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图解系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA三者之间关系系统FMEA|设计FMEA|过程FMEA三种FMEA关联很多人对系统FMEA、设计FMEA、过程FMEA之间的关系一直混淆不清，不论是来自主机厂，还是零部件公司，大多数人不清楚自己的风险分析范围。
本文重点介绍什么是系统FMEA、设计FMEA以及过程FMEA并图解三者之间联系。
系统FMEA 任务是分析整个系统。
系统FMEA的任务是分析与系统相关的缺陷，如系统安全、系统集成、系统与其他系统的接口或交互、系统与周围环境的交互、子系统之间的接口或交互、与人的接口、维修服务以及其他可能导致整个系统不能按预期工作的问题。
系统FMEA，将整个系统作为一个独有的整体来分析其功能和关系。
除了考虑单点故障（单个组件故障可能导致整个系统完全故障）之外，系统FMEA还考虑与接口及交互相关联的故障模式。
有些公司把与人相关的接口FMEA以及维修FMEA单独分开来做。
以自行车为例，自行车系统的FMEA分析范围，是把整个自行车作为一个系统，分析系统功能的集成以及各个子系统之间的接口。
自行车系统的功能是确保系统以安全可靠的方式实现其预期功能，并确保自行车系统的整体风险较低。
设计FMEA 关注产品设计，分为子系统或零部件的设计FMEA。
重点分析与设计相关的缺陷，目的是为了改进设计，确保产品在生命周期内安全可靠。
设计FMEA包含子系统和零部件，其分析范围是子系统或零部件本身以及零部件之间的接口。
设计FMEA通常假定产品可以根据要求制造出来。
以自行车刹车子系统为例，在子系统级别，设计FMEA其分析范围是自行车刹车子系统的设计以及子系统中各个零件部件的接口。
目的是确保刹车子系统安全可靠地实现其预期功能，并确保刹车子系统的整体风险较低。
以自行车刹车片为例，在零部件级别，设计FMEA其分析的范围就是是刹车片本身的设计。
过程FMEA 关注制造或装配过程，强调制造过程如何得到改进以最少的停机时间、最少的报废以及最少的返工来确保产品能够满足设计要求。
潜在的失效模式及后果分析（FMEA）概论1。
1 什么是FMEA？潜在的失效模式及后果分析（英文:Potential Failure Mode and Effects Analysis。
简称FMEA）。
是在产品／过程／服务等的策划设计阶段，对构成产品的各子系统,零部件，对构成过程,服务的各个程序逐一进行分析，找出潜在的失效模式，分析其可能的后果，评估其风险，从而预先采取措施，减少失效模式的严重程度,降低其可能发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客满意的系统化活动。
FMEA是一种系统化的工作技术和模式化的思考形式。
FMEA就是及早地指出根据经验判断出的弱点和可能产生的缺陷，及其造成的后果和风险,并在决策过程中采取措施加以消除.FMEA是一个使问题系统地得到合理化解决的工具,实际上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA就是根据经验和抽象思维来确定缺陷,在研究过程中系统地剔除这些缺陷的工作方法，它可划分为三个方面：SFMEA－系统FMEADFMEA－设计FMEAPFMEA－过程FMEA1。
2 FMEA的历史世界上首次采用FMEA这种概念与方法的是在本世纪60年代中期美国的航天工业。
进入70年代,美国的海军和国防部相继应用推广这项技术，并制订了有关的标准。
70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所引用，作为设计评审的一种工具.1993年2月美国三大公司联合编写了FMEA手册，并正式出版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版.1994年,美国汽车工程师学会SAE发布了SAE J1739－潜在失效模式及后果分析标准.FMEA还被广泛应用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。
1。
3 为什么要进行FMEA?工程中大量的事实证明，由于策划设计阶段疏忽，分析不足，措施不够,以至造成产品／过程／服务等投入运行时严重程度不同的失效，给顾客带来损失,甚至产生诸如“挑战者"号航天飞机爆炸的惨痛事故.因此，事先花必要的时间对产品／过程进行充分的潜在失效模式与后果分析，能够大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。
