下载文档原格式
工厂品质管理学习资料工厂品质管理学习资料一、品质管理简介品质管理是指通过一系列的管理活动来确保产品或服务符合用户需求和预期的整个过程。
它是一个综合性的管理领域，涉及到组织架构、工艺流程、人员培训、设备和仪器的选择与维护等各个方面。
二、品质管理的目标和原则1. 目标：- 提高产品或服务的合格率和客户满意度；- 减少缺陷品数量和成本；- 提高管理效率和工作效益。
2. 原则：- 完整性原则：品质管理需要覆盖整个生产过程和供应链的每个环节，确保每一步都符合要求；- 可测量性原则：品质需要可测量，只有依据测量结果进行改进才能达到预期的效果；- 持续改进原则：品质管理是一个持续改进的过程，需要不断追求更高的质量标准。
三、品质管理的关键步骤1. 设定质量目标：确定需要达到的品质水平和指标，确保与用户需求和预期一致；2. 建立质量管理体系：制定并执行一套完整的品质管理流程和工艺规范，包括采购、生产、检测和售后等环节；3. 培训和教育：提供员工必要的培训和教育，确保他们具备相关技能和知识，能够正确执行品质管理的要求；4. 设备和仪器管理：选择适合的设备和仪器并进行合理的维护，确保其正常运行和准确的测试结果；5. 数据分析和改进：定期收集和分析关键数据，找出问题的根本原因，并采取相应的改进措施；6. 客户满意度管理：建立和维护与客户的良好沟通和反馈机制，及时解决客户的问题和需求。
四、品质管理的工具和方法1. PDCA循环：PDCA循环是一个有计划的质量管理方法，包括计划、执行、检查和改进四个步骤。
通过循环的重复执行可以实现持续改进。
2. 5W1H方法：5W1H方法是问题分析和解决的一种常用方法，即What（问题是什么）、Why（为什么出现问题）、Where（问题出现在哪里）、When（问题何时发生）、Who（问题的责任人是谁）和How（如何解决问题）。
3. 质量控制图：质量控制图是一种用于监控过程稳定性和发现异常的图表工具。
开联针织厂品质部工作职责与指引方针：强化管理严抓质量顾客至上力求发展目标：1）成品一次检验合格率98%2）顾客索赔度为零3）争取顾客满意度达95%以上部门质量目标：1）顾客索赔度为零2）成品一次检验合格率达到98%3）缝制漏检率为1.5%以内4）顾客满意度达95%以上5）部门人员年培训12次以上（一）QA主管：1）全面负责公司的品质管理工作，处理各类突发质量事故，组织各生产岗位人员操作技能的考核与评估，组织制定产品质量标准。
2）监督指导质检员上岗标准操作流程规范，加强生产过程中的工艺与质量管理。
3）建立，健全，完善进货检验，过程检验，最终检验的相关制度与规范，并临督实施。
4）建立采取数据制度，建立相关数据库，对各类数据进行合理有效地统计分析。
5）加强部门建设，不断提升业务能力，管理能力和团队凝聚力，不断提升分析问题和解决问题的能力。
6）组织监督各检验，巡检的具体工作，以求达到生产各环节有相应的品质保障，将质量落实到个人。
7）每天收集和汇总质量纪录，针对产品质量的薄弱环节进行分析和处理，各保项质量工作进行监控。
对个别组或个人返工率比较高的，通知生产车间一起相商解决方法，减少返工率，提升效益。
8）定期组织各检查人员的技能培训，召开质量分析大会。
9）要求所有品质部人员必需与生产密切沟通，将品质落实到位，在检验中必需严格把关，在生产过程中以预防为主，把每天不合格品的产生找出原因加以分析，令生产管理人员有目标的进行控制和跟踪，杜绝不合格品出厂。
（二）布仓QC：1）负责本公司的面辅料工作，对进厂面辅料进行抽检。
2）按公司制定的质量标准和检验规程进行百分比抽检，并填写《面辅料检验纪录》。
发现不合格产品应及时通知面料主管和辅料主管进行解决处理。
检验合格才能入库，3）积极配合仓库主管的工作，将每天的检验纪录交给面辅料主管4）配合上级安排的其他工作。
（三）车间QC：1）负责公司缝制车间各工序的巡查工作，处理日常工作中出现的各类品质问题。
制造过程中的品质管理一、什么是新产品的起步阶段？从新产品的第一次试作到正式开始批量生产，我们把这个阶段称为新产品的起步阶段。
新产品起步阶段的品质控制的关键点：1.生产准备计划与实施 在生产准备阶段要对以下项目进行调查 生产设备的适用性 生产设备负荷能力 工夹具 制造物流 人员数量与技能 是否委外加工 依据以上调查，决定以下计划 生产设备导入计划 工夹具采购计划制造物流 人员计划 零部件、半成品采购计划 制造品质保证计划与实施 制造部门要对可能存在的品质问题点进行预测， 预测的主要依据一是过去的类似产品的品质数据分析，二是过程 FMEA 的结果。
3. 对员工的教育对制造新产品所需的技能进行培训和技能资格认定， 4. 过程能力的调查为了减少品质的不稳定性， 要对各个品质特性的偏差程度进行调查， 进行过程能力计算,如过程能力不能达到要求，一定要采取纠正措施以确保过程能力。
二、什么叫过程品质设计？过程品质设计指对每一个制造过程的品质进行控制，以确保每一个过程的输出是符合要求的结果。
所以，在确定了产品的每一个过程后，必须对其品质控制项目、控制基准、如何 进行控制作出规定，作出过程品质确认图。
三、过程品质设计的主要内容要确定每一过程的品质管理项目针对 4M1E 的内容。
确定每一管理项目的基准 。
决定管理方法管理方法包括确认方法和频度。
确定品质记录的方法。
四、QC 管理工程图的内容及用途是什么？QC 管理图规定了各个关键制造设备和过程的重点管理标准和方法，以达到确保品质稳 定的目的。
设备的点检表等管理项目，则依据QC 管理图作成。
QC 管理图是关键制造设备和过程的品质管理纲领性文件。
1)2) 3)4)5)6)1) 2) 3) 4)5)2.对作业标准书进行教育与操作练习1) 2) 3) 4)五、 QC 管理工程图制作要领有如下几点 重点管理项目。
如 UV 烘箱的幅照值、温度、皮带传输的速度等 管理项目的标准值范围 确认方法及频度 其它品质管理事项 六、过程品质确认图与 QC 管理工程图之间的区别？ 过程品质确认图是生产现场整个过程品质管理的纲领性文件， 制造设备、过程的品质管理钢领性文件。
品质部工作流程品质部作为企业质量管理的重要部门，其工作流程对于产品质量的保障和提升起着至关重要的作用。
品质部工作流程主要包括质量管理体系建立、质量控制、质量改进和质量评估四个方面。
首先，品质部要建立完善的质量管理体系。
这包括制定质量管理手册、程序文件、作业指导书等文件，明确质量管理的组织结构、职责分工、工作程序和质量目标等。
同时，还要进行内部审核和管理评审，确保质量管理体系的有效性和持续改进。
其次，品质部要进行质量控制。
这包括从原材料采购、生产过程控制到成品检验等全过程的质量控制。
通过建立合理的检验标准和方法，对产品进行全面、系统的检验，及时发现和处理质量问题，确保产品质量符合标准要求。
再次，品质部要进行质量改进。
这包括对生产过程中出现的质量问题进行分析，找出问题根源并采取相应的改进措施。
同时，还要进行质量意识的培训和教育，提高员工的质量意识和技能水平，促进质量管理持续改进。
最后，品质部要进行质量评估。
这包括对质量管理体系的审核、产品质量的抽检和市场反馈的收集分析等。
通过对质量管理体系的审核评估，及时发现和解决存在的问题，确保质量管理体系的有效性和适应性。
同时，通过对产品质量和市场反馈的评估，及时调整和改进质量管理工作，提高产品质量和客户满意度。
综上所述，品质部工作流程是一个系统工程，需要全员参与，各个环节相互配合，形成闭环管理。
只有不断完善和落实品质部工作流程，才能有效提升产品质量，满足客户需求，提升企业竞争力。
品质部将继续努力，不断改进工作流程，为企业发展贡献力量。
怎样做好品质与社会复习工作目标这篇文档的目标是为您提供关于如何做好品质与社会复工作的一些建议和指导。
提前准备在开始品质与社会复工作之前，您可以做一些提前准备，以确保顺利进行复工作：- 准备好相关的研究资料和参考书籍。
- 制定一个复计划，列出每个阶段的重要内容和目标。
- 确定合适的研究环境，使您能够集中精力进行复。
设定目标在进行品质与社会复工作时，设定明确的目标是非常重要的。
以下是一些关于如何设定目标的建议：- 将整个复过程分解为小的目标和里程碑，以便您能够逐步完成。
- 为每个目标设定明确的截止日期，以帮助您保持进度和动力。
- 将目标写下来，并放在显眼的地方，以便您时刻提醒自己。
制定复计划制定一个详细的复计划可以帮助您合理安排研究时间，并确保覆盖所有重要的主题和领域。
以下是一些建议：- 将复时间划分为短期和长期的计划，以便您能够有针对性地进行复。
- 为每个主题或领域分配适当的时间。
确保您能够充分理解和掌握每个主题。
- 制定一个每天的研究计划，并尽量保持固定的研究时间和周期。
采用有效的研究方法在进行品质与社会复工作时，选择适合您的研究方法和技巧是非常重要的。
以下是一些有效的研究方法的建议：- 多样化研究方法：结合阅读、理论研究、实践练和讨论等不同的研究方法，以加深对知识的理解和记忆。
- 制作复笔记：将重要的知识点和概念整理成简洁明了的笔记，以便于回顾和巩固复。
- 高效利用资源：利用教材、参考书籍、网络资源和模拟试题等多种资源，扩展研究的广度和深度。
自我评估和反馈在进行品质与社会复工作时，定期进行自我评估和反馈是非常重要的。
以下是一些建议：- 定期进行自测：使用练题、模拟试题或自测工具，来检验自己对研究内容的掌握程度。
- 分析评估结果：仔细分析评估结果，找出自己的薄弱环节，并制定相应的复策略。
- 寻求他人意见：向老师、同学或其他专业人士寻求反馈和建议，以改进自己的研究方法和效果。
坚持和调整在进行品质与社会复工作时，坚持并保持积极的态度是非常重要的。
工厂品质部工作指引一、进料检验：（IQC）1、接到仓管员移交的供应商送货单以及相关的订单、签样后，依据送货单核查来料的数量、产品编号、产品名称、规格、颜色、包装是否与订单、送货单一致，进入ERP中审核报件单。
2、依据订单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等。
3、依据MIL-STD-105E Ⅱ,单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽到，保证抽样具有代表性。
4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、试装的配件等进行检验，如实记录检验情况和检验数据。
检验时发现的不良品，需要保留，同种不良品，只需保留1个具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。
5、检验完成后，依据AQL允收标准，当检验结果为合格时，填写进料检验报告，包括手写报告和ERP电子档报告，提交品质主管审核；当检验结果为不合格时，填写进料检验退货报告，包括手写报告和ERP电子档报告，需要立即提交主管审核。
6、品质主管需要及时审核进料检验报告，合格报告限时为1个工作日；退货报告限时为半个工作日；所有退货需要有副总批准。
7、副总批准后的退货，品质主管以邮件形式通知到仓库、采购部、PMC等相关部门，尽量做到图文并茂，清晰明确。
8、因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入生产，并且要安排IQC密切跟进质量状况。
9、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
二、车缝车间巡检（IPQC）1、产品上线生产前,品质主管对车缝车间IPQC进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项检验重点,IPQC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。
2、IPQC在接到生产车间的首件检验通知后,对照图纸和产品品质标准,参照样板,对首件进行检验确认。
3、首件检验项目包括：①检查产品尺寸②检查产品用料③检查车缝工艺④检查产品结构⑤检查产品外观⑥检查组装效果4、确认完毕，填写《车缝制品首件确认表》，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在确认产品上，将首件挂于车缝车间首件确认看板处，将《车缝制品首件确认表》红色联帖于看板指定位置；当确认结果为不合格时，在《车缝制品首件确认表》上注明不合格项和内容，将红色联交于送检组组长，要求送检组改善后重新打首件确认。
5、首件检验确认合格后,通知生产车间可进行大货生产,并向员工讲解品质要求与生产中应注意之事项.。
6、大货生产时,应定时在车间巡回检验,每个工序每隔1小时检查一次，每工序抽取不低于5PCS半制品进行检验，并对检验情况及生产情况进行记录，填写《巡检日报表》7、在巡检过程中发现异常,填写《制程异常通知单》，要求生产部及时纠正,当发现有重大异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色等有误）且无法处理时,I有权责令停止生产及时向上级主管呈报,由上级主管会同车间主管共同处理8、发现不良品应作好标识，并隔离，执行《不合格品控制程序》。
9、根据每日的巡检结果，填写《巡检日报表》；在巡检过程中发现异常,填写《制程异常通知单》，第一联（白色）品质部留底，第二（红色）交生产部。
报表于第二个工作日上午上班时间前半小时内交品质主管审核存档三、车缝成品抽检（FQC）1、产品上线生产前,，品质主管对车缝车间FQC进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项点，FQC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。
2、FQC接到尾查组长的验货通知单或仓库递交的送货单后,核对通知单或送货单与实际产品的单号、产品编号、数量是否一致。
3、依据通知单/送货单上的产品类型，准备相关的检验资料和工装夹具：如订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等。
4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等，对产品进行检验，并如实记录检验情况和检验数据。
检验时发现的不良品，需要保留，同种不良只需保留具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。
5、检验完成后，依据AQL允收标准，填写检验报告，提交品质主管审核。
6、当检验结果为合格时,FQC须在送货单/送检单上签名,注明检验结果,在物料标示卡上贴合格标,通知货仓收货或尾查组长下货。
7、检验结果为不合格时,FQC须在物料标示卡上贴不合格标，通知货仓/或尾查组长将不合格品运到不合格品区。
并即填写《车缝制品检验报告》连同有代表性的的不良品呈交主管审核, 责令尾查组长返工全检，直至合格为止。
8、因生产急需的未验先行，需要获得品质主管（或以上人员）才能投入下工序或包装，并且要安排FQC密切跟进质量状况。
9、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
四、包装部巡检（IPQA）1、产品包装前，质检组长向IPQA培训讲解产品功能,以及物料检验重点，IPQA要认真听取和熟练掌握。
2、IPQA熟读并理解《物料品质标准》《产品品质标准》，《产品BOM表》及有关测试标准。
对照样板和规格，掌握有关检验方法3、产品上线时，IPQA听取品质主管讲述各个工位的作业要求，力求掌握重点，以便在巡检时重点明确，方法适宜。
4、包装首件确认，IPQA接到包装首件确认申请后，依据《物料品质标准》《产品品质标准》《产品 BOM表》订单资料，包装要求，包装资料，参照样板,对包装首件进行确认。
5、确认项目包括：①检查产品用料、工艺、结构、外观、组装效果是否符合要求。
②检查产品外箱、彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋是否符合要求。
③检查产品外箱封口、装箱数、彩盒封口、胶袋封口、折叠方式及其它是否符合要求。
6、确认完毕，填写《包装首件确认表》，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在确认产品上，将首件挂于包装部首件确认看板处，并将《包装首件确认表》红色联帖于看板指定位置；当确认结果为不合格时，在《包装部首件确认表》上注明不合格项和内容，将红色联交于包装组，要求包装组改善后重新包装首件进行确认。
7、IPQA在首件检验确认合格后,通知包装车间可进行大货包装,并向员工讲解品质要求与包装中应注意之事项。
8、包装进入正常阶段，IPQA应对每条包装线进行巡查，每条包装线最少检10PCS，发现问题后即时通知包装主管，并在《包装部IPQA巡检日报表》上作有关记录，以便跟进品质改良效果，组装类产品每款至少要试装一套，保证其功能性。
IPQA将每日的《包装部IPQA巡检日报表》交包装部主管签字，再将此报告呈品质主管审核签字存档，以便于改善问题。
9、根据订单的包装资料，检验包装箱唛头彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋是否符合要求。
检查产品外箱封口、装箱数、彩盒封口、胶袋封口、折叠方式及其它是否符合要求。
10、当IPQA在巡检过程中发现异常,填写《制程异常通知单》，要求生产部及时纠正,当发现有重大异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色、彩盒、彩标、吊牌、价格标、条形码、胶袋等有误）且IPQA无法处理时,IPQA有权责令停止生产，并及时向上级主管呈报,由上级主管会同包装主管共同处理。
11、发现不良品应作好标识，并隔离，执行《不合格品控制程序》12、报表填写：IPQA根据每日的巡检结果，填写《包装部IPQA巡检日报表》交品质主管签字审核存档。
当IPQC在巡检过程中发现异常,填写《制程异常通知单》，第一联（白色）交品质主管签字审核存档，第二联（红色）交生产部。
报表于第二个工作日上午上班时间前半小时内交质检主管审核。
五、外发QC1、产品外发生产前,品质主管进行培训讲解,介绍产品的功能,检验注意事项,检验重点,外发QC须认真阅读产品品质标准,参照样板,深入了解产品的结构,功能,外观等特征。
2、外发QC在接到外发厂的首件后,对照图纸和产品品质标准,参照样板,对首件进行检验确认。
3、首件检验项目包括：①检查产品尺寸②检查产品用料③检查车缝工艺④检查产品结构⑤检查产品外观⑥检查组装效果4、确认完毕，填写《车缝制品首件确认表》，当确认结果为合格时，填写首件确认标贴贴在确认产品上，将首件交给外发厂做生产核对；当确认结果为不合格时，在《车缝制品首件确认表》上注明不合格项和内容，将红色联交于送检外发厂，要求送检外发厂改善后重新打首件确认。
5、在外发厂开始大货生产后,外发QC应每天对自己负责的外发厂进行巡回检验,每工序抽取不低于5PCS半制品进行检验，并对检验情况及生产情况进行记录，填写《车缝产品检验报告》《外发生产进度（质量）日报表》。
6、车缝成品检验，当单款产品生产完成或出货所需时，外发厂或外发采购需通知外发QC进行检验，经检验合格后才可送货，外发QC在送货单上签字。
当检验不合格时要求外发厂及时返工，按《不合格品控制程序》执行。
7、当外发QC在巡检过程中发现异常,填写《车缝制品检验报告》，要求外发厂及时纠正,当发现有重大异常（如产品尺寸、用料、结构、组装、配色等有误）且外发QC无法处理时,外发QC有权责令停止生产，及时向上级主管呈报,由上级主管会同外发厂共同处理。
8、发现不良品应要求外发厂做好标识，并隔离，执行《不合格品控制程序》。
9、报表填写外发QC根据每日的巡检结果，填写《外发生产进度（质量）日报表》和《车缝产品检验报告》于次日上午上班时间前半小时内交品质主管审核存档。
并将《外发生产进度（质量）日报表》登录到电脑发送给相关部门。
10、副总（或以上人员）才有权批准特采，其余人员一律无此权限。
六、出货检验（OQC）1、PMC根据成品出货日期，提前1—3天通知品质部,品质部负责人统一安排OQC 验货。
2、OQC接到部门主管验货指令后，先要准备好验货相关资料、工装夹具、样板、再按订单资料核对产品型号、成品数量（指入好外箱）必须达到该款产品订单量的80%方可以进行抽检。
（ARGOS的产品必须达到100%）3、依据MIL-STD-105E Ⅱ,单次抽样计划进行抽样，确保不同卡板和不同的包装箱中都能抽到，已保证抽样具有批量质量的代表性。
4、依据检验指导书、订单资料、记录在案、工程图纸、物料清单、公司签板（包括色板、限度样板）、组装工具、试装的配件等，对来料进行检验，并如实记录检验情况和检验数据。
检验时发现的不良品，需要保留，同种不良只需保留具有代表性的即可；大件的不良品可以拍照留底备查。
5、检验内容：①外观检验检查产品外观是否刮花、脏污、；产品是否变形、受损；配件、组件、零件是否松动、脱落、漏放等。
与样板对照，产品颜色是否符合要求。
②尺寸检验测试产品是否符合订单或资料要求，零配件尺寸是否符合要求，包装袋、彩盒、外箱、贴纸等尺寸是否符合要求。
