淬火介质、淬火加热温度及冷却方法介绍

Cr12MoV热处理知识Cr12MoV钢是高碳高铬莱氏体钢，常用于冷作模具，含碳量比Cr12钢低。

该钢具有高的淬透性，截面300mm以下可以完全淬透，淬火时体积变化也比Cr12钢要小。

其热处理制度为：钢棒与锻件960℃空冷+ 700～720℃回火，空冷。

最终热处理工艺：1、淬火：第一次预热：300～500℃，第二次预热840～860℃；淬火温度：1020～1040℃；冷却介质：油，介质温度：20～60℃，冷却至油温；随后，空冷，HRC=60～63。

2、回火：经过以下淬火工艺，可以达到降低硬度的作用，具体回火工艺如下：加热温度400～425℃，得到HRC=57～59。

说明：在480--520度之间回火正好是这种钢材的脆性回火区，在这个区间回火容易使模具出现崩刃。

最为理想的回火区间在380--400℃，这个区间回火，韧性最好，并且有良好的耐磨性。

如果淬火后，采用深冷处理（理想的温度是零下120）与中温回火相结合，会得到良好使用效果和高寿命。

Cr12MoV的回火脆性温度范围在325~375℃。

CR12MoV380-400回火后硬度在56-58HRC做冷冲模冲韧性好的材料具有不易开裂的优点，特别是在原材料质量不是很好的情况下，用此方法经济实惠。

Cr12MoV 分级淬火工艺：850度预热—1050度加热—620度分级，时间一般在2—3分钟—油冷冷却至200度左右—（也可260度贝氏体等温）—520回火2—3次，每次2小时。

硬度在56—61HRC左右。

Cr12Mov热处理HRC60 裂开的解决方法：分析流程：（耿工）1 材料成份2材料原始组织3工件流程4热处理工艺5开裂照片6工件尺寸不能说硬度60HRC就一定开裂。

开裂的原因很多，你可参考耿工的说明逐一检查。

如果是淬火就直接开裂可能有以下原因：1）材料错致热处理工艺不合适。

2）冷却不当，在Ms温度以下快冷，应力过大。

3）工件截面尺寸相差太大，或孔洞很多，或有应力集中的地方。

常用钢材热处理方法及目的常用钢材热处理方法一.淬火将钢制零件加热到临界温度以上40~60℃，保持一定时间并快速冷却的热处理方法称为淬火。

常用的快速冷却介质为油、水和盐水溶液。

淬火加热温度及冷却介质热处理规范见表淬火的目的是：使钢件获得高的硬度和耐磨性，通过淬火钢件的硬度一般可达hrc60~65，但淬火后钢件内部产生了内应力，使钢件变脆，因此，要经过回火处理加以消除。

钢件的淬火处理，在机械制造过程中应用比较普遍，它常用的方法有：1.单液淬火：将钢件加热至淬火温度，并在一种冷却剂中冷却一段时间。

这种热处理方法称为单液淬火。

适用于形状简单、技术要求低的碳钢或合金钢，以及工件直径或厚度大于5~8mm的碳钢，用盐水或水冷却；油冷却用于合金钢。

在单液淬火中，水冷容易变形和开裂；油冷却容易产生硬度不足或不均匀。

2．双液淬火：将钢件加热到淬火温度，经保温后，先在水中快速冷却至300~400℃，在移入油中冷却，这种处理方法，称为双液淬火。

形状复杂的钢件，常采用此方法。

它既能保证钢件的硬度，又能防止变形和裂纹。

缺点是操作难度大，不易掌握。

3.火焰表面淬火：将乙炔和氧气的混合燃烧火焰喷在工件表面，加热至淬火温度，然后立即向工件表面喷水。

这种处理方法称为火焰表面淬火。

适用于单件生产，要求高表面或局部表面硬度和耐磨钢件。

缺点是操作困难。

4．表面感应淬火：将钢件放人感应器内，在中频或高频交流电的作用下产生交变磁场，钢件在磁场作用下产生了同频率的感应电流，使钢件表面迅速加热(2-10s)至淬火温度，立即把水喷射到钢件表面。

这种热处理方法，称为表面感应淬火。

经表面感应淬火的零件，表面硬而耐磨，而内部有较好的强度和韧性。

这种方法适用于中碳钢和中等含碳量的合金钢件。

根据电流频率的不同，表面感应淬火可分为高频淬火、中频淬火和工频淬火。

高频淬火电流频率为100~150kHz，硬化层深度为1~3mm。

适用于齿轮、花键轴、活塞等小零件的淬火；中频淬火电流频率为500~10000Hz，硬化层深度为3~10mm。

淬火方法大全，用过3个就是大师！十种常用淬火方法汇总热处理工艺中淬火的常用方法有十种，分别是单介质（水、油、空气）淬火；双介质淬火；马氏体分级淬火；低于Ms点的马氏体分级淬火法；贝氏体等温淬火法；复合淬火法；预冷等温淬火法；延迟冷却淬火法；淬火自回火法；喷射淬火法等。

一、单介质（水、油、空气）淬火单介质（水、油、空气）淬火：把已加热到淬火温度的工件淬人一种淬火介质，使其完全冷却。

这种是最简单的淬火方法，常用于形状简单的碳钢和合金钢工件。

淬火介质根据零件传热系数大小、淬透性、尺寸、形状等进行选择。

二、双介质淬火双介质淬火：把加热到淬火温度的工件，先在冷却能力强的淬火介质中冷却至接近Ms点，然后转入慢冷的淬火介质中冷却至室温，以达到不同淬火冷却温度区间，并有比较理想的淬火冷却速度。

用于形状复杂件或高碳钢、合金钢制作的大型工件，碳素工具钢也多采用此法。

常用冷却介质有水-油、水-硝盐、水-空气、油-空气，一般用水作快冷淬火介质，用油或空气作慢冷淬火介质，较少采用空气。

三、马氏体分级淬火马氏体分级淬火：钢材奥氏体化，随之浸入温度稍高或稍低于钢的上马氏点的液态介质(盐浴或碱浴)中，保持适当时间，待钢件的内、外层都达到介质温度后取出空冷，过冷奥氏体缓慢转变成马氏体的淬火工艺。

一般用于形状复杂和变形要求严的小型工件，高速钢和高合金钢工模具也常用此法淬火。

四、低于Ms点的马氏体分级淬火法低于Ms点的马氏体分级淬火法：浴槽温度低于工件用钢的Ms而高于Mf时，工件在该浴槽中冷却较快，尺寸较大时仍可获得和分级淬火相同的结果。

常用于尺寸较大的低淬透性钢工件。

五、贝氏体等温淬火法贝氏体等温淬火法：将工件淬入该钢下贝氏体温度的浴槽中等温，使其发生下贝氏体转变，一般在浴槽中保温30~60min。

贝氏体等温淬火工艺主要三个步骤：①奥氏体化处理；②奥氏体化后冷却处理；③贝氏体等温处理；常用于合金钢、高碳钢小尺寸零件及球墨铸铁件。

六、复合淬火法复合淬火法：先将工件急冷至Ms以下得体积分数为10%~30%的马氏体，然后在下贝氏体区等温，使较大截面工件得到马氏体和贝氏体组织，常用于合金工具钢工件。

模具淬火工艺及冷却五大方法模具淬火工艺及冷却五大方法1.模具钢单液淬火法将模具钢或零件加热到奥氏体化后淬入水、油或其他冷却介质中，经过一定时间冷却(冷却到低于珠光体型转变温度区域或马氏体转变温度区域)取出模具钢空冷。

由于模具钢冷却过程在单一冷却介质中完成的，称单液淬火法。

2.模具钢双液淬火法顾名思义，模具钢淬火冷却过程是在两种冷却介质(最常用的是水和油)中配合完成的。

使冷却过程较为理想，既在珠光体转变区域快速冷却，在马氏体转变区域缓慢冷却。

具体做法是，将加热到奥氏体化温度的模具钢或零件，先淬入高温区快冷的第一种介质中(通常是水或盐水溶液)，以抑制过冷奥氏体的`珠光体转变，当冷却到100℃左右时，迅速取出转入低温区缓冷的第二种介质中(通常为油)。

由于马氏体转变在较缓和的冷却条件下进行，可有效地缓解或防止变形和开裂，俗称水淬油冷。

此法需要较高的操作技巧，有时可理解为三种介质，即先水，后油，最终是空气。

3.模具钢喷射淬火法大型复杂特别是厚薄差大的工件和模具钢，为使冷却均匀，避免过大的淬火应力，控制好冷却过程不同阶段、不同部位的冷速的方法。

该方法有喷液(水或水溶液)、喷雾(压缩空气和水经雾化喷射到零件不同部位)、气淬等多种方式，其优点是：可控制不同介质或不同流量、压力来控制和调节各温度区域的冷速;或改变不同喷嘴数量和位置;可使冷却均匀。

目前，在模具热处理中最流行的是真空高压气淬。

4.模具钢分级淬火法将加热到奥氏体化温度的模具钢或工件，淬入温度在马氏体转变温度附近的冷却介质(常用的为盐浴)中，停留一段时间，使工件表面和中心温度逐渐趋于一致后取出空冷，以较低的冷却速度完成马氏体转变。

此法能显著减少变形，并且提高模具钢的韧度，是模具零件常用的淬火方法之一。

模具钢分级淬火的温度选择有两种。

一种是取被处理工件钢种的马氏转变开始温度(Ms点)以上10~30℃;另一种是选取Ms点以下80~100℃。

分级的停留时间也要掌握好，过短，则温度不够均匀，未能达到分级淬火的目的;过长，则可能发生非马氏体相变而降低硬度。

淬火介质相关知识汇总一、主要技术参数1、冷却特性1.1、冷却速度曲线当前，国内外多以国际标准方法（ISO9950）测定，并用冷却速度曲线来表征淬火介质的冷却特性。

但是，对特定工件（即在钢种、形状大小和热处理要求一定）的情况下，如何从冷却特性上去选择合适的淬火介质？在生产现场，一个淬火槽中往往要淬多种不同钢种、形状、大小和热处理要求的工件。

在这种情况下，如何选定它们共同适用的一种淬火液？从普通机油和自来水的冷却速度分布（如图1）可以看出，普通机油的冷却速度慢，因而不少工件在其中淬不硬；而自来水的冷却速度又太快，以致于多数钢种不能在其中淬火。

如果将机油的冷却速度提高，该工件淬火硬度也会相应提高，当机油的冷却速度提高到图2中带齿线水平时，该工件刚好可以得到要求的淬火硬度，我们把它叫做允许的最低冷速分布线。

同时，研究表明，自来水引起淬裂和变形，是自来水冷却太快，尤其是钢件冷到其过冷奥氏体发生马氏体转变的温度范围时受到的冷却太快的缘故。

于是又可以推知，如果能降低自来水的冷却速度，尤其是在工件冷到较低的温度以后的淬火冷却速度，就可以减小工件淬裂的危险。

假定自来水冷却速度降到图3中带齿线所示的水平时，该类工件便不会再淬裂了，我们把这条线叫做此工件已确定条件下允许的最高冷速分布线。

把图2和图3合在一起，可以得到该工件能同时获得前述三项淬火效果的淬火介质的冷却速度分布范围，如图4所示。

图中，只要所选的淬火介质的冷却速度分布曲线能全部落入这两条曲线之间的区域内，不管是快速淬火油还是水溶性淬火液，也不管这些淬火介质的冷却速度分布有何不同，上述工件在其中淬火都可以同时获得所希望的淬硬而又不裂的效果。

1.2淬火介质的冷却过程分三个阶段：蒸汽膜阶段、沸腾冷却阶段、对流冷却阶段（见下图所示）用符合ISO9950标准的ivf冷却特性测试仪测出的冷却特性曲线（如下图）有几个特征值对淬火油的淬硬能力有重要影响。

第一个是油蒸汽膜冷却阶段向沸腾冷却阶段转变的温度，即图中A点对应的温度，叫做（上）特征温度;第二个是出现最高冷却速度的温度，即图中B点对应的温度;第三个是最高冷却速度值，即B点对应的冷却速度值;第四个是对流开始温度，即C点对应的温度。

淬火是热处理加工工序之一，因此，应采用保护气氛加热或真空加热，只有一些毛坯或棒料的调制处理，也就是我们常见的淬火、高温回火，可在普通的空气介质中加热。

因为调质处理后尚需机械切削加工，可以除去表面氧化、脱碳等加热缺陷。

但是随着少、无切削加工的发展、调质处理后仅是一些切削加工量很小的精加工，因而也要求无氧化、脱碳加热。

淬火加热一般是热炉装料，但对工件尺寸较大、集合形状复杂的高合金钢制工件，应该根据生产批量的大小，采用预热炉进行周期预热，或分区连续炉加热等方式进行加热。

淬火加热温度，主要根据钢的相变点来确定。

之所以这样确定，因为对亚共析钢来说，若加热温度低于Ac3，则加热状态为奥氏体与铁素体二相组成，淬火冷却后铁素体保存下来，使得零件淬火后硬度不均匀，强度和硬度降低。

比Ac3点高30—50℃是为了使工件心部在规定加热时间内保证达到Ac3点以上的温度，铁素体能完全溶解于奥氏体中，奥氏体成分比较均匀，而奥氏体晶粒又不至于粗大。

对过共析钢来说，淬火加热温度在Ac1—Ac3之间，加热状态为细小奥氏体晶粒和未溶解碳化物，淬火后得到隐晶马氏体和均匀分布的球状碳化物。

这种组织不仅有高的强度与硬度还有高的耐磨性，而且也有较好的韧性。

如果淬火加热温度过高，碳化物溶解，奥氏体晶粒长大，淬火后得到片状马氏体，其显微裂纹增加，脆性增大，淬火开裂倾向也增大。

考虑到原始组织时，如先共析铁素体比较大，或珠光体片间距较大，为了加速奥氏体均匀化过程，淬火温度取得高一些。

对过共析钢，为了加速合金碳化物的溶解以及合金元素的均匀化，也应采取较高的淬火温度。

考虑选用淬火介质和冷却方式时，在选用冷却速度较低的淬火介质和淬火方法的情况下，为了增加过冷奥氏体的稳定性，防止由于冷却速度较低而使工件在淬火时发生珠光体型转变，常取稍高的淬火加热温度。

淬火加热过程中，需要使用确定的内容有很多，例如淬火时间、淬火介质、冷却方法等等都需要根据加工工件的特性来进行选择与确定的。

本文就来从这三个方面具体介绍一下，淬火时间、介质以及冷却方式的选择方法。

一、淬火时间的确定淬火加热的时间应该包括工件整个截面加热到预定淬火温度，并使之在该温度下完成组织转变、碳化物溶解和奥氏体成分均匀化所需的时间，因此，淬火加热时间包括升温和保温两段时间。

在实际生产中，只有大型工件或装炉量很多情况下，才把升温时间和保温时间分别进行考虑。

一般情况下把升温和保温两段时间通称为淬火加热时间。

当把升温时间和保温时间分别考虑时，由于淬火温度高于相变温度，所以升温时间包括相变重结晶时间。

保温时间实际上只要考虑无溶解和奥氏体成分均匀化所需时间即可。

在具体生产条件下，淬火加热时间常用经验公式计算，通过试验最终确定。

常用公式为：加热时间=加热系数*装炉量修正系数*工件有效厚度二、淬火介质的确定淬火介质的选择，首先应该按照工件所采用的材料及其淬透层深度的要求，根据该种材料的端淬曲线，通过一定的图表来进行选择。

若仅从淬透层深度角度考虑，凡是淬火烈度大于按淬透层深度所要求的淬火烈度的淬火介质都可采用；但是从淬火应力变形开裂的角度考虑，淬火介质的淬火烈度越低越好。

所以，选择淬火介质的第一个原则应是在满足工件淬透层深度要求的前提下，选择淬火烈度最低的淬火介质。

结合过冷奥氏体连续冷却转变曲线及淬火本质选择淬火介质时，还应考虑其冷却特性，即淬火介质应作如下选择：在相当于被淬火钢的过冷奥氏体最不稳定区有足够的冷却能力，而在马氏体转变区其冷却速度却很缓慢。

此外，淬火介质的冷却特性在使用过程中应该稳定，长期使用和存放不易变质，价格低廉，来源丰富，且无毒及无环境污染。

在实践中，往往把淬火介质的选择与冷却方式的确定结合起来考虑。

例如，根据钢材不同温度区域对冷却速度的不同要求，在不同温度区域采用不同淬火烈度的淬火介质的冷却方式；又如为了破坏蒸气膜，以提高高温区的冷却速度，采用强烈搅拌或喷射冷却的方式等等。

淬火的冷却方式理论说明以及概述1. 引言1.1 概述淬火是金属热处理中一项重要的工艺，在材料的强度和硬度提升方面起着关键作用。

淬火的冷却方式是决定材料性能的关键因素之一。

本文旨在理论上探讨不同冷却方式对材料性能的影响，并介绍常见的淬火冷却方式及其原理。

此外，我们还将分析选择和优化淬火冷却方式时需要考虑的因素。

1.2 文章结构本文分为五个部分进行阐述，分别是引言、冷却方式的理论说明、热处理中常用的淬火冷却方式介绍、淬火冷却方式选择与优化考虑因素分析以及结论与展望。

1.3 目的本文旨在为读者提供关于淬火冷却方式及其理论基础的详细说明，并介绍常见的淬火方法。

同时，我们还将分析选取合适冷却方式时需要考虑的因素，帮助读者了解如何在实际应用中进行选择和优化。

最后，通过对当前研究现状进行总结并展望未来发展方向，我们希望激发更多的研究兴趣并推动淬火冷却方式领域的进一步突破。

2. 冷却方式的理论说明2.1 理论基础在热处理过程中，淬火是一个关键步骤，它通过快速冷却来改变材料的结构和性能。

淬火冷却方式的选择取决于材料的类型、要求以及零件尺寸和形状复杂度等因素。

不同的冷却方式具有不同的原理和效果。

2.2 不同冷却方式的原理2.2.1 油淬火油淬火是一种较为常见的淬火方式。

其原理是通过将工件迅速放入预热至适当温度的油液中，使工件表面温度迅速下降，产生快速冷却效果。

由于油具有良好的热导性能，可以快速吸收工件表面的热量，从而使得工件表面达到较高硬度，并形成均匀的组织结构。

2.2.2 水淬火水淬火与油淬火相比，具有更快的冷却速率和更高的硬化效果。

其原理是将工件浸入水中，并迅速吸收热量来进行快速冷却。

由于水具有很高的热传导性能，可以迅速从工件表面吸收热量，使工件温度迅速下降。

水淬火可以在较短时间内形成较高的硬度和均匀的组织结构，但也容易产生过快冷却引起的裂纹和变形问题。

2.2.3 高压气体淬火高压气体淬火是一种使用惰性气体（例如氮气或氦气）进行淬火的方式。

淬火的几种方法及特点
淬火是一种通过快速冷却金属的加工方法，可以增强材料的硬度、强度和耐磨性。

淬火的方法有很多种，每种方法都有其独特的特点和适用范围。

在本文中，我将介绍几种常见的淬火方法及其特点。

1.水淬火：水淬火是一种常见的淬火方法，使用水
作为冷却介质。

这种方法适用于大多数低合金钢和碳钢，因为它可以快速冷却材料，从而使其变硬。

然而，由于
水的冷却速度很快，会导致材料产生裂纹或变形的风险。

2.油淬火：油淬火是一种使用油作为冷却介质的淬
火方法。

相对于水淬火，油淬火的冷却速度更慢，可以
减少材料产生裂纹或变形的风险。

这种方法适用于高碳
钢和合金钢，因为它可以产生均匀的淬火效果，使材料
变得更加坚硬和耐用。

3.气淬火：气淬火是一种使用气体作为冷却介质的
淬火方法，通常使用氮气、氦气或氧气。

相对于水淬火
和油淬火，气淬火的冷却速度更慢，可以减少材料的裂
纹和变形风险。

这种方法适用于高温合金和不锈钢。

4.等温淬火：等温淬火是一种将材料先加热到高温，
然后在恒定温度下保持一段时间后进行淬火的方法。

这
种方法可以减少材料的内部应力和变形，从而减少裂纹的风险。

它适用于高强度钢和合金钢。

热处理中的高温淬火工艺及其应用在材料加工和热处理领域，高温淬火是一种常见而重要的工艺方法。

它通过控制材料的加热和冷却过程，使其达到理想的组织和性能。

本文将介绍高温淬火工艺的基本原理、操作步骤以及在不同应用领域的具体应用。

一、高温淬火工艺的基本原理高温淬火是指将材料加热至高温区域（通常为固溶温度以上），然后迅速进行冷却。

其基本原理是在高温下使晶格结构发生相变，通过快速冷却固定这种相变结构。

高温淬火的目的是改善材料的强度、韧性、硬度和耐磨性等性能。

二、高温淬火工艺的操作步骤1. 材料准备：选择合适的材料，并进行加工和退火等前处理。

2. 加热：将材料加热至预定的高温区域。

加热温度和时间的选择应根据材料的成分和要求来确定。

3. 保温：在达到所需加热温度后，保持一定时间，以保证材料的温度均匀性和晶格结构的稳定性。

4. 快速冷却：在保温结束后，强制对材料进行快速冷却。

冷却介质可以是水、油或气体等，冷却速度的选择取决于材料的类型和要求。

5. 回火处理（可选）：对于某些特殊情况，需要通过回火处理来调整材料的硬度和韧性。

三、高温淬火工艺的应用1. 金属材料加工：高温淬火工艺广泛应用于各种金属材料的加工过程中。

例如，对于钢材，通过高温淬火可以获得优异的硬度和耐磨性，常用于刀具和模具等高强度工具的制造。

2. 轴承制造：高温淬火工艺可以提高轴承钢的强度和韧性，使其具有更好的承载能力和寿命。

这种工艺广泛应用于汽车、航空航天等领域的轴承生产中。

3. 发动机零部件：高温淬火可以改善发动机零部件的耐磨性和抗疲劳性能，提高其工作温度和使用寿命。

这对于汽车和航空发动机的性能和可靠性有着重要的影响。

4. 铝合金加工：铝合金在高温淬火过程中可以获得更高的强度和韧性，并且具有良好的伸展性和可塑性。

这使得铝合金在航空航天、汽车和建筑等领域得到了广泛应用。

总之，高温淬火工艺是一种重要的材料加工和热处理方法。

通过合理控制加热和冷却条件，可以获得理想的材料性能。

淬⽕加热温度及淬⽕加热保温时间的选择⼯业挤压铝合⾦制品不像建筑铝型材6063合⾦，可以在挤压时⽤风冷或⽔冷进⾏淬⽕(在线淬⽕)，⽽多数合⾦要在专门的加热和冷却设备(淬⽕炉和冷却槽)中进⾏淬⽕处理。

淬⽕的加热温度、转移时间、冷却⽅式都有严格的规定。

淬⽕加热温度的选择淬⽕加热温度主要根据相图中低熔点共晶温度和合⾦溶解度曲线的温度来选择。

成分为B1的合⾦只有温度⾼于t溶时β相溶于基体形成单⼀的α固溶体。

当铝合⾦淬⽕炉井式温度继续升⾼到t共时，超过了⾮平衡结晶条件下的低熔点共晶温度，即产⽣低熔点共晶体熔化，称过烧。

⾦属制品过烧，造成废品。

因此淬⽕加热温度必须低于共晶温度(过烧温度)，⽽⾼于合⾦的溶解度曲线温度。

从理论上讲共晶温度与过烧温度是⼀致的。

实际上由于⾮平衡结晶以及杂质元素的加⼊，实际的过烧温度⽐理论上的共晶温度略低。

淬⽕加热温度是铝合⾦热处理中的⼀个重要的⼯艺参数，铝合⾦的淬⽕加热温度范围很窄，应适当选择，且其温度波动范围⼀般不应超过± 3℃。

但由于铝合⾦制品淬⽕⼤多采⽤⽴式淬⽕炉，其温差很难保证在± 3℃以内，多数淬⽕炉的温差都有± 5℃甚⾄更⼤，所以淬⽕加热温度的温差通常控制在± 5℃。

⼀般来说在保证不发⽣过烧的前提下，应尽量提⾼淬⽕加热温度。

因为温度越⾼，合⾦元素和强化相固溶越好，则淬⽕时效后的⼒学性能就越⾼。

淬⽕加热保温时间淬⽕加热保温时间主要取决于强化相的固溶速度。

⽽强化相的固溶速度⼜与淬⽕加热温度、合⾦的本性、组织状态、制品断⾯⼤⼩、加热条件、介质及装炉多少等因素有关。

⼀般淬⽕加热温度偏上限时，其保温时间相应要短⼀些。

经过⾼温挤压、变形程度较⼤的，保温时间较短。

⽽预先经过退⽕的制品，由于其强化相缓慢析出较粗⼤，使其强化相溶解速度较慢，因⽽保温时间相应的长⼀些。

制品在热空⽓中加热和在盐浴中加热其保温时间⼤不⼀样。

在盐浴中加热的时间要短得多。

⼯业⽤铝合⾦型、棒材多数是⽤⽴式空⽓淬⽕炉，其保温时间是以⾦属表⾯温度或炉膛温度达到淬⽕温度下限开始计算保温时间。

简述如何确定45钢的淬火温度、保温时间和冷却介质确定45钢的淬火温度、保温时间和冷却介质是一个重要的工艺问题，这涉及到钢材的硬度、韧性和性能稳定性等方面。

在下面的文章中，我将一步一步地介绍如何确定45钢的淬火温度、保温时间和冷却介质。

第一步：确定淬火温度淬火温度是指钢材加热到一定温度后进行快速冷却的温度。

淬火温度的选择直接影响到钢材的硬度和组织结构。

对于45钢来说，合适的淬火温度一般在800至880之间。

确定淬火温度的方法主要有两种：一是以相变点为依据，二是根据试验结果进行调整。

首先，根据相图，我们可以知道45钢的相变点是大约在750至770之间，这是α-Fe向奥氏体组织转变的温度区间。

所以如果选择在800至880之间进行淬火，可以确保钢材在淬火过程中能够充分转变为奥氏体组织。

此外，我们还可以进行一些试验来确定淬火温度。

常用的试验方法有硬度测试和金相分析。

通过在不同温度下进行淬火处理，并测试处理后的钢材硬度和组织结构，通过分析试验结果来确定合适的淬火温度。

第二步：确定保温时间保温时间是指将钢材加热到淬火温度后，需要保持在该温度下的时间。

保温时间的选择也是决定钢材硬度和组织结构的重要因素之一。

保持保温时间过短，会导致钢材的相变不完全，影响淬火效果；而保持保温时间过长，则会导致过渡组织的形成，降低钢材的硬度。

对于45钢来说，保温时间一般应该在30分钟至60分钟之间。

确定保温时间的方法也可以通过试验来得到。

对于45钢来说，我们可以选择一定时间范围内进行试验，然后测试不同保温时间下的钢材硬度和组织结构，通过分析试验结果来确定合适的保温时间。

第三步：确定冷却介质冷却介质是指用于淬火过程中对钢材快速冷却的介质。

正确选择合适的冷却介质可以确保钢材达到理想的硬度和组织结构。

对于45钢来说，常用的冷却介质有水、油和盐水。

水冷却速度最快，可以获得较高的硬度，但可能导致变形和开裂；油冷却速度较慢，可以获得适中的硬度和良好的韧性；盐水具有介于水和油之间的冷却速度，可以获得适中的硬度和组织结构均匀性。