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单元式生产，是指在一条生产线或一个机器设备单元内，由一个人或几个人组成的团队连续进行多道工序操作，完成某一单项产品组装的生产方式。
单元式生产方式是与传统的流水线生产方式相对应的。
传统的流水线按不同工序先分割、后整合，作业中每个劳动者都被固定在生产线的某个环节上简单而快速地重复某个动作，以期达到高效率、高质量地完成产品生产。
单元式生产是准时生产的主要生产线布局方式。
在机械行业、电子行业、服装行业等都广泛应用，其具体操作形式略有差异，下面就电子行业的单元式生产方式做简单介绍。
一、生产线布局电子行业单元生产方式，大体上可以分为三种：1、分工方式：将生产线设计成U型生产线或短的直线生产线，产品的转移靠工人用手来传递，产品动人不动。
这种方式中包括一个非凡形式，员工围坐在一个圆形桌或方形桌四周。
小型电子产品部件及完成品放在桌上，员工进行多道工序的操作。
2、巡回方式：将零件放在呈U型或椭圆形的架子上，若干名工人在绕着架子行走并完成所有加工工作，人动产品不动。
员工站在U型、椭圆型工作台的内侧。
有点像我们部分人家里的厨房，L型U型，刷碗、切菜、炒菜、拿佐料，都在一挪身或一转身之间完成工序切换。
而且便与人员之间互相支援。
3、单人方式：以作业者为核心配备零件和加工工具，采取类似以前的手工作坊的形式由一名工人完成所有的加工工作。
以上三种方式各有利弊，在实际操作中采取哪种方式，取决于作业者的熟练程度、在工具等方面的投资金额、产品的特性和尺寸大小等多项因素。
无论是一个人或是多个人完成整套工序，都需要员工是多能工。
二、多能工多能工的目的是为了实现少人化。
从生产线到生产单元的过程，是一条生产线分为多个生产单元的过程，这很轻易造成每个单元的人员冗余或不足，每个人能干多个工序的多能工就成了必然的方向。
那么，如何培养多能工呢？1、企业内定期调动：指以若干年或月为为周期的工作场所的变动，工作内容、所属关系、人事关系都发生变化。
主要以基层治理人员为对象。
（编者按）细胞式生产方式，就是一张工作台，一个到四个左右的工人，以人力车取代长长的传送带和无人搬运车，每个工人熟练掌握尽可能多的工序，从而减少交接时间以提高效率。
佳能在采取细胞式生产方式后，生产率大幅提高郎咸平点评：我们比较下两种生产方式，一个是富士康的流水线，一个是佳能的细胞式生产方式。
一个是机械化的管理，一个更富人性化。
富士康的自杀率那么高，因为大家太有挫折感，这辈子每天安螺丝，工作太枯燥。
如果采用细胞式生产方式呢？所有的动作，上镜片、装皮带，工人什么都会。
你以为这样费时间吗？你以为效率低吗？错了！他们可以边聊天边做，孩子念书怎样，菜价如何，结果效率高得不得了。
佳能废除16000米长的流水线后，生产率平均每年提高50%；佳能在大连的工厂，在采用细胞式生产方式后的一年内，生产率就提高了370%，不可想象吧？在流水线生产方式下，大家站在一条流水线上，一个都不能少，谁请假了，流水线就得断，就玩不下去，所以他们就得工作12小时，哪怕就一个产品，也必须走完整个流程。
细胞式就不一样，如果销量下跌了怎么办？100个细胞，那就安排50个细胞做就好了，很有弹性。
这就是生产方式的创新。
我们的企业不要老是拘泥于流水线的半军事化模式，你看，细胞式多么人性化。
和流水线相比，它的利润率、生产力都大幅提高了，而且不是提高百分之几，是百分之几十。
十多年的大萧条使日本企业一片狼藉。
而佳能却一枝独秀，持续取得骄人成绩。
佳能构筑利益体系的基础就是细胞式生产系统。
和以往的传送带生产方式相比，细胞式生产方式在减少产品库存和设备投资、提高劳动者的积极性，从而提高生产率和产品质量方面更具优势。
两种生产方式的起源传送带生产方式，起源于1910年的美国汽车厂商福特。
当时正值第二次工业革命时期，电力机械装置刚刚兴起，社会上商品还很匮乏。
所以，福特流水线的目标就是批量生产以降低成本和满足社会需求。
基于这个目的，传送带生产方式强调机械化、无人化。
单元生产方式摘要：伴随着科学技术的发展，当今的企业面对的市场环境也是瞬息万变。
企业的生产运作需要更高的柔性来面对市场随时变化的需求环境，所以越来越多的企业采用了多品种小批量的生产方式。
本文就单元布局产生的背景；单元布局的优缺点；单元布局所采用的成组技术，特别是基于工艺流程的顺序聚类方法进行介绍。
关键字：单元布局；生产方式；成组技术；排序聚类法目录1.生产方式的演变 (2)1.1.基于工艺原则的单件生产 (2)1.2.基于标准化流水线的大量生产 (2)1.3.基于单元布局的多品种小批量生产方式 (2)2.单元生产方式介绍 (3)2.1.单元生产的几种常见形式 (3)2.1.1.屋台式 (3)2.1.2.逐兔式 (3)2.1.3.分割式 (3)2.2.单元生产的优缺点 (4)3.实现单元生产的成组技术 (4)3.1.基于生产流程分析的排序聚类法 (4)3.2.生产流程分析的排序聚类法实例 (5)4.结论 (7)生产方式主要经历了三个发展阶段：单件手工作业，大批量生产，柔性化、系统化和智能化的生产方式。
制造业被大批量生产方式主导了将近百年，其间世界各国工业化进程得到了极大发展，进而促进市场经济的形成。
随着科学技术的飞速发展、市场的高速变化和产品需求的多样化，市场对产品的需求已经从传统的刚性需求向高度定制化的柔性需求转化，这使得大批量生产方式的规模经济优势遭遇了前所未有的挑战。
1.生产方式的演变[1]1.1.基于工艺原则的单件生产单件生产方式是按照用户的要求进行生产,采用手动操作的通用机床。
由于无标准的计量系统,所以生产出来的产品规格只能达到近似要求,可靠性和一致性不能得到保证。
生产效率不高,产量很低,例如当时的汽车产量每年不超过1000辆,而且生产成本很高,也不随产品产量的增加而下降。
从业者通晓和掌握产品设计、机械加工和装配等方面的知识和操作技能,大多数人从学徒开始,最后成为制作整台机器的技师或作坊业主。
精益生产Cell单元生产方式的优点（三）7.避免因取放动作所发生的浪费。
当传送带将生产对象搬运到作业人员面前时，作业人员必须从传送带上把生产对象取到自己身前的工作台上进行作业，作业完成后再把生产对象放回传送带上。
由于这种取放动作幷不创造价值，因此所耗费的时间和动作纯属浪费。
单元生产方式不使用传送带，生产对象、零部件和工具都放置在身前的工作台上，避免了由取放生产对象引起的动作和时间上的浪费。
例如﹕NEC长野工厂的数据表明，淘汰流水生产线以后，仅在避免取放动作所发生浪费一项上，就提高工效20%以上。
8.有利于企业建立激励制约机制。
在流水生产线上工作的工人少则十几人，多则二三十人，生产的产品是大家共同劳动的结果，因此可以说是一种责任不清、好坏不分的“大锅饭”式的生产方式。
而采用单元生产方式以后，除了过渡型的“分割方式”由少数几个人承担以外，单元内的所有工序都由1个人来承担，有的企业还在组装后的产品上盖上生产者个人的图章或签上个人的名字（Madeby某某某）。
工人自豪地说，“这是我生产的”。
这种责任明确、好坏有别的“分灶吃饭”生产方式，既增强了工人对工作的责任感和成就感，同时也有利于企业建立激励制约机制，开展目标管理，最终提高劳动生产率和产质量量。
例如﹕上述的佳能取手工厂的数据表明，人均每天生产台数在流水生产线时期为5.9台，采用单元生产方式后为16.7台，劳动生产率增长了近两倍。
9.改变人机关系。
流水生产线，使劳动完全从属于流水生产线的运转，不能充分发挥劳动者的主观能动性和创造性，使人成为机器的附属物。
尤其是在教育极大地普及的信息经济时代，这种被动的、从属于机器式的劳动，将大大挫伤工人的劳动热情。
而单元生产方式以手工作业为主，不仅作业的动作、方式、速度由工人自行安排决定，而且直接操作人员还往往参与工作台的设计和组装活动，有助于最大限度地发挥劳动者的主观能动性和创造性，把工人从机器的附属物转变为主宰机器的主人。
日本精益制造系列丛书【1-62册】精益制造001：5S推进法精益制造002：生产计划F273.2/800 精益制造003：不良品防止对策基藏精益制造004：生产管理东方出版社 F407.406.2/21 精益制造005：生产现场最优分析法2011F407.406/15精益制造006：标准时间管理基藏F273/157 / F407.4/33 精益制造007：现场改善精益制造008：丰田现场的人才培育F253.4/104 / F407.406.5/10 精益制造009：库存管理精益制造010：采购管理F407.406.4/2 精益制造011：TPM推进法F407.406/19 精益制造012：BOM物料管理精益制造013：成本管理F274/1684 /2013/F252.1/10精益制造014：物流管理2013/F407.406/22精益制造015：新工程管理F406/196 精益制造016：工厂管理机制F407.406/23精益制造017：知识设计企业U462.2/10精益制造018：本田的造型设计哲学F431.366/50精益制造019：佳能单元式生产系统F431.364/90 精益制造020：丰田可视化管理方式基藏F431.364/88 精益制造021：丰田现场管理方式F431.364/92精益制造022：零浪费丰田生产方式TB482/17精益制造023：畅销品包装设计F431.364/97精益制造024：丰田细胞式生产TB472.3/4精益制造025：经营者色彩基础F407.406/27精益制造026：TOC工厂管理F406/204精益制造027：工厂心理管理F431.364/108 精益制造028：工匠精神F273/405 精益制造029：现场管理F419/19 精益制造030：第四次工业革命F273.2/747精益制造031：TQM全面品质管理F431.364-62/1 精益制造032：丰田现场完全手册F406/212精益制造033：工厂经营F407.406/34精益制造034：现场安全管理TS853/43精益制造035：工业4.0之3D打印F407.406/35 精益制造036：SCM供应链管理系统基藏F407.406.72/16精益制造037：成本减半F406.2/57 精益制造038：工业4.0之机器人与智能生产F273/439精益制造039：生产管理系统构建F273/437精益制造040：工厂长的生产现场改革F273/434精益制造041：工厂改善的101个要点F273.2/822精益制造042：PDCA精进法F273.2/828精益制造043：PLM产品生命周期管理F431.364/126精益制造044：读故事洞悉丰田生产方式F407.406/39精益制造045：零件减半F407.406/37精益制造046：成为最强工厂F407.406/40精益制造047：经营的原点F407.406/41精益制造048：供应链经营入门F431.364/133 精益制造049：工业4.0之数字化车间F431.364/128精益制造050：流的传承F431.364/130 精益制造051：丰田失败学 (阅F272/1109精益制造052：微改善F407.4/55 精益制造053：工业4.0之智能工厂 (阅F272/1178精益制造054：精益现场深速思考法F431.364/137 精益制造055：丰田生产方式的逆袭F253.4/104精益制造056：库存管理实践F274/1684精益制造057：物流全解F273/466/(2)精益制造058：现场改善秒懂秘籍：流动化F273/466/(3)精益制造059：现场改善秒懂秘籍：IE七大工具F273/466/(1)精益制造060：现场改善秒懂秘籍：准备作业改善F431.364/149 精益制造061 丰田生产方式导入与实践诀窍 (阅F407.4/65精益制造062：智能工厂体系 (阅。
解密佳能单元生产方式
在定岗定编的过去，流水线上的工人是不能请假的，因为请假意味着岗位的空缺，如果到不到人代替干活，就会影响整条流水线的生产运作。
但对单元生产方式来说，工人请假也不会对生产运作有任何影响——你请假我帮你做就是了，明天你再帮我做，因为我们什么工序都会。
单元生产方式是精益生产的重要工具。
在佳能，单元生产方式被运用得颇为极致。
过去佳能采用福特的流水线，一个照相机过来，你安一个螺丝我安一个镜片，于是这两个人这辈子一人每天安镜片，另一人每天安螺丝。
日本自杀率是很高的，因为太有挫折感，薪水又不高，工作又枯燥。
最终，日本人想出来的解决办法是变成细胞式（cell），放弃流水线。
佳能放弃多少？放弃16000米长流水线！它把流水线改成“圆桌”，十个人围一桌，叫细胞。
十个人围一桌有什么好处呢？同样的照相机就由这十个人做，而不经过流水线了。
不是你插一个螺丝我插一个镜，而是十个人边做边聊，照相机拿过来了，我插个螺丝，然后你放个镜片。
你去吃饭了，我帮你装镜片……也就是每个人每个工作都会，他不是只装镜片装一辈子，而是整个照相机里面所有零配件他都会装。
如此一来，即使员工有事请假，生产完全不会耽误。
佳能正是通过采用单元生产方式，把这种流水线的机械化方式换成一个人性化的方式。
除了人性化，单元生产方式比起传统的流水线，还具有更高的生产效率！高到什么地步？1997年，佳能废除了16000米长的流水线后，采用单元生产方式改造。
1998年第二年之后开始取得成效，劳动生产力平均提高了50%。
其中佳能集团在中国大连的工厂因为采用了单元生产方式之后，一年内的劳动生产率提高了370%。
公司的边际利率润由1999年的2%提高到了2004年10%，升幅5倍之多。
而且佳能每位员工的贡献利润在1999年到2000年单年内升幅高达80%，2004年更是1999年的4倍。
佳能的经过单元生产方式洗礼后的新的自动化生产线，长度只是10年前生产线的1/3。
由于自动化的设备操作非常简单，所以也没有用机器人等高科技。
传送产品的也不是传送带，而是一种使用空气压缩机的设备。
比起10年前的自动化生产线，所使用的都是过时的技术和思路。
因为创建的自动化生产线使用的不是“高科技”，而是“低科技”。
设备成本当然就会很低，只是10年前的1/10。
用于生产的机器人技术日新月异，现在佳能电子的自动化生产线努力追求的并不是制造出胜任复杂操作的机器人。
过去，在发展无人化传送带的时代，生产技术部门热衷于开发能代替人手的、能进行复杂操作的高科技机器人。
技术开发能力因此而突飞猛进，可是设备成本也相应膨胀。
制作费用高达数百万日元、甚至数千万日元的机器人并不少见。
不过如果是少品种、大批量生产，这些投资也算是物有所值。
现在，佳能电子所致力于的机械化和那时并不相同。
佳能电子的核心是设备要低成本，省空间。
同样是机械化，也是基于单元生产方式思想的机械化。
比较传统的生产方式，单元生产方式对于小批量多品种生产的企业来讲是最优的生产方式之一，同时为企业带来人性化管理和以人为本的OEM生产理念，这正是我国企业所追求的。
总结：佳能式生产方式以佳能电子公司的传统即“三自精神”（自发、自治、自觉）为基础，取得了令人瞩目的成就。
国内企业想要通过佳能式生产方式使公司利润最大化，最重要的是要掌握以下技能：
1、佳能式生产方式是一种基于意识改革，并以高效经营为目标的管理方法。
2、劳动者的意识改变了，劳动方式改变了，公司才能实现无限地发展。
3、自发性的改良活动已成为车间的风气，并随之发展为遍及全公司的结构性改革。
