粉末喷涂中故障的处理
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一文丘里管磨损严重使出粉量减少或不规则，涂层发花。
此时应更换喷嘴。
一输粉管使用不当：采用增强塑料管容易形成涂层色斑(不同于涂层颜色的斑点)。
解决的方法是更换输粉管；输粉管过长导致喷粉不均匀，相应的解决措施是缩短输粉管，尽量减小供粉器与喷枪之间的距离。
一粉末回收装置运行不正常引起粉末飞扬。
此时应检查回收装置。
2.4 生产环境不洁净
一喷涂车间内有散落物污染施涂现场：此时应清除工件挂具、回收设备、悬链和烘道等设备的硬质附着物，并对喷涂车间的空气循环和补充空气进行过滤处理，维持车间内外一定的正
压。
另外不在进风口走动和打磨返修工件，在风道的出风口加装滤网(60~70目不锈钢丝网)，对烘箱内的循环热风进行过滤处理。
保养设备时用毛巾而不用棉纱。
一烘箱被污染：粉末中的某些物质在固化温度下挥发为气体，在固化烘箱口遇冷成为疏松的固体，当累积到一定厚度时松动而脱落到喷粉的工件上，造成集砂。
因此需要定期清除或冲洗烘箱口的挥发物。
一粉房被污染：造成涂层缩孔。
应当将污染物从现场清除，最好对粉房进行密封隔离，或停止使用已被污染的粉末。
3、常见故障处理
3.1 粉末流化不好
一空气压力不足：须清洗空气过滤器，适当增加压力。
一粉末结块：需要人工将粉末疏松过滤。
一流化床装粉太多也会影响粉末流化，此时应减少流化床的装粉量，一般粉末加量为流化床体积的2／3。
3.2 粉末堵枪
一粉末流化不好：应当减少流化床的装粉量，粉末加量控制为流化床体积的2／3。
一粉末中超细粉含量偏高：需要减少加入原粉中的回收粉比例，检查原粉的粒度分布情况。
3.3 粉末喷到工件上有粉团产生
一压缩空气中含有水分或油：需要检查气源净化情况，完善压缩空气的净化设备。
一粉末中超细粉含量高：需要减少加入原粉中的回收粉比例，检查原粉的粒度分布情况。
一出粉量太大：需要适当降低输粉气压，控制供粉量为150~200g／min。
一粉末流化不好：减少流化床装粉量，一般粉末加量为流化床体积的2／3。
3.4 上粉率不高
一喷枪的静电压不足：应当检查静电压，并适当调高；另外可清洗枪头电极。
一粉末喷出速度太快：需要适当降低输粉气压。
一粉末中超细粉含量过高：应当减少加入原粉中的回收粉比例，检查原粉的粒度分布情况。
一喷粉室抽风量太大：应当减少抽风量。
一粉末粒度太粗或密度太大：制粉时应控制好粉末粒度分布和涂料比重。
3.5 粉末燃烧打火
一粉末浓度过大：应减少输出气压和检查回收装置。
一喷粉室内湿度过高：应保持湿度≤80％。
3.6 涂层附着力不好
一前处理不良，工件除锈不彻底或压缝内有残留物时，工件在高温下烘烤这些物质就会渗出，流于工件下端。
此时应调节好喷淋角度，降低磷化膜和涂层的烘干温度。
一工艺孔设计不合理(圆形)：需要将工艺孔改为腰形，并开在工件下端。
一涂层固化不足：应升高烘烤温度，延长固化时间，使之达到固化规范要求。
一输出电压不足：应升高输出电压。
一粉末电阻率过高或过低：应调整粉末的电阻率。
3.7 涂层硬度低或耐磨性不好
一涂层固化不足：应升高烘烤温度，延长固化时间，使之达到固化规范要求。
一涂层固化过度使涂层交联结构脆化硬度下降。
应适当降低烘烤温度，缩短固化时间。
一固化升温速率太慢，在缓慢的熔体流动过程中，一些流平助剂迁移上浮至涂层表面。
应提高升温速率。
3.8 橘皮
一涂层太厚或太薄：可通过调节喷涂设备和调整喷涂参数，控制涂层厚度。
一涂层固化温度太低：将烘烤温度调整到工艺要求范围。
一烘箱升温速率过快：应适当减缓升温速率，一般工件从常温升至固化温度所需的时间应控制在4～5 min。
一强烈的反电离作用：应降低电压，将喷枪-工件距离调大。
一磷化膜太粗糙，阻碍粉末流平。
此时应改善磷化膜的致密性和细腻度。
一粉末雾化不好：可调整电压和风压。
一粉末受潮结块：应当防止粉末受潮。
3.9 高光粉末固化后光泽偏低
一涂层固化过程中逸出的气泡形成大量微针孔，首先需要检查基材是否有气孔或受潮，涂装前应烘干工件的水分。
一原粉及回收粉的挥发成分超标及压缩空气湿度偏大，此时须对粉末涂料进行进厂抽检，降低压缩空气湿度。
一固化过度：需要控制粉末的固化条件。
3.10 低光粉末固化后光泽偏高
一固化不完全：需要检查加热系统，保证烘烤固化温度，延长工件在烘箱中的停留时间。
一烘箱升温速率太慢：需要提高烘箱的升温速率。
3.11 针孔和气泡
一工件表面有气孔：采用预热法，在高于粉末固化温度20％的条件下烘烤20 min，消除微小气泡。
还可在涂料中添加消泡剂来帮助消除气泡。
工件除油除锈不彻底或磷化后水洗不净的话，则须提高前处理质量。
表面处理后水分未彻底干燥时，就需要适当提高预热温度。
一压缩空气不干净：检查气源净化情况，完善压缩空气净化设备。
一涂层太厚：减少喷涂次数。
一电压太高：调整电压。
一喷距太近(静电击穿)：增大喷距，并注意喷枪在工作时不宜对工件局部停留时间过长。
3.12 缩孔
一压缩空气中含有少量油：检查气源净化情况，完善压缩空气净化设备。
一出粉不均匀：排除供粉系统的堵塞问题。
一工件表面质量不良：工件表面除油不净就需要严格控带前处理工序。
若工件表面有显著的不平整孑孔洞，则需要提高工件表面的平整度。
一混入其他类型的粉末及杂质：加强清理工作。
3.13 涂膜呈雪花状
一涂层太厚：减少厚度。
一电压太高：降低电压。
一喷距太近：增大喷距。
一喷涂次数太多：减少次数。
3.14 颜色变化
一固化温度高、时间长：控制固化条件。
一固化温度不均，局部过热和对流条件差：调整加热元伺及设备结构的布局。
3.15 颗粒
一涂层太薄：增加涂层厚度(50~60um)。
一喷涂和烘烤环境不洁净：清除涂装挂具、回收设备、悬锱和烘道等设备硬质附着物；对喷涂车间的空气循环和补充空与过滤，并维持车间内外一定的正压；应选用耐高温、不易生锈能材质作烘箱内壁；定期清除或冲洗烘箱口的挥发物。
一工件前处理不良，磷化膜粗糙、挂灰等：提高磷化膜质量；工件返工后清洗不净：清除打磨表面的磨屑。
一粉末本身含杂质超标或混入不溶物：更换合格的粉末滂料(包括回收粉)。
3.16 纹路或金属闪光效果不好
一涂层太厚或太薄：控制厚度。
一固化升温速率太慢或太快：调节速率。
一粉末带电不足：检查静电压，适当调高；另外可清洗枪头电极。
一料斗中粉末分离：空气压力过大时应调小压力；控制粉弄中超细粉末含量和流化床装粉量；对于有结块的粉末应将粉芽疏松过筛；检查微孔是否正常；粉末喷射速度太高或太低时应调节出粉气压。
一喷距太近或太远：调节喷足巨。
一大多数美术型粉末涂料回收后的喷涂效果差：少用回收粉末。
3.17 涂层不均匀
一喷距过近：调节喷距。
一高压静电发生器电压不稳定：检测输出电压电压。
