双色模具设计资料

双色模具设计入门资料双色模具使用双色/双料注射机，可生产出两种胶料(硬胶为主，再加上软胶配合)及不同颜色的产品，特别适宜于成形有永久标记符合的各种按键。

其优点是：同时成形缩短了生产周期，提高生产效率。

12.1 ARBURG 520C注射机现塑胶部拥有双色/双料注射设备为：(直角式)ARBURG520C注射机，由德国生产厂家ARBURG(雅宝)公司制造如图12.1.1所示。

注射装置由水平注射台和垂直注射台组成，两个注射台可做独立运动，如图12.1.2 图12.1.3所示。

双色/双料产品成形过程为(以注入胶料1、胶料2 两种胶料为例)：(1) 先注入胶料1；(2) 开模后顶出浇道；(3) 转盘转动1808至另一面；(4) 合模锁紧；(5) 再注入胶料2，另一模腔亦同时注入胶料1；(6) 保压，胶料1、胶料2 同时冷却；(7) 开模，顶出成品和浇道，另一模腔只顶出浇道；(8) 重复过程(3)(转盘转动1808至另一面)。

以下针对ARBURG 520C 注射机的相关参数说明如下。

图12.1.2转盘图12.1.1图12.1.312.1.1 设备技术规格(1) 相关规格如下表：注：1)X表示模具所需求的最大开模行程，该机采用全液压直压式锁模；2)参数项所列值均为未包括附加板(混合射嘴板或回转板)；3)双色模容模宽度、高度另见12.2.2节及图12.2.2所示。

(2) 设备容模结构尺寸，如图12.1.4所示。

(3) 设备垂直注射嘴与模具三种配合形式如图12.1.5所示；为方便加工，优先选用第一种形式。

图12.1.4定机板动机板设备水平注射嘴与模具的配合，其模具唧嘴结构如图12.1.6 图12.1.7所示。

12.1.2 回转板尺寸回转板属于附加板，安装在动机板上，回转板结构尺寸如图12.1.8所示。

回转由抽芯机构油压驱动，可做+/-180 转动，仅适用于双色/双料注射。

回转板上与模具配合尺寸如图12.1.9所示，中部冷却水道局部放大图如图12.1.10所示。

双⾊注射模具设计10个实例（经典案例）这是⼀款⼿机护套，如下图产品分析：此款为某品牌⼿机的外圈护套，由⼆种塑料（PC+TPE)组成。

由于要求外形美观光滑，分模线必须做在内侧圆弧切点，所以外模要四⾯滑开，再看内侧，四周全部是内扣的，必须全⽅位内抽芯，也就是俗称的“爆炸芯”。

关于“爆炸芯”的模具结构，假如是普通的注塑模具，已经有⾮常经典的机构，我下⾯将有详细的介绍。

现在问题是双⾊模具，有⼆组动模和⼆组定模，⼆组动模的所有部件是完全⼀致的，要在双⾊注塑机的转盘上进⾏180度旋转，⼆种不同的塑料分别射进模腔，注射硬胶(PC)时动模的顶出机构和抽芯机构不动作，再注射软胶（TPE)并开模后，对准软胶料筒的⼀侧的动模的抽芯机构和顶出机构才开始动作，将完整的双⾊制品顶出。

由于动模旋转后，交换⼜合模后的浇⼝必须在同⼀位置，所以软胶和硬胶的浇⼝的处理显得令⼈困惑。

由于模具必须四周都要进⾏“内外同抽”，内、外滑块怎样排列，轨道设置在哪⾥？这个问题同样有被逼⼊墙⾓的感觉。

且不谈模具滑块机构的复杂性，我们从双⾊模具的基本原理来考虑，硬胶部分的成型和内外同抽机构是⼀定要设置在定模⼀侧的，软胶部分的成型机构也要设置在定模。

⽽且这个部分是由内外同抽的机构组成的凸起插⼊到动模的凹槽中。

转盘旋转180度后，这组凸起刚好插⼊到另外⼀个动模的凹槽中。

也就是说，⼆个定模上的由内外同抽滑块组成的凸起的外部形状和尺⼨是完全相同的。

仅仅是成型软胶和硬胶的型⾯不同⽽已。

问题的难点是，这个凸起会分成上下⼆层，⼀层向外移动，另⼀层向内移动，也就是俗称的“内外同抽”，合成的凸起的侧⾯是⼀个统⼀的斜⾯，但是，传统的滑块必须要有滑动轨道等必要的条件，怎样设置轨道？这便成了本案例的核⼼问题。

我是这样设置动模部分的凹槽和定模部分凸起的。

动模的凹槽是这样的。

下⾯我们来探讨定模部分的设计1.01定模内外同抽的设计基本机构是这样的当A板和定模底板分开35mm后拨块拨动内滑块，同时通过齿轮的传动，外滑块向外移动。

双色模具的设计及注塑成型双色模具的设计及注塑成型双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。

一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。

双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。

1.双色模设计的基本原则：(1)硬胶做1次，软胶做2次;(2)透明做1次，非透明做2次;(3)成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次;上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。

2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。

3.后模要旋转180度，前模不动。

4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。

后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180后与前模对不上。

8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。

注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴的方向，是X轴或是Y轴，以此来定产品排位的布局。

10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则无法接运水。

11.第一次注塑的产品要放在非操作侧，因为第一次注塑后产品要旋转180度进行第二次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。

12.出口模的码模位要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们的产品要全自动。

13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

双色模具的设计及注塑成型
双色模具是指两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。

一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由一套模具完成，且需要专门的双色注塑机。

双色模具目前市场上日益盛行，这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，但对设计及注塑成型的要求高。

1.双色模设计的基本原则：
(1)硬胶做1 次，软胶做2 次;
(2)透明做1 次，非透明做2 次;
(3)成型温度高的塑料做1 次，成型温度低的做2 次;
上述是做双色模的基本原则，否则模具会白做;另外，封胶时尽
量用靠破封胶，而不用插破封胶，哪怕是建议客户修改产品也要尽量必为靠破封胶。

2.模胚导柱导套必须上下左右对称，前后模对称。

3.后模要旋转180 度，前模不动。

4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。

后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则当后模旋转180 后与前模对不上。

8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。

注意国产双色注塑机大部分注塑炮嘴。

双色模具设计最详解资料，不看超后悔？今天给大家带来的是双色模具基础技术讲解基本概况：双色模具是由两组或以上组合形成的能生产两种塑胶素材的特种模具。

双色成型机台分卧式与立式两种，装载两套或以上模具由机台旋转180度或120度两次注塑成型。

双色注塑机与传统单色注塑机类似，区别于它有两个成型射嘴及成型动作机构不同．一、塑材特性双色双料通指2种塑材2种颜色，塑材通常分为硬胶与硬胶包合~软胶与硬胶包合。

(硬胶常用ABS PC PP PVC..软胶常用TPU TPE TPR)；成型后的产品有外观质感防碰防摔等诸多功能。

二、包胶方式决定了双色模具的基本结构半包或insert采用2组或以上模胚旋转，2次注塑成型；全包采用一组整体模胚由活动中板旋转，2次注塑成型三、产品结构包胶方式决定了双色模具的基本结构；半包或insert采用2组或以上模胚旋转，2次注塑成型；全包采用一组整体模胚由活动中板旋转，2次注塑成型。

模胚与组立图四、模具结构双色模胚钢材采用S60C高碳钢制作；模胚需求极高的精度标准；内部机构务必四面分中加工，同规格板材可任意翻边`旋转`互换均能达到组合整精度要求，定位环通常采用直径Φ120或Φ150；模胚务必采用‘富得巴’标准。

注意：两组模胚厚度务必一至；模胚上下固定板外侧均需做C角旋转避让；固定模具务必用贯穿螺丝紧固以确保安全，并须在脱料板母模：模脚上作出相应避让以方便拆装螺丝五、加工流程做好开模前的结构检讨，了解模具的加工工艺。

母模二次需保留相应的预压（取0.05~0.10mm）。

常规双色公模仁相同，可同步加工。

模胚务必做好精度检测，未达公差要求之模胚决不可使用。

六、双色模合模程序一次母模与两组公模同时合模（母模涂红丹，修整公模），合至两组公模到丹一致且完全吻合。

→取任意一组公模与二次母模相合，致到丹完全（公模涂丹，修二次母模）。

做好试模前动作检测，不可漏装，错装上机（错装模具将会导致2组以上模仁报废）。

双色注塑模工艺分析及模具设计
1.工艺分析
a.产品结构和尺寸：双色注塑产品的结构和尺寸对注塑工艺有很大的
影响。

需要分析产品的复杂程度、壁厚分布、缩水率等因素，确定是否适
合双色注塑工艺。

b.材料特性：双色注塑产品通常由两种不同的材料组成，需要对两种
材料的熔融温度、熔融指数、流动性等进行分析，确保两种材料能够良好
地结合在一起。

c.注塑工艺参数：包括注射压力、注射速度、模具温度、冷却时间等。

需要通过试验和仿真模拟，确定合适的注塑工艺参数，避免产品缺陷如翘曲、留痕等。

2.模具设计
a.模具结构设计：双色注塑模具通常由注塑模芯、注塑模腔、移位机构、分色机构等部分组成。

需要根据产品的结构和成型要求设计合理的模
具结构，确保双色注塑成型的准确性和可靠性。

b.分色机构设计：双色注塑需要通过分色机构实现两种不同颜色材料
的注入和分离。

需要考虑分色机构的类型（旋转式、滑动式等）、分色位
置和过渡区域的设计，确保双色注塑产品的色彩和图案能够完美呈现。

c.冷却系统设计：双色注塑需要通过冷却系统来散热降温，快速固化
成型。

需要设计合理的冷却水路，保证模具表面温度均匀分布，避免产品
变形和缺陷。

d.模具材料选择：双色注塑模具通常由优质的工具钢制成，需要根据
产品的批量和质量要求，选择合适的模具材料，以确保模具寿命和成型效果。

以上就是双色注塑模工艺分析及模具设计的简要介绍。

在实际生产中，还需要通过试制和改进不断优化工艺和模具设计，提高双色注塑产品的质
量和产能。

双色模具制作标准书Making dual-color molds is a complex process that requires precision, skill, and attention to detail. 双色模具制作是一个复杂的过程，需要精确、技术和细致的关注。

It involves using two different types of materials to create a single molded part with two distinct colors. 这涉及使用两种不同类型的材料来创建一个具有两种明显颜色的单一成型件。

This process is commonly used in various industries, such as automotive, electronics, and consumer goods. 这个过程通常应用于各种行业，如汽车、电子和消费品行业。

The final product often looks more aesthetically pleasing and can help businesses stand out in the competitive market. 最终产品通常看起来更具美感，有助于企业在竞争激烈的市场中脱颖而出。

To create a dual-color mold, manufacturers must first design the mold cavity with multiple injection points. 要创建双色模具，制造商必须首先设计具有多个注射点的模具腔。

This allows for the different colored materials to be injected into the mold simultaneously or sequentially to create the desired color patterns. 这使得不同颜色的材料可以同时或顺序注入模具，从而创建所需的色彩图案。

双色模具设计资料双色模具是一种用于制造双色注塑成型的模具。

它由两个或多个注塑融合装置和一个模具组成，其中每个注塑装置负责注塑不同颜色或材料的塑料。

双色模具的设计需要考虑多个因素，包括材料选择、结构设计、注塑工艺等。

接下来将详细介绍双色模具设计的相关资料。

首先，双色模具的材料选择是设计过程中的关键步骤。

双色注塑成型通常采用两种或多种不同的塑料材料，如聚氯乙烯（PVC）、聚丙烯（PP）等。

在选择材料时，需要考虑它们的熔融温度、流动性、可塑性以及与其他材料的相容性等因素。

同时，材料选择还应考虑产品的功能要求和外观效果。

其次，双色模具的结构设计也是关键因素之一、它需要考虑两个或多个注塑装置的布置和结构，以及产品的结构形式。

注塑装置通常由注射器和射嘴组成，用于将熔融塑料注入模具腔中。

双色模具的设计应确保两个或多个注塑装置能够同时注射不同颜色或材料的塑料，并在模具中形成预定的形状。

此外，双色模具的模具腔也需要进行合理设计，以确保产品的精度和质量。

另外，注塑工艺是双色模具设计中的重要环节。

注塑工艺包括塑料料温控制、熔融温度控制、注塑压力控制等。

为了制造出高质量的双色注塑产品，需要合理设置注塑参数，并经过实验验证。

此外，注塑工艺还包括模具开合速度、冷却时间、射嘴移动速度等参数的设置。

这些参数的选择及调整对产品的成型和质量有着重要的影响。

最后，双色模具的设计还需要考虑其他一些因素，如模具的加工制造工艺、模具的维护和保养以及模具的寿命等。

模具的制造过程需要考虑一系列加工工序，包括数控加工、电火花加工、磨削加工等。

模具在使用过程中也需要定期进行检查和保养，以确保其正常工作和延长使用寿命。

综上所述，双色模具的设计资料需要包括材料选择、结构设计、注塑工艺等方面的相关信息。

双色模具的成功设计关系到产品的质量和生产效率，因此需要进行仔细的分析和论证。

双色模具的设计资料提供了设计和制造双色模具的基础数据和指导，有助于提高双色注塑产品的质量和生产效率。

双色模设计原理及Moldflow分析双色模设计原理及Moldflow分析一. 双色模分类双色模（Overmolding）：两种塑胶材料在同一台注塑机上注塑，分两次成型，但是产品只出模一次的模具。

一般这种模塑工艺也叫双料注塑，通常由两幅模具,一半装在机器的固定板上,另一半装在回转板上. 两幅模具的公模是完全一样的,一次母模和二次母模不一样。

当第一种颜色的塑料注塑完毕,公母模打开一次，公模带着一次产品旋转180 度,到达第二种颜色注塑的位置上,进行二次注射,即可取得双色制件.如此循环,每个成型周期内都会有一模一次产品及二次产品产生（如图1、3所示）.包胶模(Insert Molding)：有时又叫假双色，两种塑胶材在不同注塑机上注塑，分两次成型；产品从一套模具中出模取出后，再放入另外一套模具中进行第二次注塑成型（所以我们把第一射叫做insert）。

一般这种模塑工艺通常由2套模具完成，而不需要专门的双色注塑机（图2）。

二. 选择双色模具,一般不外乎以下几种情况.1）產品功能的要求. 例如电源开关,手机按键,键盘指示灯,汽车开关等,要求LED的部分能够透光.例如电源开关按钮,LED 灯需要透光2）改善手感. 一些手持產品,要求在手持部位使用Rubber,手感会比较舒适. 例如对讲机外壳, 电动工具把手,扳手,起子把手,牙刷柄,保温杯等.3）增加美感,作為装饰品. 如一些外观件的Logo,如果採用双色注塑,又漂亮又不用担心它会被摩掉.4）產品局部区域需要电镀.在塑料家族中,只有ABS 和聚砜(PSU)表面可以电镀, 如果要求產品的局部区域或者单侧需要电镀,就要把电镀区域注射為ABS,把不需要电镀的区域注射為其他材料如PC 等.三. 双色模设计要求目前市场上双色模已经非常普遍，并且由于这种工艺可以使产品的外观更加漂亮，易于换颜色而可以不用喷涂，非常符合市场潮流。

双色模具再设计要点归纳如下：1) Cavity的两个形状是不同的，分别成型1种产品，而Core的两个形状完全一样。

双色模设计资料汇整雙色模設計資料彙整1. 成品設計建議2. 雙色機台設備注意事項3. 拆模方法,模具建議1. 成品設計建議:1.1 一、二色分界之裝飾溝,壓模面積建議作至0.3MM,以確保模具強度及一色成品縮水,預防二色溢料1.2 若一、二色相連接支附著力是否足夠?(建議加相崁合之rib)是否有預壓溝1.3當第二色GATE寬度不足時,應建議加肉避免溢料,以利成型。

1.4雙色模GATE需先以模流做根據,另外在考量兩色進膠的位置不可偏離太遠,以Maguro L/C為例。

GATE修改前後之差異如下 :當塑料成型後,離GATE較近之成品因射壓較高,在射二色時一色就產生漲模現象,就會先壓傷一色成品。

離GATE較遠之成品因射壓較低,故密度會不如GATE處來的緊實。

在射二色時會無法承受新射壓,就較容易產生溢色或變形等現象。

1.5當二色分成許多島時,可利用潛伏於一色之方式連結來減少GATE數量。

其結構請參考模具結構之第4點塑料連結,可不影響一色外觀。

2. 雙色機台設備2.1 廠內雙色機台有125噸、200噸機台噸數 125 TON 200 TON定位環(1) ψ125(H7) ψ100(H7)定位環(2) ψ100(H7) ψ100(H7)最小模厚 250 250側向最小進膠距(Z) 70 70側向最大進膠距(Z) 200 200最大開距 600 700 側向灌點與1色中心距210 250 (MIN)灌嘴R值 35 35旋轉盤厚度 112 112頂出行程(MAX) 130 130頂出孔距(K.O) 230-260 200ψ700 ψ900 ROTARY TABLE2.2 設計模座注意事項:除了上表設計參考規格外,另還需注意有:1.公模水路可設計在ROTARY TABLE 左右側,上方 (操作、非操作、天側) , 且IN OUT儘量在同一側避免水管IN OUT相接時需繞180度(避免水路出入口環繞模具),固定模板螺絲孔位置也儘量避免有水路2.二色側邊進膠口, 位於三板模之剥料版與母模板間, 灌嘴口之R 避免深入模板內, 避免溢料於兩板間, 易造成模具損傷. 此處灌嘴深入模板GUIDE需入免射壓過大,造成螺絲斷裂3. 側向SPURE位置70,SPURE,200(Z方向),250<SPURE<580(X方向)4. 排氣抽真空需在母模側5. SPURE之R皆為35,故設計時為R37 OR 38(蘇州廠不同,需注意,資料待中)6. 模具大小配合機台旋轉盤,例: 125噸為ψ700,模具對角最大不可超過700,且模寬不可超過滑軌內側寬度7. GP4支皆須準確,不能做OFFSET8. 研磨用基準孔,需有三孔9. 側邊SPURE 定位塊入口RUNNER需留意,避免RUNNER黏於剝料板 10. 模具因會旋轉,上下固定板鎖模方式最好使用螺絲直接安裝鎖緊,避免使用壓板造成鬆動11. 頂出桿長度設定需注意不可超出旋轉盤厚度(112),建議最長可做至105,且頂出桿支直徑需小於ψ31, ψ30以內較佳,無法設計倒拉機構(因會旋轉) 12. 上下定位環需同心度精準,避免錯位13. 三板模時需注意RUNNER掉落方向即空間是否足夠,避免卡到大小拉桿 14. 第一色設計於天側,第二色設計於地側,公模側所有結構皆須相同,不同處皆於母模側15. 若有LIFTER與母模靠破時,則需作早回機構。

双色模具设计入门资料双色模具设计是一种常用于塑料制品制造的模具设计方法。

它通过在一个模具中使用两种不同颜色的塑料进行注塑，从而制造出具有多种颜色或花纹的制品。

以下是一份关于双色模具设计的入门资料，介绍了双色模具的基本原理、设计要点和注意事项。

一、双色注塑的基本原理双色注塑是在同一模具中同时注入不同颜色的两种塑料，通过模具的结构和注塑工艺来实现两种塑料的隔离和控制。

通常情况下，双色模具的结构包括两个注塑腔、两个塑料进料通道和两个塑料混合部分。

通过控制两种塑料的注射时间和压力，可以实现不同颜色塑料的混合和形成。

二、双色模具设计的要点1.模具结构设计：双色模具通常采用的结构有转印式、旋转盘式和侧转芯式。

转印式模具是将两种颜色的塑料分别注入两个腔室中，然后通过转印装置将其中一种颜色的塑料转移到另一个腔室中。

旋转盘式模具是通过旋转模腔，将两种颜色的塑料注入同一个腔室中，然后通过旋转模腔使两种颜色的塑料分层。

侧转芯式模具是通过侧转芯装置将两种颜色的塑料分别注入两个腔室中，然后通过芯棒的转动使两种颜色的塑料混合。

2.注塑工艺设计：双色注塑的工艺参数包括注塑温度、注射时间、注射压力等。

在注塑温度方面，要根据不同塑料的熔融温度和流动性来设计，以确保两种塑料能够充分熔融和混合。

在注射时间方面，要根据不同塑料的充填时间和凝固时间来确定，以确保两种塑料注入的时间差不会过大。

在注射压力方面，要根据模具的结构和制品的形状来设计，以确保两种塑料能够均匀注入和充填。

三、双色模具设计的注意事项1.模具材料选择：由于双色模具需要承受高温和高压的工作环境，所以模具材料要选择具有良好耐热性、耐腐蚀性和耐磨性的材料，常见的有铝合金、钢等。

2.模具可行性分析：在设计双色模具之前，需要进行模具可行性分析，评估模具结构的可行性和制造成本。

这包括对模具的注塑效果、生产周期和模具维护等方面的评估，以确保设计出的模具能够满足制品的要求和生产的需要。