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钢管热处理生产线L2系统功能探讨摘要：从L2基本功能的配置角度，介绍钢管热处理生产线L2系统功能和结构，详细描述了L2系统的信息通讯、物料跟踪/数据采集、工艺参数预控和生产过程管理等基本功能实现。
由此衍生，在冶金行业其他生产线L2系统上也可按照此基本功能进行结构配置。
关键词：L2系统；信息通讯；物流跟踪；数据采集；工艺参数预控；生产过程管理引言随着“中国制造2025”战略的提出，信息化技术在各个行业的使用越加深入，冶金行业作为我国工业体系中的重要一环，对于信息化的需求更加旺盛，在国内各大钢厂已基本形成了1到4级的工业网络体系。
即，1级为设备控制层；2级为产线级生产过程管理层；3级为车间级生产管理层；4级为集团战略管理层。
下文将以钢管热处理生产线L2系统为例提出我的一些见解。
1.概述顾名思义，L2系统是冶金工业生产中的第二层生产管理系统，起着承上启下的作用。
其与基础自动化控制下的设备控制层（L1系统）共同组成了生产线的生产控制系统，同时，其与上级管理系统进行通讯，将本工序产生的信息流转至其他工序，从而实现车间级的信息无缝连接，减少原有纸质化生产中的人为因素，真实体现产线的数据化生产过程，进而为最终产品的追溯提供可靠的依据。
从基本功能的角度划分，L2由信息通讯、物料跟踪/信息采集、预控工艺参数计算/设定、生产过程管理和辅助系统五部分功能组成。
L2系统结构图如图-1所示图-1 L2系统结构图2.信息通讯L2系统信息通讯主要分为与上级管理系统通讯、与一级控制器通讯和L2进程间通讯三种形式。
2.1L2与上级管理系统通讯此部分通讯完成功能：本工序入口原料信息、工艺预控信息、出口目标信息的接收；本工序生产过程中产生的实绩信息的发送。
通讯网络由上级管理计算机系统统一部署，本工序L2系统为其中的一个节点。
通讯可采用TCP/IP Socket电文通讯或OLE-DB/DB-LINK等方式。
图-2 L2通讯结构图2.2.L2与一级控制器通讯此部分通讯完成功能：本工序实时生产过程数据、实时工位信号等的接收；本工序对应不同工位预控参数的实时发送。
高温热处理炉自动化生产线编程操作流程1. 简介高温热处理炉自动化生产线是一种用于金属加工的先进设备，其编程操作流程关乎着生产效率和品质控制。
本文将介绍高温热处理炉自动化生产线的编程操作流程，并提供一些实用技巧。
2. 准备工作在编程操作之前，需要先确保所用的高温热处理炉自动化生产线设备和软件已安装并运行正常。
此外，还需要掌握一些基本的编程知识，例如控制逻辑、程序语言等。
3. 设计编程逻辑在开始编程之前，首先需要设计编程逻辑。
根据实际生产需求和工艺要求，将热处理过程中的各个环节进行划分，并确定合适的控制策略。
编程逻辑的设计需要考虑以下几个方面：3.1 温度控制确定所需的加热温度和保持时间，并设计相应的控制算法来实现温度的精确控制。
可以采用PID（比例-积分-微分）算法或者其他自适应控制算法来实现温度的稳定控制。
3.2 进料和出料控制确定进料和出料的位置和时机，并设计相应的控制策略。
可以通过传感器信号来实现自动检测和控制进料和出料的操作。
3.3 进气和排气控制确定进气和排气的位置和时机，并设计相应的控制策略。
可以利用气体流量传感器来实现精确的进气和排气控制。
4. 编写程序根据设计的编程逻辑，编写相应的程序代码。
可以选择合适的编程语言来实现编程操作，如C++、Python等。
编写程序时需要注意以下几点：4.1 模块化编程将编程任务分解为若干个模块，每个模块只负责一个具体的功能，便于维护和调试。
4.2 异常处理在编写程序时，需要考虑一些异常情况的处理，例如传感器故障、设备故障等，确保程序的鲁棒性和可靠性。
4.3 编程风格规范遵循统一的编程风格规范，编写清晰、易读的代码。
注释必要的代码行，以方便后续的维护和修改。
5. 调试和测试编写完程序后，需要进行调试和测试。
可以通过连接实际设备来验证程序的正确性和效果。
在调试和测试过程中，可以采用逐步调试的方式，逐个模块地验证代码的正确性。
6. 生产运行经过调试和测试后，程序可以正式投入生产运行。
高强钢筋热处理生产线自动控制系统分析【摘要】高强钢筋热处理生产线自动控制系统主要包括PLC、HMI、交流变频传动及通讯网络这几个最为主要的组成部分，有效保证了温度闭环、淬火喷淋控制以及微张力等功能控制的有效实现，不仅极大的满足了工艺的要求，而且在运行过程中，其系统运行的相对稳定和较为可靠。
高强筋热处理生产线具有强度较可靠，抗外物的承受力较大的优点，而且其塑性相对较高，在外力导致的建筑物发生变形的时候，其钢筋不容易断，保证了各类自然灾害发生时候人们的逃生机会，综合来看，高强钢筋热处理生产线具有十分强大和显著的功能和特性，而且其可以进一步降低资源和能源的消耗，发展前景十分广阔。
【关键词】高强钢筋热处理生产线;自动控制系统;功能简介一、引言一般情况下，通过添加合金元素的方法来有效对钢筋的强度加以提高的方式，不仅一定程度上需要大量的Nb、V、Ti甚至是Cr、Mo合金等资源的投入，而且其成本投入相对较高，因此，该方式的选用并不是十分的普遍。
相反，热处理方式则只需要投入较少量的低合金钢，通过对相变的控制力有效激发材料的潜能。
此外，在高强钢筋热处理生产的过程之中，不仅没有诸多废弃物的存在，而且还可以间接的保护环境，高强钢筋热处理生产线无疑具有十分广阔的发展前景，因此有效深入对其自动控制系统的研究对于有效、科学、合理的指导高强钢筋热处理生产线显然具有十分重要的意义和作用。
二、高强钢筋热处理生产线自动控制系统工艺流程分析高强钢筋热处理生产线自动控制系统的生产线一般包括放线机、矫直机、淬火感应加热炉、牵引机等装置，详细见下图1所示。
热轧盘条在放线之后进行矫直工作，然后通过感应加热炉以及喷淋冷却器等仪器进而进行连续调质热处理，淬火介质一般采用水淬，当按照成品的具体尺寸进行剪切之后，最后放入到冷床中进行冷却工作。
在整个的高强钢筋热处理生产线中，均采用PLC控制，温度闭环调节，牵引机和张紧机之间形成了微张力，有效保证了生产流程中的高速以及稳定化生产。
赛贝克效应:当AB 两种不同金属组成闭合回路，且两接触点具有不同温度时，回路中就有电流产生，因而产生电动势。
帕尔贴效应：当电流流过两种金属时，接触点将吸热或放热。
在两种金属组成的闭合回路中，如果电流的方向与塞贝克效应的电流方向一致，热接触点（温度高的一端）将吸热，冷接触点（温度低的一端）将放热。
电流方向相反，则吸热、放热接点改变。
汤姆孙效应：当电流通过一个具有温度梯度的导体时，整个导体上有吸、放热现象。
如果电流方向与温度梯度方向（温度升高方向）一致，就吸热，反之，则放热。
单位时间内、单位长度导体所吸热的热量与电流及温度梯度成正比：对热电偶有如下要求：1．热电特性稳定，即在长期使用过程中热电势变化较小。
2．大的热电势，热电势与温度最好呈线性关系。
3．耐热性、抗氧化性、抗还原性和抗腐蚀性好，这样才能在高温下可靠地工作。
4．复制性好，即不同熔炼炉号的热电偶丝，热电势与温度的关系，要保持不变或在较小范围内变化。
5．工艺性能和焊接性能好。
常用热电偶1铂铑－铂热电偶（其热电性稳定，抗氧化性能好，宜在氧化性、中性气氛及真空中使用。
1000℃以上的温度。
这种热电偶价格较贵，热电势小，不宜在还原性气氛中使用。
）2铂铑－铂铑热电偶（更稳定，测量温度更高，长期使用的温度最高可达1600℃。
它的热电势较小，在使用时一般不需要对冷端温度进行补正。
）3镍铬－镍硅热电偶（500℃以下还原性、中性和氧化性气氛中使用， 500℃氧化性和中性气氛。
热电势高，温度和热电势的关系近似为线性。
）4镍铬－考铜热电偶（热电势相当大，价格低廉，长期使用温度600℃，短期使用温度为800℃）5铁－康铜热电偶（这种热电偶，热电势大宜在还原性气氛中使用，价格便宜，但易氧化。
） 热电偶的结构 1. 普通型热电偶(1）热电极 2）绝缘管（或称绝缘子）3）保护管2．铠装热电偶铠装热电偶是将热电极、绝缘材料和金属保护管三者组合加工成一整体。
动态响应快、测量端热容量小、绕性好，耐高温热电偶温度计算公式温度修正方法 ①冰浴法②电桥补偿法 使用热电偶时，因注意以下事项：⑴ 热电偶应选择合适的安装点，由于热电偶所测的温度只是热电偶热端周围小范围的温度，因此，应将热电偶安装在温度较均匀且代表工件温度的地方。
恒远钢棒热处理生产线系统按钮与指示灯操作详解
钢棒热处理生产线系统按钮和指示灯及其定义
按钮介绍如下：
控制合给控制台控制系统供电，当该按钮按下后，控制系统（控制台和PLC）得电，触摸屏有显示，可进行操作。
控制分控制台控制系统断电。
注意！工作过程中切勿按“控制分”
调试系统各设备由触摸屏按钮单独控制，互相之间没有互锁装置。
为调试人员或操作工人测试各设备单独工作性能所用。
该模式下触摸屏上工作模式框内有显示。
注意！自动模式下请关掉“调试”，否则系统不能正常运行
点动传动系统单独工作，需关掉“调试”开关，为调整棒料进料头位置所用。
反转传动系统反向运动，需关掉“调试”开关。
复位清除故障状态，系统运行情况下按该按钮会导致整体停车。
总启动将钢棒进料头点动运行至指定位置，打开该开关整套系统按照设定程序、参数逐步运行。
需关掉“调试”开关。
紧急停止如系统出现任何异常情况按下开关都可以停止系统运行。
钢棒热处理生产线系统指示灯介绍如下：
电源上电如进线380V，50Hz三相交流电已接入控制柜，则此指示灯亮；
控制上电如控制台内的“控制合”按钮合上，则此指示灯亮；
运行指示如系统进入工作状态，则此指示灯亮；
故障指示如系统出现异常情况，则此指示灯亮；常亮时为严重故障，系统自动转入停止状态；闪烁时为非严重故障，操作人员可根据实际情况酌情处理。
高温热处理炉自动化生产线操作流程一、背景介绍在现代工业生产中，高温热处理炉被广泛应用于金属材料的热处理过程中，以改变材料的物理和化学性能。
为了提高生产效率和产品质量，许多企业开始引入自动化生产线来操作高温热处理炉。
本文将详细介绍高温热处理炉自动化生产线的操作流程。
二、准备工作在进行高温热处理炉自动化生产线操作之前，需要进行一些准备工作，以确保生产线的正常运转。
首先，检查热处理炉和相关设备的工作状态，确保其处于正常运行状态。
然后，检查所需的原材料和热处理工艺参数是否准备完备。
最后，做好安全防护工作，确保工作人员的人身安全和设备的正常运行。
三、操作步骤1. 开启自动化控制系统将热处理炉的自动化控制系统启动，包括电脑控制台、传感器和执行器等设备。
确保所有设备的连接稳定，保证数据传输的准确性。
在启动自动化控制系统之前，要对系统进行检查，确保各个部件的工作正常，避免出现故障或错误操作。
2. 设置热处理参数根据所需的热处理工艺，设置热处理炉的参数。
这些参数包括温度、时间、压力等。
通过电脑控制台输入相关数值，确保参数与工艺要求相符。
在设置参数时，要特别注意保护工件的质量和安全。
3. 运送和装载工件工件通过自动输送线从生产线的入口处进入热处理炉。
自动输送线的运行速度应根据工艺要求进行调整，以确保工件的顺利运送。
在工件进入热处理炉之前，需要进行装载，确保工件的正确位置和稳定性。
装载工作可以由机械臂或其他自动装载设备完成。
4. 温度控制和调整一旦工件进入热处理炉，自动化控制系统开始监测炉内的温度。
根据预设的热处理参数，自动化控制系统将对炉内的温度进行实时调整。
通过与传感器和执行器的联动，保持炉内温度在设定的范围内稳定。
5. 时间控制和调整除了温度控制外，自动化控制系统还需要对热处理时间进行控制和调整。
根据工艺要求，自动化控制系统会在预设的时间内控制热处理炉的加热和冷却过程。
通过监测传感器的数据和执行器的操作，确保工艺时间的准确性和稳定性。
高温热处理炉自动化系统生产线自动操作流程高温热处理炉自动化系统是现代工业中广泛应用的一种设备。
通过自动化系统，可以实现高温热处理炉的自动操作流程，提高生产效率和产品质量。
本文将详细介绍高温热处理炉自动化系统生产线的自动操作流程。
一、系统启动与准备阶段1. 检查设备状态：在启动之前，需检查高温热处理炉及相关设备的状态，确保设备正常运行。
2. 设置处理参数：根据热处理工艺要求，设置热处理参数，如温度、时间、气氛等。
3. 加载待处理工件：将待处理的工件放置在高温热处理炉内，并确保固定牢固，以避免运行过程中的意外情况。
二、自动处理阶段1. 加热过程控制：根据设定的热处理参数，启动加热系统，控制加热速率及终点温度，确保工件达到预定温度。
2. 保温阶段：在工件达到预定温度后，保持一段时间进行保温处理，使其达到均匀的温度分布。
3. 冷却阶段：根据热处理工艺要求，采取相应的冷却方式，如气冷、水冷等，以使工件迅速降温，并达到期望的组织结构变化。
4. 卸载处理工件：在完成热处理工艺后，将处理完毕的工件从高温热处理炉中取出，并根据需要进行后续处理，如检测、清洗等。
三、系统停止与维护阶段1. 关闭加热系统：在工件处理完成后，关闭加热系统，停止能量输入。
2. 清洁维护：定期进行系统的清洁和维护工作，确保设备长期稳定运行，减少故障和事故的发生。
3. 记录数据：对每一批处理的工件进行记录，包括处理参数、时间、工件编号等信息，以便追溯和质量控制。
4. 故障排除：在运行过程中，如遇到故障或异常情况，进行及时排除并记录，以保证生产线的稳定运行。
通过高温热处理炉自动化系统的自动操作流程，可以实现高效、稳定、可靠的热处理工艺，提高工艺控制的准确度和产品质量，降低生产成本和安全风险。
随着科技的不断进步，高温热处理炉自动化系统将会在工业生产中发挥越来越重要的作用。
高温热处理炉自动化系统生产线自动操作流程一、引言高温热处理炉自动化系统是现代工业生产中常见的设备，其自动操作流程对于提高生产效率、减少人工误操作具有重要意义。
本文将详细介绍高温热处理炉自动化系统生产线的自动操作流程。
二、系统概述高温热处理炉自动化系统生产线主要包括输送系统、加热系统、冷却系统、控制系统等组成部分。
整个系统能够实现自动加热、保温、冷却等操作，大大提高了生产效率和产品质量。
三、自动操作流程1. 启动操作操作人员按下系统启动按钮，系统开始自检并初始化各个设备和传感器。
2. 物料装载操作人员放置待处理的物料到输送系统上，系统自动将物料输送至加热区。
3. 加热阶段系统根据预设的加热曲线控制加热炉内温度，确保物料在规定时间内达到预定温度。
4. 保温处理加热完成后，系统自动进入保温阶段，持续一定的时间以保证物料均匀受热。
5. 冷却阶段保温完成后，系统自动启动冷却系统，将炉内温度快速降低至设定的温度，以确保物料结构稳定。
6. 卸载操作物料处理完成后，系统自动将物料运出炉外，完成整个生产周期。
7. 停止操作一轮生产结束后，操作人员按下停止按钮，系统自动停止运行并进入待机状态。
四、系统特点1. 自动化程度高：整个生产线操作流程可以实现全自动化控制。
2. 稳定性强：系统采用先进的传感器和控制技术，确保生产过程稳定可靠。
3. 生产效率高：自动化操作流程节约了人工成本，提高了生产效率。
4. 操作简便：操作人员只需按下几个按钮即可完成整个生产过程，无需复杂的操作步骤。
五、总结高温热处理炉自动化系统生产线的自动操作流程是现代工业生产中不可或缺的重要环节。
通过本文的介绍，希望能够帮助读者更加深入了解该系统的工作原理和操作流程，进一步推动工业生产自动化水平的提升。
恒远钢棒热处理生产线系统的操作规程
钢棒热处理生产线系统开机操作顺序
1、待外部送电，指示灯“电源上电”点亮后，检查各设备无异常情况，摁下控制台上的“控制合”按钮，系统控制上电（触摸屏有显示），“控制上电”点亮。
2、检查触摸屏上提示区域、各设备故障指示情况，确认无故障情况，“调试”开关置于关断状态，根据情况操作正反转、点动开关至钢棒前段料头抵达指定位置。
3、触摸屏上核实棒料速度、电源给定值，如果是温度闭环状态，核实温度给定值。
4、打开“总启动”开关。
观察电源启动情况、传动运行情况。
5、待温度提升至额定温度后、设备进入自动上料、自动续料状态，操作人员即可离开控制台，只定时巡检即可。
钢棒热处理生产线系统关机操作顺序
待该批料加工接近完毕，上料台上只剩下最后一根料，并且不准备再续料的时候，摁下触摸屏上“最后一根”摁扭，该区域闪动，系统会自动加热完毕该根料后逐步停机，
注意！如果不摁“最后一根”，该钢棒进入传送系统后，系统检测不到后续钢棒，会报“上料故障”并马上关停整个系统，摁下“最后一根”的时机应该是上料架上还留着一根钢棒的时候，而不是传送机构上只有最后一根钢棒的时候。
Ø 工作状态中可以触摸“电源停止”按钮，电源不加热而传动系统仍正
常运行。
Ø 工作状态中可以关掉控制台上“总启动”开关，整套系统停止工作。
Ø 待传送机构上没有棒料、电源全部关掉的时候，按下控制台上“控制分
Ø 按钮关掉控制台。
Φ245钢管热处理线自动控制说明2007-11-9Φ245钢管热处理线的自动化系统使用PLC装置，PLC控制系统采用远程I/O控制方案。
PLC选用西门子公司的S7-300系列。
PLC与传动装置、工控机之间的信号传送采用网络通讯的方式进行（PROFIBUS网）。
工控机与车间其它机组计算机的通讯采用工业以太网。
整个控制系统构成了一体化的自动化网络。
PLC主要功能：(1)机组顺序及工艺联锁控制：负责整个机组的工艺自动化操作，包括各系统的启、停控制，相互间的连锁，工作制的选择，辅助设备的控制等。
(2)主令控制及状态显示：（A）通过配置在操作台内的远程I/O模块接收处理来自操作台上的操作控制指令并传送至PLC，PLC根据操作指令及相应的联锁条件对控制系统进行主令控制。
(B)接受来自数据网络的各项工作参数，在HMI人机界面对热处理炉各项参数进行控制。
(3)故障检测及分类报警：PLC通过网络实时采集传动系统等的工作状态数据，判断系统各部分是否处于正常工作状态。
当检测到系统故障时，PLC将根据检测到的故障及目前的工作状态进行相应的保护和报警提示。
(4)网络通讯：通过配置相应的通讯模块完成与远程I/O、传动系统、工控机以及与车间过程管理机等的通讯。
一、淬火炉、回火炉自动化控制淬火炉和回火炉各配备1套西门子S7-300PLC，对其分别实施顺序和逻辑控制。
工控机、PLC、各种控制模块、变频装置、热电偶等信号传送采用网络通讯的方式进行（PROFIBUS 网），从而实现生产线的整体控制。
操作人员可通过键盘或鼠标经工控机人机对话的形式，设定炉子的各项热工参数，计算机根据设定的参数进行自动调节。
整个生产过程中将流量、压力、温度等参数送工控机处理，并在CRT上显示，同时可随时调阅各种历史档案或根据用户要求打印各种生产报表，声光报警系统可及时对故障、误操作等进行报警，并向操作者提示处理方法。
淬火炉与回火炉的过程检测控制系统的配置、检测项目、控制过程相同。
淬火炉与回火炉装出料端均设有内窥式高温工业电视，监控炉内钢管的装出料情况。
电控柜及操作台(箱)配置（1）主控制室内：西门子PLC柜开关柜电机控制柜变频器控制柜操作台操作终端（2）现场：液压站操作箱：1个（设在淬火炉液压站旁）步进梁操作箱：1个（设在步进梁地坑内）助燃风机操作箱：1个（设在助燃风要旁）装出料辊道操作箱：1个（设在装出料辊道旁）淬火炉和回火炉控制室内均设有面向炉区的操作台，它配置有必要的操作开关，按钮及指示灯等，便于操作人员操作。
每座炉子在操作台上均设有一个紧急停炉按钮直接控制现场燃气管路上的切断阀或有切断功能的调节阀。
操作终端硬件配置：工控机P4 2.4G/256M/80G/50X/1.44M 台湾研华原装机显示器：19"液晶显示器打印机：HP激光打印机软件配置：工控软件：WinCCV6.0+SP2 1024RT（正版）编程软件：STEP 7 5.3软件包（正版）主要画面：全局跟踪画面燃烧控制画面温度趋势画面连锁报警画面工控机功能1、流行的WINDOWS界面，便捷的“人机对话”方式操作人员可在CRT上通过键盘或鼠标进行各种操作，设定各种工艺参数。
若操作或设定参数超出有关规定，CRT上将直接提示错误，系统的这种“人机对话”方式使操作直观、便捷、可靠。
2、CRT主要画面：2.1流程监控图：可以方便、直观的方式，监视加热炉各段炉温等热工参数。
2.2仪表面板显示画面：主要热工参数可转换用模拟的数显仪表来监视。
2.3实时温度曲线图：可以实时绘出生产过程中过去1小时各点温度曲线，使操作人员直观了解各点温度趋势，以便做出及时的调整。
2.4报警图：对参数设定错误、炉温超温，煤气总管压力低、空气总管压力低、压缩空气压力过低、热风温度超温、保温时间终了等进行声光报警，报警信号包括闪烁、颜色变化及声响信号。
当按下确认按键后闪烁成为常亮、颜色变为红色或黄色，声响停止，在报警框内标有变量名、位号、报警类型、时间、建议应急操作方法等信息，以便操作人员及时处理各种故障。
3数据库本方案控制系统的工控机可以把各种需要保存的工艺参数定时存入数据库。
各种历史数据、曲线可以通过查询菜单，方便、快捷地检索、查询。
并可根据用户要求打印各种班、月、年报表。
1、主要检测显示与控制项目1.1自动控制项目1.1.1辊道的顺序控制1.1.2钢管在入炉辊道上的定位控制1.1.3步进梁控制1.1.4淬火炉2段6区、回火炉3段9区炉温自动调节控制1.1.5炉膛压力自动调节控制（调引射风机变频调速交流电机频率）1.1.6热风超温自动放散1.1.7助燃风自动稳压控制1.1.8煤气总管压力自动调节控制1.1.9淬火控制1.1.10电气设备控制1.2温度检测项目1.2.1淬火炉7点温度检测、控制、显示记录（加热区3点，保温区3点，热风温度1点）1.2.2回火炉10点温度检测、控制、显示记录（加热区6点，保温区3点，热风温度1点）1.3压力测量项目1.3.1煤气接点压力检测、显示1.3.2煤气总管压力调节1.3.3助燃空气总管压力检测、显示1.3.4炉压检测、显示记录1.4流量测量项目1.4.1淬火炉总管煤气流量检测、显示记录1.4.2回火炉总管煤气流量检测、显示记录1.5安全报警项目及安全措施1.5.1参数设定错误报警1.5.2各区炉温超温报警1.5.3炉膛压力过高、过低报警1.5.4助燃风机总管压力低报警1.5.5热风预热温度超温报警1.5.6煤气压力低报警1.5.7煤气、空气、压缩空气总管压力极低时紧急切断煤气1.5.8供电事故报警，紧急切断煤气。
2、控制模式2.1炉温控制：采用PID调节控制模式，流量由控制阀门实现无级连续可调。
2.2炉压控制：通过设置烟气进入烟囱前烟气管道内引射风的变频调速交流电机以控制炉内压力。
2.3空燃比控制：采用调整空气/燃气比例阀的设定值实现工艺所要求的空燃比值。
4、电气控制系统实施方案4.1电气自动控制系统具有以下功能:1.辊道的顺序控制2.钢管在入炉辊道上的定位控制3.步进梁控制4.淬火炉2段6区、回火炉3段9区炉温自动调节控制5.炉膛压力自动调节控制（调引射风机变频调速交流电机频率）6.热风超温自动放散7.助燃风自动稳压控制8.煤气总管压力自动调节控制9.淬火控制10.电气设备控制11.数据通讯和组网功能4.2辊道的顺序控制两座炉子都采用炉内辊道侧进料和侧出料。
淬火炉进料悬臂辊为倾斜安装，淬火炉出料辊道和回火炉进、出料悬臂辊为平行安装。
每台悬臂辊由带辊道特性的变频电机、减速器、带座轴承、水冷却传动轴及耐热钢铸辊等组成。
淬火炉、回火炉出料悬臂辊均为单独传动，变频调速，线速度0.3-2m/s ，与炉外辊道速度保持一致，防止钢管划伤。
管子在辊道上的定位由光电开关检测控制。
4.2.1入炉辊道：炉外光电开关检测到钢管到位后，同时控制系统检测： 条件：AO 辊道上检测到无钢管且步进梁向前平移到位成立：向A1辊道控制的PLC 发出允许进钢的信号，同时打开炉门，准备进钢。
条件：AO 辊道上有钢管。
或步进梁向前未平移到位 成立：向A1辊道控制的PLC 发出禁止进钢的信号。
4.2.2出炉辊道：控制系统检测：条件：AO 辊道上检测到有钢管且步进梁在下限，检查A1辊道上有无钢管：A1辊道无钢管，则向A1辊道控制的PLC 发出出钢的信息，并打开炉门，启动AO 辊道进行出钢；A1辊道有钢管，则向步进梁发出踏步命令。
4.2.2 钢管在入炉辊道上的定位控制钢管在炉内的对中靠齐由光电管信号控制电机延时停转完成，并可实现管材的对中、首端靠齐、末端靠齐和首末端交叉靠齐的功能。
在进料端后墙上装有炉内缓冲挡板，作为一旦对中失灵时的钢管限位保护装置。
光电开关光电开关当第一个光电开关检测到管子后，进行时间的计数，到第二个光点开关为止，根据计数的时间及距离L，可以计算出钢管运行的线速度。
当钢管尾部离开光电开关1时，根据钢管通过的速度和时间算出钢管的长度。
根据计算的运行线速度、钢管长度、光电开关2距炉子中心的距离，进行钢管在A0辊道上的定位控制，将钢管停止在A0辊道的中心位置。
4.2.3 步进梁控制炉子步进机械采用双轮斜轨机构，液压传动。
步进机械由斜轨装置、滚轮组、升降框架、水平框架、步进梁、定心装置、升降缸和水平缸等设备组成。
淬火炉和回火炉由八条固定梁和活动梁支托钢管，固定梁由支柱固定在炉底钢结构上，活动梁支柱穿过炉底固定在步进框架上。
梁的顶面为具有弧度的齿形，使钢管在炉内等间距布置。
炉内梁的齿距为250mm,活动梁平移200mm，剩余的50mm为钢管在齿形槽内转动的距离。
在事故状态下钢管不能出炉而长时间停留在固定梁的同一位置时，为防止钢管温度不均匀可以采取踏步周期运行。
即活动梁先前进50mm,再上升、后退、下降，使钢管在原地踏步并自转。
活动梁的运动周期为45秒。
液压步进炉底机械的动作由感应接近开关、控制电磁阀进行检测和控制，升降缸和水平缸均具有位置自锁功能。
步进底的动作时序由PLC统一控制，并且工艺人员可随时在上位机进行修改。
装料悬臂辊道将钢管传送到炉内设定位置后，升降缸伸出，使升降框架带动水平框架和活动步进梁支柱、活动步进梁升起，将进料传送辊道上的钢管托起。
尔后水平缸动作将托起的钢管从悬臂辊道上方后移至固定梁上方；接着升降缸缩回，使升降框架、水平框架和活动步进梁支柱、活动步进梁下降到原始位置，将托起的钢管放到固定梁上，完成一个步进周期。
如此反复动作直至将淬火炉进满钢管。
当淬火炉进满钢管后进行下一个动作时，活动梁托起的第一根进炉的钢管将被放到出炉悬臂辊道上，并被出炉悬臂辊道传送出炉进入淬火机接料辊道上。
步进梁的动作方式有周期方式和踏步方式，周期方式用于运送钢管向前移动，而踏步方式用于等待出钢。
步进梁的周期方式：活动梁上升180mm，前进200mm，下降180mm，后退200mm，钢管前进一个齿距。
其运行轨迹如下：步进梁踏步方式：活动梁上升180mm，后退50mm，下降180mm，前进50mm。
钢管在固定梁原齿槽内转动，运行轨迹如下图所示：4.2.4 炉温自动调节控制供热及燃烧系统：由煤气管道、助燃空气管道和各区烧嘴组成。
淬火炉共两个供热段，各区的供热能力和（1）炉子温区划分：淬火炉共6个控温区。
加热段沿炉宽分3个区,即加热1、加热2、加热3。
保温段沿炉宽也分3个区。
即：保温1、保温2、保温3。
回火炉共9个控温区，加热段沿炉长分2段,沿炉宽分3个区,即加热1、加热2、加热3、加热4、加热5、加热6。
保温段沿炉宽也分3个区，即保温1、保温2、保温3。
以上每个区均为独立控温。
（2）热电偶布置：淬火炉、回火炉的每个温区布置2支热电偶，一支用于控温，一支用于显示，这种多点测温方法使温度检测更具有代表性。
