钻孔、攻丝加工实例

数控车床攻丝编程实例数控车床是一种高精度、高效率的机械设备，广泛应用于制造业中的各个领域。

其中，攻丝是数控车床的一项常见加工工艺，可以用来制造螺纹孔、螺纹轴等零件。

在数控车床攻丝编程方面，有一些常见的实例，下面就来具体介绍一下。

实例一：攻内螺纹攻内螺纹是数控车床中的一项常见加工工艺，主要用于制造内螺纹孔。

下面是一个攻内螺纹的编程实例：N10 G90 G54 X50 Y50 S1500 M3N20 G43 H01 Z10N30 G01 Z-20 F100N40 G84 X50 Y50 Z-20 R1.5 F100N50 G01 Z10N60 G49N70 M5 M9 M30上述程序中，N10表示程序的起始行号，G90表示绝对坐标系，G54表示使用工件坐标系，X50 Y50表示起点坐标，S1500表示主轴转速，M3表示主轴正转。

G43 H01指定刀具长度偏移，Z10表示刀具长度偏移值。

G01表示直线插补，F100表示进给速度。

G84表示攻丝循环，X50 Y50 Z-20表示攻丝起点坐标和攻丝深度，R1.5表示攻丝半径。

G49表示取消长度补偿。

实例二：攻外螺纹攻外螺纹是数控车床中的另一项常见加工工艺，主要用于制造外螺纹轴。

下面是一个攻外螺纹的编程实例：N10 G90 G54 X50 Y50 S1500 M3N20 G43 H01 Z10N30 G00 Z-5N40 G01 X40 F100N50 G76 P010060 Q060 R0.4 S1500 H1N60 G00 X50N70 G49N80 M5 M9 M30上述程序中，N10表示程序的起始行号，G90表示绝对坐标系，G54表示使用工件坐标系，X50 Y50表示起点坐标，S1500表示主轴转速，M3表示主轴正转。

G43 H01指定刀具长度偏移，Z10表示刀具长度偏移值。

G00表示快速移动，Z-5表示刀具离开工件表面的高度，X40表示螺纹轴的长度。

薄壁零件钻孔攻丝，这种方法暴力且有效在薄壁零件上钻孔攻丝，你们最先想到的是什么方式？正如上图，热熔钻可以胜任。

热熔钻工艺是在金属薄板或管材上一次加工出孔和衬套的无屑加工技术，完全替代了在薄壁工件上焊(铆)接螺母的工艺。

看一个演示视频↓↓采用热熔钻技术，可以方便的在小于12mm壁厚的薄壁件上形成衬套或光孔。

衬套或光孔的厚度最高可达原始材料壁厚的4倍，孔径范围从1.8mm至32mm。

热熔钻采用耐磨、耐高温的硬质合金材料制成。

当刀具和工件接触时，高的转速（1000~4000），和适当的轴向推力（进给力），使钻头和金属之间发生剧烈摩擦，瞬间达到600～800℃的温度。

钻头附近区域的金属迅速软化，继续施加轴向压力，快速在工件上、下表面挤压出约是初始板材3-5倍厚度的凸台和衬套。

整个过程只需要2-6秒的时间。

采用丝锥进行攻丝↓↓对于需要光滑连接表面或倒角孔的加工，可采用平台型钻头，以切除在工件表面形成的凸台。

衬套可以用作轴承支座，分叉喉道焊接口等用途。

螺纹为挤压成形，加工出来的螺纹能承受更高的拉力和扭力。

加工过程简述：第一步热熔钻刚接触材料，并定位，然后再以高的轴向力和速度压在材料上。

第二步施加的压力和速度产生所需的大约600℃的摩擦热，从而使材料塑化，并成型。

热熔钻头在数秒内穿透材料。

第三步热熔钻头从水平和垂直方向挤压金属，从而使材料向下移动，产生一个衬套。

当热熔钻头贯穿金属的时候，进给压力逐渐减少，而进给速度逐渐增加。

第四步现在，热熔钻加工已经形成一个衬套。

进给反方向的材料被挤压并形成一个可用于密封的圆台。

此圆台可在相同的操作中通过使用平头型钻头切除掉，在钻头刀带位置有一个切割刃口。

••第五步•可立刻采用挤压丝锥，对形成的衬套进行无切屑攻丝，而无需储存。

冷挤压攻丝可增加材料硬度。

••第六步•结果：能够承受高负载和扭力的连接。

无需钻孔，以及随后向下的翻铆，或焊接螺母。

应用案例：加工参数和过程演示：热熔钻成型可以与几乎所有薄壁金属（不包括锡或锌），如：普通钢材、不锈钢、低碳钢、铝、铜、黄铜、青铜、钛合金和其它各种具有延展性的工件材料，也可以加工电镀过的工件。

车床钻孔攻螺纹加工方法及工装设计车床钻孔攻螺纹加工方法及工装设计沈阳工学院机械与运载学院(辽宁110005) 教传艳吴敬摘要：设计简单工装，将钻头或丝锥安装在三爪自定心卡盘上，零件安装在工装上，刀具不停转动，零件借助工装进行进给运动，构成切削模式，完成钻孔及攻螺纹加工，加工效率大为提高。

车床加工时，零件连续转动，相对其他机床加工效率较高。

但是对于零件较小、数量较多的情况，反复在卡盘上安装与拆卸零件，辅助时间较长，相对效率下降。

为缩短辅助时间、提高加工效率，研究设计将刀具安装在卡盘上连续转动，零件仅作进给运动，更换零件时，刀具可以继续转动，且更换零件简单方便、时间短。

某公司加工一批六角螺母零件，规格M20，需要钻孔、攻螺纹，采用将钻头或丝锥安装在卡盘上进行切削运动，零件安装在刀架上进行进给运动的方法，取得了较好的效果。

1. 螺母结构分析及加工特点该螺母材料是45钢，毛坯为冷锻坯料，内孔留2mm加工余量，外六方轮廓尺寸基本均匀，无需加工。

加工时需要先去除内孔2mm余量，然后用丝锥攻螺纹完成。

用车床加工螺母丝扣是将单个螺母卡在三爪自定心卡盘上，然后用车刀加工内孔及丝扣，或将钻头、丝锥安装在车床尾座上，用钻头钻孔，用丝锥加工丝扣。

采用上述两种方法，都是将单个螺母毛坯安装在卡盘上，螺母转动，车刀或钻头（丝锥）作进给运动，反复操作，耗时耗力，加工效率低。

为提高加工速度，研究决定设计简单工装，将钻头或丝锥安装在三爪自定心卡盘上，作回转运动，而待加工螺母安装在工装上，作进给运动，构成加工模式。

2. 钻孔方式及工装的设计使用依据钻头或丝锥旋转、螺母进行进给运动的思路，将钻头或丝锥安装在三爪自定心卡盘上，设计简易工装，待加工螺母安装在工装里，将工装安装在刀架上，由刀架进行轴向移动，实现进给运动。

钻孔方式和工装设计如图1所示。

图1 钻孔方式及工装设计简图1.车床卡盘 2.钻头 3.支撑弯板 4.刀架5.联接板6.联接螺栓7.紧定螺栓8.待加工螺母9.底板10.前端板11.钻套12.上盖板安装螺母的工装由支撑弯板3、联接板5、联接螺栓6、定位螺栓7、钻套11、上盖板12、前端板10和底板9等组成。

自动钻孔攻丝机床的PLC控制两工位钻孔、攻丝组合机床，能自动完成工件的钻孔和攻丝加工，自动化程度高，生产效率高。

两工位钻孔、攻丝组合机床如图7-32所示。

图7-32 两工位钻孔、攻丝组合机床示意图机床主要由床身、移动工作台、夹具、钻孔滑台、钻孔动力头、攻丝滑台、攻丝动力头、滑台移动控制凸轮和液压系统等组成。

移动工作台和夹具用以完成工件的移动和夹紧，实现自动加工。

钻孔滑台和钻孔动力头，用以实现钻孔加工量的调整和钻孔加工。

攻丝滑台和攻丝动力头，用以实现攻丝加工量的调整和攻丝加工。

工作台的移动（左移、右移），夹具的夹紧、放松，钻孔滑台和攻丝滑台的移动（前移、后移），均由液压系统控制。

其中两个滑台移动的液压系统由滑台移动控制凸轮来控制，工作台的移动和夹具的夹紧与放松由电磁阀控制。

根据设计要求，工作台的移动和滑台的移动应严格按规定的时序同步进行，两种运动密切配合，以提高生产效率。

1. 控制要求系统通电，自动起动液压泵电动机M1。

若机床各部分在原位（工作台在钻孔工位SQ1动作，钻孔滑台在原位SQ2动作，攻丝滑台在原位SQ3动作），并且液压系统压力正常，压力继电器PV动作，原位指示灯HL1亮。

将工件放在工作台上，按下起动按钮SB，夹紧电磁阀YV1得电，液压系统控制夹具将工件夹紧，与此同时控制凸轮电动机M2得电运转。

当夹紧限位SQ4动作后，表明工件已被夹紧。

起动钻孔动力头电动机M3，且由于凸轮电动机M2运转，控制凸轮控制相应的液压阀使钻孔滑台前移，进行钻孔加工。

当钻孔滑台到达终点时，钻孔滑台自动后退，到原位时停，M3同时停止。

等到钻孔滑台回到原位后，工作台右移电磁阀YV2得电，液压系统使工作台右移，当工作台到攻丝工位时，限位开关SQ6动作，工作台停止。

起动攻丝动力头电机M4正转，攻丝滑台开始前移，进行攻丝加工，当攻丝滑台到终点时（终点限位SQ7动作），制动电磁铁DL得电，攻丝动力头制动，0.3s后攻丝动力头电机M4反转，同时攻丝滑台由控制凸轮控制使其自动后退。

项目二钻孔实例2—1功能解析钻孔刀具路径主要用于钻孔、镗孔和攻螺纹等加工。

1、刀具参数介绍与前面所讲的一致，在此略。

2、钻孔加工参数介绍钻孔加工参数如图2-1所示。

图2-1钻孔加工参数主要参数的具体说明如下：（1）深度深度是指选择点到孔底部之间的距离。

（2）暂停时间暂停时间指刀具暂留在孔底部的时间。

（3）刀尖补偿刀尖补偿主要用来设置刀尖角度及贯穿工件的距离。

单击如图2-1所示对话框中的“刀尖补偿”按钮，弹出如图2-2所示“钻头尖部补偿”对话框。

图2-2“钻头尖部补偿”对话框2—2实例加工要求打开“钻孔.MCX”文件。

本实例要求加工如图所示零件的6个Φ8mm的通孔，零件外形已加工，中间的Φ20mm的孔为定位孔（已加工），零件的厚度为12mm，提供毛坯尺寸为90mmX90mmX12mm。

完成加工后的零件效果图如图所示。

图2-4完成效果图2—3实例加工分析本实例通过对一个二维图形进行钻孔加工，主要介绍了MasterCAM V9.1中的钻孔加工中的整个流程及参数设置方法，以及在设置参数时应注意的一些问题。

根据该图形的特点及尺寸，可以采用Φ8mm的点钻进行加工。

2—4加工操作过程1、设置工件毛坯1）依次点击“刀具路径”→“工件设定”，系统弹出如图2-5所示“工件设定”对话框。

图2-5“工件设定”对话框2）工件原点设置在系统的原点处（X0、Y0、Z0）。

3）完成后的毛坯设置如图2-6所示（等角视图）。

图2-6完成毛坯设置3、启动钻孔加工1）选择“刀具路径”→“钻孔”命令2）选择“手动”→“圆心点”命令。

3）依次选择图形中的6个Φ8mm孔圆心，按键盘上“Esc”退出后，选择“执行”按钮，系统弹出如图2-7所示“深孔钻/无啄钻参数”对话框。

图2-7“深孔钻/无啄钻参数”对话框4、设置刀具参数设置刀具参数如图2-7所示。

5、设置深孔钻/无啄钻参数1）深孔钻/无啄钻参数设置如图2-8所示。

浅谈在钻床上钻孔、攻丝的实⽤技巧2019-08-26【摘要】钻床在夹持钻头、丝攻⼯作中会出现钻头或丝攻尾部打滑现象，把钻头或丝攻尾部磨成正六棱柱形；在打沉孔时，可以把⼤钻头磨成组合钻，以便⼀次性解决；⽤台钻攻丝时，可以做⼀个钻头润滑、冷却可调节供油系统装置。

【关键词】正六棱柱形组合钻⾃动供液装置1、前⾔过去我专门从事过钻床操作，在各种设备零部件上打孔、攻丝。

有些零部件上打孔后还要攻丝，⼀天下来要不停地换钻头、丝攻。

⽽且在⽤直径⼤的钻头打数量多的孔时，尾部会出现打滑的现象，⼀旦出现打滑现象时，都要⽤钥匙把钻夹紧⼀下，来防⽌其松动。

攻丝时情况也⼀样。

在打沉孔时，上部的⼤空有时会出现中⼼偏移的现象，且深度也不均匀；在攻丝时：⽤⽑刷往底板孔内加润滑液，效率极低且浪费还容易遗漏，再则，没有加到润滑液的孔，在攻丝时也容易断丝攻。

2、应⽤技巧（1）从事过钻床⼯作的操作⼈员应该都知道：在加⼯⼤批⼯件上的⼤孔（直径在φ6mm以上）时，钻头尾部夹持部分经常会出现打滑的现象。

⼀旦出现打滑现象，⼀般钻夹都会把钻头尾部的标记磨掉，甚⾄出现⼏圈拉伤的痕迹。

这样的话，如果下次使⽤钻头时，在没有卡尺去测量其直径，就不能确切知道⼤⼩，从⽽降低效率；⽽最重要的是：在下次夹持钻头时，在⼯作中会造成钻⼼不稳、打出的孔不圆，直径偏⼤、中⼼位置偏移等不良现象。

经过长期思考、研究发现：风动⼯具（风枪）的内六⾓枪头在⼯作时，即使打不动也不会出现打滑现象。

在此基础上我联想到钻头，如果把钻头尾部也加⼯成对⾓线和尾部直径⼀样的正六棱柱⾏，也肯定不会产⽣打滑的现象。

于是我就找了⼀个φ12mm的钻头尾部加⼯成正六棱柱形。

放⼊钻夹中随便紧⼀下就好了，连续打了20多个孔没有⼀次打滑现象。

后来想了想直径⼩于φ6mm的钻头，⼯作是与⼯件的接触⾯⼩（切销⾯）少，产⽣的摩擦⼒也⼩，容易⽤钥匙夹紧，所以φ6mm个以下的钻头不必磨成六棱柱形。

尾部φ14mm以上的钻头尾部⼀般都做成扁的，⼤都在铣床上⽤，所以也不⽤磨。

Mastercam钻孔加工刀具路径操作举例Mastercam钻孔加工刀具路径操作举例钻孔刀具路径主要用于钻孔、镗孔和攻丝等加工。

除了前面介绍的刀具共同参数之外；有一组专用的钻孔参数用来设置钻孔刀具路径生成方式。

继续前面的例子进行钻孔加工。

生成钻孔刀具路径的操作步骤如下：(1)Main menu→Toolpaths→Drill进入钻孔子菜单。

(2)使用Point Manager子菜单，在绘图区选取点。

在本例中采用Manual→Center，选取四个钻孔点后，按ESC键完成选点后，将出现钻孔路径，见图o所示，然后选择Done。

Point Manager子菜单提供多种选取作为钻孔中心点的方法。

下面分进行介绍。

1)Manual该选项以手动方法输入钻孔中心点。

选择该选项后，弹出Point Entry子菜单，可以按绘制点的方法输入钻孔中心点。

2)Automatic选择该选项后，系统依次提示选取第一个点、第二个点和最后一个点，选取了这3个点后，系统自动选择一系列已存在的点作为钻孔中心。

3)Entities选择该选项后，通过选取几何对象，系统以选取的几何对象的端点作为钻孔中心。

4)Window pts此方法通过选取两对角点生成一个矩形窗口，系统将窗口内的所有点作为钻孔点。

5)Last采用上一次钻孔刀具路径的点及排列方式作为钻孔刀具路径的点及排列方式。

6)Mask On arc该选项选取圆弧的圆心为钻孔中心。

7)Pattens该选项有两种安排钻孔点的方法：Grid(网格)和Bolt circle(圆周状),其使用方法与绘点命令中对应选项相同。

8)Options该选项用来设置钻孔的排列顺序，Master Cam 9.0提供了17种2D排列方式、12种螺旋排列方式和16种交叉排列方式。

如图p、图q、图r所示。

(3)系统弹出Drill对话框。

在T ool parameters参数框中选择用于生成刀具路径的刀具，首先使用中心钻，打中心孔，如图s所示。

数控车床的孔加工编程方法举例数控车床是一种高精度的机械加工设备，在工业生产中广泛应用于零件的加工和制造。

孔加工是数控车床中最常见的加工操作之一，下面将为大家举例介绍数控车床的孔加工编程方法。

首先，我们需要了解数控车床孔加工的基本步骤。

孔加工主要包括钻孔、镗孔和攻丝等操作，而数控车床则可以通过程序控制机床自动完成这些操作。

在编程时，我们需要明确孔的位置、大小和加工方式，然后根据实际情况选择合适的编程方法。

一、钻孔编程方法钻孔是最常见的孔加工操作之一，下面以钻孔加工编程为例进行介绍。

1.孔的位置确定首先，我们需要确定孔的位置。

一般情况下，我们可以通过测量零件的工件坐标和孔的中心坐标来确定孔的位置。

例如，假设工件坐标原点位于工件的左下角，并且要在工件中间加工一个直径为10mm的孔，那么孔的中心坐标将为(X,Y) = (50, 50)。

2.选择合适的刀具在进行钻孔编程时，我们还需要选择合适的刀具。

一般情况下，我们可以使用标准的钻头进行钻孔加工。

例如，在上述示例中，我们可以选择直径为10mm的钻头进行钻孔。

3.编写加工程序接下来，我们可以编写加工程序来实现钻孔操作。

下面是一个钻孔编程示例：O0001(程序号)N1G90G54G64G80(绝对坐标系，工件坐标系，等距插补模式，取消固定循环)N2S500M3(设置主轴转速为500转/分钟，开启主轴)N3G0X50Y50(快速定位到孔的中心坐标)N4 G81 Z-10 R2 F100 (启动钻孔循环，Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟)N5G80(取消固定循环)N6M5(关闭主轴)N7M30(程序结束)在上述示例中，首先通过G90指令设置绝对坐标系和工件坐标系。

然后通过G64指令设置等距插补模式，取消固定循环。

接着，通过G0指令进行快速定位，将刀具移动到孔的中心坐标处。

然后通过G81指令启动钻孔循环，设置Z轴下降10mm，每次进刀2mm，进给速度为100mm/分钟。