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白土预精制停工方案一、编制依据与原则白土预精制装置停工总体方案是依据《白土预精制装置操作规程》、《白土预精制装置停工方案》、《生产装置开停工管理规定》及厂各项相关规章制度等编写而成。
二、指导思想和应达到的标准车间本着以人为本，确保安全第一，清洁文明停工为指导思想，明确提出：安全是前提、扫线是中心、人员是根本、设备是基础、系统是保障、优化是方向、指挥要统一、管理要细化、责任要明确、工作要具体。
，以安全、平稳、优化、整洁的基础上停工退料，并不发生次生事故。
三、具备的条件1、停工申请已批准。
2、停工审批手续审批完毕。
3、“三剂”准备齐全。
4、停工方案已培训。
四、组织机构五、进度安排和进度统筹网络关联图白土预精制装置本次停工三天。
六、物料平衡（一）停工前后投料负荷停工前白土预精制装置处理量为450吨/天，停工后白土预精制装置处理量为0吨/天。
（二）停工前后产品产量停工前白土预精制装置产品产量为449.5吨/天，停工后白土预精制装置产品产量为0吨/天。
（三）停工前后物料投入产出图1、停工前预精制蜡 450吨天 0吨/天活性白土30Kg/时活性白土0Kg/小时2、停工后预精制蜡0吨/天预精制蜡 0吨/天活性白土0Kg/小时活性白土0Kg/小时七、公用工程系统平衡·（一）停工前后水、电、汽、风、氮气的平衡说明白土预精制装置停工前新鲜水、循环水为供排水车间提供， 1.0MPa蒸汽为管网供应，净化风和非净化风为厂空压站提供，氮气为乙烯化工厂空分装置提供。
（二）停工前后平衡表八、停工前后经济技术指标九、安全消防1、白土精制装置停工领导小组：2、停工前的安全教育：1）停工检修前，做到“三交四落实”，即交形势、交任务、交措施，思想落实、组织落实、任务落实、措施落实。
2）组织员工认真学习停工方案，达到人人清楚，不留死角。
3）设备、容器、管线等必须根据不同介质，采取不同的惰性气体、液体进行彻底地置换处理工作。
4）做到“四专”：专人扫线、专人负责盲板、专人防火、专人分区负责。
一、预案目的为应对化工生产过程中可能出现的突发性事件，确保人员安全、设备完好、环境安全，最大限度地减少突发事件对生产、环境和社会的影响，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于公司所有化工生产装置在紧急情况下需要停工的情况。
三、组织机构及职责1. 应急领导小组由公司总经理担任组长，各部门负责人为成员，负责应急停工工作的全面领导和指挥。
2. 应急指挥部由生产部经理担任指挥长，各部门负责人为成员，负责具体实施应急停工措施。
3. 应急救援小组由生产部、安全环保部、设备部、人事部等部门人员组成，负责现场救援、设备处理、人员疏散等工作。
四、应急停工程序1. 发现紧急情况（1）值班人员发现异常情况，立即向应急指挥部报告。
（2）应急指挥部接到报告后，立即向应急领导小组报告。
2. 启动预案（1）应急领导小组批准启动本预案。
（2）应急指挥部根据预案要求，组织应急救援小组开展应急停工工作。
3. 紧急停工措施（1）切断设备电源，关闭设备进出口阀门。
（2）对可能发生泄漏、火灾、爆炸等事故的设备进行隔离，防止事故扩大。
（3）组织人员疏散，确保人员安全。
（4）对事故现场进行监测，防止环境污染。
4. 恢复生产（1）确认事故原因和处理措施，经应急领导小组批准后，恢复正常生产。
（2）对事故原因进行彻底调查，制定预防措施。
五、应急物资及装备1. 应急物资：消防器材、防护用品、急救药品等。
2. 应急装备：消防车、救护车、通讯设备等。
六、培训和演练1. 定期组织应急演练，提高员工应对突发事件的能力。
2. 对新员工进行应急知识培训，确保其掌握应急操作技能。
3. 对应急物资及装备进行定期检查、维护，确保其处于良好状态。
七、预案修订本预案根据实际情况和需求进行修订，经应急领导小组批准后实施。
八、附则1. 本预案由公司安全生产管理部门负责解释。
2. 本预案自发布之日起实施。
MTBE 装置停工方案一、停工准备1、与调度室、中心化验室等单位联系好，告诉MTBE装置停产时间。
2、准备好消防器材，接好消防蒸汽胶管。
3、联系计量处停工前拆计量表，由计量处拆除上好短管。
4、停工前计算好碳四和甲醇原料量，以甲醇原料为基准，停车时，甲醇原料应用到最低量。
5、停车前，准备好消防蒸汽、海草席、泡沫灭火器等灭火器材。
6、停工前，确认工艺流程正确，设备、仪表完好备用二、停工步骤（一）协调好各岗工作，与调度室、中心化验室等单位联系好，告诉MTBE装置停工时间。
当甲醇原料用到最低量，下达停产指令。
（二）停工步骤：1、预醚化反应器的停工程序：1）首先停止C4原料向碳四原料罐进料。
2）其后停止甲醇向甲醇原料罐的进料。
3）打开预醚化反应器向碳四原料罐的阀门，关闭预醚化反应器通催化蒸馏塔下塔的阀门，让08-R-001－08-D-001－08-P-001A/B－08-SR-001A/B －08-R-001建立循环。
4）建立循环60分钟后，停止进料预热器（08-E-001）的加热蒸汽。
5）再循环1个小时后，停止甲醇进料泵（08-P-002A/B），改为正常流程，即08-D-001－08-P-001A/B－08-R-001－08-C-001 B。
6）1小时后，停止外循环。
7）正常流程进行半小时后，停止向08-R-001进料和出料。
即停止C4进料泵08-P-001A/B。
8）注意观察预醚化反应器床层温度的变化情况。
如果温度没有变化，视为正常。
如果温度有变化，重复步骤3）－7）的操作。
2、催化蒸馏塔的停工程序：1）停止08-P-001A/B向08-R-001进料，08-R-001自然就停止08-C-001 B进料。
2）停止甲醇进料泵（08-P-002A/B），自然也停止了向催化蒸馏塔补充甲醇的进料。
3）继续维持塔的正常操作，回流罐液位低限控制。
当塔的正常操作不能继续维持时，停止催化蒸馏塔重沸器（08-E-005）的供热蒸汽，全塔温度开始降低。
MTBE装置停工方案一、项目背景MTBE（甲基叔丁基醚）是一种重要的清洁燃料添加剂，被广泛应用于汽车燃油中，可以改善燃烧效率，减少尾气排放。
然而，随着环保要求的提高和国内石油化工产业的调整，MTBE装置停工已成为很多企业考虑的问题。
本文将就MTBE装置停工的方案进行探讨。
二、停工原因1.市场需求下降：由于环保要求的提高，一些国家对含有MTBE的燃料的销售进行限制，导致MTBE装置的市场需求逐渐下降。
2.原材料供应不稳定：MTBE的生产主要依赖于石化原料异丁烯和甲醇，而这两种原料的供应受到多种因素的影响，如原油价格波动、国内外市场竞争等，导致原材料供应不稳定。
3.产能过剩：当前国内MTBE装置的生产能力已经过剩，导致市场竞争激烈，企业利润下降。
三、停工方案1.市场调研与销售规划（1）调查市场需求，了解国内外MTBE市场的变化趋势和竞争情况。
2.设备维护与改造（1）停工期间对MTBE装置进行全面的维护和检修，确保设备的正常运行和使用寿命延长。
（2）结合市场需求的变化，对MTBE装置进行技术改造，提高生产质量和降低生产成本，增强竞争力。
3.团队培训和转岗安置（1）停工期间对MTBE装置的运营人员进行技能培训，提高他们的综合素质和适应市场需求的能力。
（2）针对装置停工后人员的安置问题，为他们提供转岗培训和就业指导，帮助他们尽快找到适合的工作岗位。
4.资源整合与合理利用（1）停工期间，对MTBE装置产生的废水、废气和废渣进行规范的处理，确保环境污染的最小化。
（2）对停工期间空余的设备和资源进行整合和利用，如出租、转让或用于其他项目。
5.寻求合作与创新发展（1）积极与其他石化企业和相关行业进行合作，共同开展研发、生产和销售等方面的合作，共同应对市场的挑战。
（2）加强与高校和科研机构的合作，积极引进新技术、新材料，并探索新产品的开发和应用。
四、风险控制1.市场风险：在停工期间，及时了解市场动态和政策变化，及时调整销售策略，降低市场风险。
炼化企业装置开停工管理规定1、装置开停工操作要求1.1 操作前应进行安全检查，确认设备状态和工作区域安全。
1.2 操作前必须佩戴个人防护装备，并接受必要的培训。
1.3 开停工操作应由专业人员负责，并遵守相关规程和程序。
1.4 在停工前应关闭所有设备，并清除生产线上的物料和杂物。
1.5 开工前必须对设备进行适当的检查，并确认其工作状态正常。
2、装置停工管理2.1 停工操作必须按照设备停工程序进行，并确保停工过程安全。
2.2 在停工过程中，必须检查并关闭所有设备的供电和介质输送系统。
2.3 停工后应进行设备的清理和维护，并记录停工时间和原因。
2.4 停工期间，禁止非授权人员进入设备区域，以确保设备安全。
3、装置开工管理3.1 开工前必须按照设备开工程序进行，并确保开工过程安全。
3.2 开工前应检查并确认设备的供电和介质输送系统正常工作。
3.3 开工前必须对设备进行适当的试运行和调试，并确保设备运行正常。
3.4 开工后应密切观察设备运行情况，并及时采取措施处理异常情况。
3.5 开工后应做好设备操作记录和维护记录，包括设备运行参数和操作人员等信息。
4、装置开停工的风险评估和控制4.1 在装置开停工过程中，应进行风险评估，并采取相应的控制措施。
4.2 风险评估应包括对设备操作、设备状态、环境因素等方面的综合考虑。
4.3 控制措施应根据风险评估结果确定，并确保其有效执行。
4.4 风险评估和控制措施的结果应记录，并定期进行评估和更新。
5、装置开停工应急预案5.1 装置开停工应建立相应的应急预案，并定期进行演练。
5.2 预案应包括紧急停工、设备故障、意外事故等情况的处理程序和措施。
5.3 预案应流程化、明确化，并确保人员熟悉和能够有效操作。
5.4 预案的有效性应进行定期评估，并根据评估结果进行修订和完善。
6、装置开停工的责任和监督6.1 炼化企业应明确装置开停工的责任人，并制定相应的考核措施。
6.2 责任人应确保装置开停工的安全和正常进行，防止事故的发生。
装置停工处置方案一、背景介绍装置停工是指生产活动中出现的停工情况，通常是由于设备故障、供应不足、安全问题等原因引起的。
装置停工对于企业来说往往意味着生产损失和经济影响，因此需要制定相应的处置方案。
二、停工原因分析根据停工原因的不同，停工处置方案也有所不同。
以下是常见的停工原因和应对方案。
1. 设备故障设备故障是装置停工的主要原因之一。
当设备出现故障时，应按照以下步骤进行处理：•首先及时停机，并对设备进行检修和维护，确保设备安全运行；•排查问题原因，如果是设备老化损坏，需要更换新的设备或零部件；•如果是操作不当导致的故障，需要对操作人员进行培训和指导。
2. 供应不足供应不足是装置停工的另一个常见原因，可能是原材料或能源短缺，也可能是生产所需物资不足。
应对供应不足，可以采取以下措施：•确保供应充足，提前采购所需物资；•与供应商建立长期稳定的合作关系，保障供应链畅通；•制定备份生产计划，备用物资储备，应急物资储备等。
3. 安全问题安全问题也是装置停工的重要原因，在生产过程中应重视安全问题，确保工作场所的环境安全。
当出现安全问题时，应按照以下步骤处理：•及时暂停生产，并制定事故处置方案；•排查事故原因，确定责任人，并立即采取安全防控措施；•加强安全教育和培训，提高安全意识和应对能力。
三、停工处置方案的制定针对装置停工，企业应制定相应的处置方案，以下是普遍适用的停工处置方案：1. 确认停工原因在装置停工后，应首先确认停工原因，对问题进行分析和排查。
2. 暂停生产针对停工原因，需要立即暂停生产。
3. 采取应对措施采取与停工原因相关的应对措施。
4. 制定恢复生产计划针对停工原因，制定合理的恢复生产计划。
5. 进行安全检查在恢复生产之前，对设备安全进行检查，确保生产运行的安全性。
四、总结针对装置停工问题，制定引导方案是企业积极应对的必要措施，为保障企业生产运行提供了有力保障。
在制定该方案的过程中，需要考虑到生产环节各个方面，对生产过程中可能出现的问题进行有效的预防和处理，在设备维护、供应链保障和安全管理等方面做好防范和应对，保障企业的生产正常开展。
一、总则为保障化工装置停工期间的安全、稳定、有序，降低停工带来的风险，确保员工的生命财产安全，根据国家相关法律法规和公司实际情况，特制定本预案。
二、适用范围本预案适用于公司所有化工装置停工期间的应急管理工作。
三、组织机构及职责1. 应急领导小组应急领导小组负责制定、修订和组织实施本预案，协调各部门开展应急管理工作。
组长：公司总经理副组长：公司副总经理、各部门负责人成员：安全环保部、生产部、设备部、人事部、财务部等部门负责人2. 应急指挥部应急指挥部负责停工期间的应急指挥、协调和调度工作。
指挥长：公司副总经理副指挥长：安全环保部负责人成员：各部门负责人3. 应急救援小组应急救援小组负责停工期间的应急救援工作，包括人员救援、设备抢修、事故处理等。
组长：设备部负责人副组长：安全环保部负责人成员：生产部、设备部、人事部等部门相关人员四、应急响应1. 停工前的准备（1）制定停工计划，明确停工时间、范围、责任人和工作内容。
（2）组织相关人员对停工装置进行安全检查，确保停工期间无安全隐患。
（3）对停工装置进行设备、管道、阀门等检查，确保停工期间无泄漏、堵塞等异常情况。
（4）对停工期间的物资、设备、人员等进行合理调配，确保停工期间的生产和生活需求。
2. 停工期间的应急响应（1）安全监控：应急指挥部负责对停工装置进行实时监控，发现异常情况立即上报。
（2）人员疏散：发现紧急情况时，应急救援小组应立即组织人员疏散，确保人员安全。
（3）设备抢修：设备部负责组织抢修人员对停工装置进行抢修，确保设备正常运行。
（4）事故处理：发生事故时，应急救援小组应立即组织人员进行事故处理，确保事故得到有效控制。
3. 停工后的恢复（1）恢复正常生产：设备抢修完毕后，生产部负责组织恢复正常生产。
（2）检查评估：安全环保部负责对停工期间的安全、环保情况进行检查评估，提出整改措施。
（3）总结报告：应急指挥部负责组织各部门对停工期间的应急管理工作进行总结报告。
一、预案概述为应对化工生产过程中可能出现的突发事件，确保员工生命财产安全，降低事故损失，提高应急处置能力，特制定本预案。
二、预案目的1. 及时、有效地处理化工生产过程中的突发事件，最大限度地减少人员伤亡和财产损失。
2. 提高化工企业应对突发事件的能力，确保企业安全稳定运行。
3. 规范应急响应程序，提高应急管理水平。
三、预案适用范围本预案适用于公司所有化工生产项目，包括但不限于反应釜、管道、设备、原料储存等环节。
四、组织机构及职责1. 应急指挥部成立应急指挥部，负责全面指挥、协调和监督应急工作。
成员包括：（1）总指挥：公司总经理（2）副总指挥：各部门负责人（3）成员：各部门相关人员2. 应急指挥部办公室负责应急工作的日常管理、信息收集、报告、协调、指挥和监督等工作。
3. 应急救援小组负责现场应急处置、人员疏散、伤员救治、物资供应等工作。
五、应急响应程序1. 信息报告（1）发现突发事件后，立即向应急指挥部办公室报告，并详细说明事故发生的时间、地点、原因、影响等。
（2）应急指挥部办公室接到报告后，立即向总指挥报告，并启动应急预案。
2. 应急响应（1）应急指挥部办公室根据事故情况，立即组织应急救援小组开展应急处置工作。
（2）应急救援小组按照预案要求，迅速开展现场处置、人员疏散、伤员救治等工作。
3. 应急救援（1）现场处置：应急救援小组根据事故情况，采取隔离、切断、灭火、排险等措施，控制事故蔓延。
（2）人员疏散：按照预案要求，组织人员迅速、有序地疏散至安全区域。
（3）伤员救治：立即对伤员进行现场救治，并将伤员送往医院。
4. 应急恢复（1）事故处理后，应急指挥部办公室组织相关部门进行事故原因调查，制定整改措施。
（2）恢复正常生产前，对事故现场进行清理，确保无安全隐患。
六、应急物资及设备1. 应急物资：消防器材、防护用品、救护用品、通讯设备等。
2. 应急设备：消防泵、灭火器、防爆器材、应急救援设备等。
七、培训和演练1. 定期组织应急培训和演练，提高员工应急处置能力。
催化裂化装置紧急停工应急预案1.目的为确保在催化装置故障时，总调度室应急指挥协调工作的有序开展，特制订该应急预案。
2.适用范围适用于公司在1000万吨/年生产线全流程生产时，催化发生故障时，总调度室的应急指挥和协调工作。
3.预案启动条件催化装置遇到停电或关键设备故障，生产无法继续进行下去。
4.应急要求炼油部、油品处、动力厂根据渣油加氢可能出现的紧急停工，制定相应应急预案，并贯彻落实到操作层。
5.应急要点及程序5.1：原料改出装置5.1.1：原料供应来源描述：渣油加氢加氢重油走561线进装置；常减压减二线热蜡油走装置互供线进催化；北罐区开泵付罐区渣油走577线进装置；焦化、重整液态烃进装置作为提升管提升气；重整拔头油走三垅口274线阀组进催化V203；聚丙烯装置尾气、芳烃010线轻烃、S-Zorb轻烃、240万汽提塔回流管汽油进V203。
5.1生产装置原料改动原则5.2.1 常减压装置装置加工量按最低负荷控制（60%负荷，加工量14000t/d 左右），停止掺炼排水污油，渣油加氢装置立即降量生产，停止带炼罐区蜡油或和渣油。
5.2.2 催化切断减二线蜡油进料后，富余的常减压减二线轻蜡油 立即投用冷却器E133、E138降温外放，原则上安排进六垅，流程为：1#常减压500线阀→六垅蜡油罐。
常减压蜡油流程示意图：罐区500线六垅平台蜡油流程示意图北罐区500六垅500常减压189六垅189常减压燃料油190六垅190焦蜡225六垅2251#192六垅六垅!#催化常减压直供轻蜡油、重蜡油停进催化装置，渣油加氢装置加氢重油停进催化，1#催化在保证生产安全的前提下适当提加工量以平衡加氢重油，富余部分在五垅平台经561线改进热油罐接收。
五垅山脚加氢重油阀组示意图561线去五垅去焦化去1#催化五垅来5.2.3 如焦化蜡油在催化，则安排改至1#催化或渣油加氢装置，如焦化在带炼冷渣，则立即安排装置停止带炼。
5.2.4 因原料中断，通知S-Zorb 装置改循环；如果催化汽油在S-Zorb 装置边界分流去了1#催化预碱洗，则通知S-Zorb 人员关闭去1#催化的阀门，并告知1#催化。
炼油厂装置停工、开工技术方案大全（包括常压、催化、焦化、重整、加氢裂化、渣油加氢、其它加氢、S-ZORB、硫磺回收等16个类型装置。
152页，66000字，根据一流权威炼厂综合整理汇总。
）一、常减压装置停工、开工方案细则常减压装置停工方案细则1．停工前准备工作（1）提前落实好缓蚀剂、碱液、破乳化剂用量，提前1天处理缓蚀剂系统、破乳剂系统和注碱系统。
（2）提前准备好除臭剂、钝化剂和相应钝化剂接入点及工具。
（3）提前1天，电脱盐系统切出，并水顶罐内存油至初馏塔。
2．停工导则（1）电脱盐①电脱盐罐提前1天切出停用，改走副线，停注水、停破乳化剂（根据实际情况停用），水顶退油至初馏塔或重污油罐。
②电脱盐设有密闭吹扫线的装置，提前对电脱盐单独进行吹扫蒸煮，电脱盐无密闭吹扫线装置，则和初馏塔一起进行蒸煮。
（2）降量①常压炉以60t/h～100t/h的速度降量，降量至装置负荷的50%～60%（根据实际情况确定），降量过程中炉出口温度保持不变。
1②平衡好各侧线抽出量及回流量，确保产品质量合格，避免污染合格产品。
③控制好物料平衡，控好各塔底液面与产品回流罐界、液位。
（3）降温①常压炉、减压炉以30℃/h～50℃/h的速度降温，炉膛温度下降速度≯80℃/h（根据实际情况制定），降温过程中要保持各分支与炉膛温度均匀。
②减压炉出口温度降至≯340℃小时，停炉管注汽。
③减压炉出口温度降至320℃（各企业根据实际情况制定），停一级抽真空(减压塔增压器)。
④常压炉出口温度降至280℃时，常压塔、常压汽提塔停吹汽，过热蒸汽改放空（各企业根据实际情况装置停注汽）。
⑤根据各塔顶负荷，逐步降低各中段回流量，直至停下。
回流停下后，立即将管线内存油扫入塔内，退油出装置。
降温过程如侧线产品质量不能保证，联系生产调度改走污油线到罐区。
（4）关侧线、切断进料改循环①常压炉出口温度降至280℃时，关闭常压侧线，减压侧线无油后，关闭侧线抽出阀，停减压侧线。
