近的位置
改善前 在印张放置台，把印张粘贴到传送带 上的部品上。 手臂的平均移动距离为40㎝ 改善后 在传送带上方设置印张放置台 手臂的移动距离为15㎝
22/32
6)动作的浪费
原则5. 材料和工具的位置要与作业顺序相匹配
改善前 不恰当的作业台的配置 改善后 恰当的作业台的配置
9/22
9/32
2)库存的浪费（在制品WIP）
高水平库存掩盖所有问题 “库存是万恶之源”
库存的浪费利
用库存回避工厂的
许多问题。在这种 意识下发生的。
计划有误 维修问题 效率问题 能力不平衡 质量问题 交货问题
10/22
10/32
2)库存降低会暴露问题
暴露管理中的问题、解决问题、减少库存、消除浪费，进行持续改善。 它不仅是一种方法体系，更是一种战略。
◆ 把“等待的浪费”隐藏起来，管理人员漠视等待的
发生失去了不断改善、进而增强企业体质的机会。
◆ 工序间积压在制品，使制造周期变长，空间变大。 ◆ 车间像仓库有许多不小的所谓中转库是十分典型的现象 产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
精益生产方式
发现浪费和精益八大浪费
精益生产与精益管理办公室
1/22
1/32
一、浪费定义 What is the wastes?
什么是浪费：
◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费；
◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了 “绝对最少”的界限，也是浪费。 ◇ 实体上改变了物料的活动才能在生产过程中增加价值。 ◇ 加工零件，组装产品，油漆、包装，增值 ? ◇ 点数、库存、品质检验,不增加价值? ◇ 搬运不仅不增加价值，反而可能会减少价值。 ◇ 资源超过了“绝对最少”的界限。 TOYOTA汽车认定95%以上的工作是浪费
作业台
改善后
作业台
放置部品 （按钮） 左手 一只手操作 放置部品
右手
（按钮） 两只手操作
24秒
15秒
24/32
6)动作的浪费
原则9. 避免Z形动作或急剧的方向转换
改善前 ·包装用塑料袋在身后 ·需要作业者的转身动作 ·来回四步的步行 改善后 · 包装用塑料袋吊在上面 · 作业者的转身动作没有了 · 四步步行没有了
原则2. 减少视觉的移动
改善前 部品放到检查器具内判定良品、不良 (脖子会有转动)
오 실 로 스 코 프
改善后 以倒映在镜子的波纹判定良品、不良，几乎 没有视觉的转移
오 실 로 스 코 프
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6)动作的浪费
原则3. 组合两个以上的动作
改善前 用注射器在端子两侧涂敷树脂 (合计四回) 改善后 使用了两个针头，只要涂敷两回
部件物流 · 移动的浪费 · 装卸货的浪费 · 库存的浪费 · 寻找存货处的浪费 · 取放的浪费 · 工作者之间半成品的浪费 · 工作距离的浪费 · 工序不平衡浪费 · 临时存放的浪费 · 重放的浪费 · 移动的浪费 · 临时存放的浪费 · 堆放的浪费 · 配送的浪费 · 库存的浪费
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1) 制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed