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水钢科技SHUIGANG SCIENCE &TECHNOLOGY第151期1前言首钢水城钢铁集团(有限)公司(简称水钢)第三条棒材生产线,全线采用高刚度短应力线轧机,设计最高轧速18m/s,年产量为100万吨,产品规格为Φ12mm ~Φ40mm 热轧带肋钢筋和Φ14mm~Φ40mm 热轧直条圆钢。
轧机工艺布局为6-6-7,这种工艺布局,实施四切分轧制工艺,具有轧制稳定、快速切分的优点;精轧机组布置7架轧机,属国内首创。
四切分轧制Φ12mm 螺纹钢成品出现四线差大,增加岗位职工调整难度,为此,组织攻关,考虑K4孔连接带高度的选择,可望解决问题。
Abstract:The causes of serious size difference of Φ12mm rebar between different strands of four-strand rolling in No.3steel rolling line in Shuiagng such as the poor machining accuracy of rolling grooves,the inconsistent wear of grooves,the inconsistent roll-gap on both sides of rolling mills,the entrances of No.16pre-splitting rolling mill (rolling mill of K4hole)and No.17splitting rolling mill (rolling mill of K3hole)being not aligned with the rolling line,and the unreasonable design of K4pre-splitting hole and K3splitting hole are analyzed.The size difference of Φ12mm rebar between different strands of four-strand splitting is reduced by enhancing the machining accuracy of K4and K3holes,improving the material of roller,aligning the guides of K4and K3holes with the rolling center line,and increasing the height of connection belt of K4hole from 6.0mm to 6.5mm.Keywords:Φ12mm rebar;four-strand splitting;height of connection belt of K4hole作者简介:李勇(1978~),男,轧钢助理工程师,从事轧钢技术管理工作。
Φ12 mm螺纹钢精轧机组工艺优化摘要：介绍了在第五棒材生产线在四切分轧制Φ12 mm螺纹钢筋时，实施的料型优化、导卫改进、轧辊孔型修改、收严温度控制范围等的攻关措施，使达产率＞90%，轧废率降低至0.08%关键词：四切分；料型控制；导卫；轧辊；温度控制1 前言四切分轧制工艺是把加热后的坯料先轧制成扁坯，然后再利用孔型系统把扁坯加工成4个断面相同的并联轧件，在精轧道次上延纵向将并联轧件切分为4个断面尺寸相同的独立轧件的轧制技术。
12螺mm四切分工艺在五棒生产，生产不稳定，未能达到预期班产目标，主要是因为精轧区域轧废较多，成品折叠等问题，平均每班影响生产时间40分钟左右，严重的制约了生产的正常进行。
2 原因分析与改进2.1 精轧堆钢2.1.1 原因分析（1）温度影响，五棒精轧机全部是水平是布置，精轧机各机架料型宽高比例较大，两侧温度相对较低，在进过K3机架切分后头部变形不规则，引起堆钢［1］；（2）料型问题，整个精轧机架连续六架轧机水平布置，料型宽度难控制，且不稳定，特别是轧件头部料型，若是头部料型过小时，经过预切分、最后切分后，K3多产生切偏头，引起堆钢；（3）轧辊、导卫问题，轧辊四线磨损不均造成后续机架堆钢，崩孔引起堆钢，K2磨损造成扭转不到位不进K1堆钢，K3出口导卫问题引起的堆钢。
2.1.2 解决措施（1）温度调整规范化，因为五棒加热炉是目前比较先进的，钢温控制能达到相对其他线比较高的水平，所以在实际生产中收严开轧温度控制范围，将开轧温度由995 ℃～1 055 ℃收严至1 000 ℃～1 030 ℃，并将12号轧机出口温度由980 ℃～1 040 ℃收严至1 000 ℃～1 040 ℃。
另外，将精轧机切分前的活套进出口处的除磷装置全部改为花洒式的喷头，使轧件在精轧处的温度更均匀，温差由40 ℃的降至20 ℃左右。
（2）提出宽度控制要求，严格控制各机架头中尾宽度差，严格控制12#料型高宽，K6、K5、K4这三个机架的宽度，使轧件在切分前四线头部料型均匀；料型把控严格后，减少了冲钢次数，各项指标也得到了提升。
1工艺确定孔型系统K7～K3采用圆-平辊-立箱-预切-切分，粗中轧、成品及成品前孔型不变。
同时考虑各个道次工艺参数分配的合理性，负荷均衡，尽量减少孔型磨损的不均匀性，达到换辊次数最少、轧机产量高、生产顺行的目的。
依据切分位置和设备性能，切分方式选用切分轮法，在16架出口实行先切两侧再切中间的方式，将轧件切分为4条，然后轧制成成品2孔型设计K6K7K3K2K1K5K41）K7选择圆孔型，根据面积推算，设计尺寸为φ45 mm 。
2）根据经验，K6直接设计为平孔。
3）K5为立箱孔型，根据三切分生产经验及有利于料型控制的原则，将侧壁斜度设计为0.12，圆角设计为R3，槽底宽设计为19.5。
4）K4为预切分孔型，根据三切经验，此道次延伸系数最佳范围在1.25～1.32之间，在设计时，考虑稳定性等原因，中间两线比两侧略大，一般在2%～3%之间。
切分楔设计非常关键，两楔间距过小，此处压下系数远大于槽底压下系数，造成磨损严重；过大，会造成切分孔切分楔磨损过快，甚至崩槽，在成品表面形成折叠，根据经验，一般设计为6～8mm。
预切分楔角度设计时应考虑与K3孔切分楔角度的配合及耐磨性，一般设计为78°～88°，切分楔圆角半径一般选为1.4～1.8，过小不耐磨。
5）K3为切分孔型，其作用是对轧件4线料型进行规整、加工切分带，为切分做好料型准备。
根据三切经验，此道次延伸系数最佳范围为1.10～1.25，设计要点是切分楔角度、切分带厚度、基圆尺寸。
切分带厚度必须控制在0.8～1.0 mm之间，过厚过宽，在K2道次压不合，造成成品孔型较早出现轧痕，同时切分轮受力过大，出现导卫烧轴承事故；过薄，切分带直接被碾到K2料表面，在成品道次出现折叠现象。
切分楔角度一般选为45°～55°，切分楔圆角半径设计为r0.7～r1.0，过小强度不够。
3关键道次导卫设计1）K4道次：进口设计为双排4轮滚动导卫，同时导轮设计为“V”形，这样有利于夹持轧件，确保轧件运行中的稳定性、对中性。
带肋钢筋四切分轧制常见故障及处理措施连国丑（酒钢集团翼城钢铁公司，山西翼城043500）摘要：针对12规格四切分轧制过程中常见的16H冲出口、18H冲出口、四线差、扭转角调整、切分导卫刮铁等问题进行分析原因，并从料形控制、导卫调整安装、工艺优化等方面采取措施，实现了生产稳定顺行。
关键词：轧件；四切分轧制；调整；导卫；措施。
1 前言:翼钢公司轧钢分厂二轧线于2007年10月建成投产，设计产量为40万吨/年。
工艺布置见图1所示，其中加热炉为蓄热式高、转炉混和煤气加热，轧线有18架高刚度短应力线轧机分别为粗轧机组（Φ550×6），中轧机组（Φ450×6），精轧机组（Φ350×6），除16、18架为平立可转换轧机外，其它轧机均为平立交替布置。
冷床面积为10.5×96m，冷床齿条齿间距为110mm。
定尺剪切为6500KN定尺剪。
为了满足市场对小规格带肋钢筋的需要，提高Φ12mm带肋钢筋的产量，二轧线于2010年4月份开发了Φ12mm带肋钢筋四切分轧制技术。
经过生产运行现已实现了稳定生产，同时也完全掌握了小规格四切分轧制的相关技能。
图1：翼钢轧钢分厂二轧线工艺布置图2 Φ12mm规格带肋钢筋四切分轧制工艺该四切分轧制工艺为共轧制16道次，其中粗轧机组轧制6道次，出口红坯尺寸控制在Φ71.5mm 圆；中轧机组轧制4道次，其中10V、11H空过，这样能够较好控制出口料形的扭转，规范2#剪头尾剪切形状，减少精轧机组故障；精轧机组轧制6道次，除14V为立轧机外，其余均为水平布置。
中轧孔型系统为：椭圆-园-椭圆-立椭孔型系统；精轧孔型系统见图2所示为：平-箱-预切-切分-椭-成品槽系统。
图2:精轧机组孔型系统3 常见故障分析：四切分轧制固然能大幅度提升小规格带肋钢筋的产量，但因其工艺的复杂对设备性能，生产准备，导卫安装调整，料形的精准控制，张力调整和钢温等过程控制的要求非常高。
φ12 mm带肋钢筋四线切分轧制生产工艺开发
张忠峰;袁永文;赵衍鹏;刘朋刚;尹代勇
【期刊名称】《山东冶金》
【年(卷),期】2008(030)005
【摘要】山东石横特钢集团有限公司开发了φ12mm带肋钢筋四切分轧制工艺,精轧区K7～K3孔型系统设计为圆-平辊-立箱-预切-切分;K3、K4道次进口设计为双排4轮滚动导卫;16～18架轧机间用4线导槽代替6#、7#活套器.针对生产中出现的16架顶出口、切分刀黏钢、4线差等工艺故障,进一步优化了孔型设计,并通过控制开轧温度、改进导卫冷却方式、提高轧辊加工精度等措施,保证了生产顺行.与三切分工艺相比,机时产量由116.43 t/h提高至135.56t/h,吨钢降低生产成本20元以上.
【总页数】3页(P27-29)
【作者】张忠峰;袁永文;赵衍鹏;刘朋刚;尹代勇
【作者单位】山东石横特钢集团有限公司,山东,肥城,271612;山东石横特钢集团有限公司,山东,肥城,271612;山东石横特钢集团有限公司,山东,肥城,271612;山东石横特钢集团有限公司,山东,肥城,271612;山东石横特钢集团有限公司,山东,肥
城,271612
【正文语种】中文
【中图分类】TG335.6
【相关文献】
1.Φ12mm热轧带肋钢筋四线切分轧制工艺存在问题及解决措施 [J], 祖超;史盼盼
2.φ12 mm热轧带肋钢筋四切分轧制开发实践 [J], 蒋子龙;夏洪林;吴豪
3.φ12mm热轧带肋钢筋五线切分轧制技术开发 [J], 吴经理
4.莱钢12mm热轧带肋钢筋四切分轧制技术的开发 [J], 黄海玉;刘艳林;孙道清;李健
5.Φ12mm热轧带肋钢筋五切分轧制工艺开发 [J], 宋将
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小型棒材切分轧制生产实践摘要本文对开发切分轧制技术做了总结，对生产操作中孔型设计、导卫装置等做了分析，为提高小规格产品的生产率及实物质量进行了探讨。
关键词小型棒材双线切分轧制生产1.前言八钢引进的小型棒材轧机对Ф10、Φ12mm两种规格带肋钢筋采用双线切分轧制，轧机小时产量达到75t，接近其它规格平均85t的水平，且与其它产品共用150mm方连铸坯，经18架次连轧出成品。
粗轧和中轧架次孔型具有共用性，缩短换产品停轧时间，提高了轧机作业率。
在轧制小规格产品时也较好地发挥了加热炉每小时90吨的生产能力，为电炉—小型热送热装能力的匹配创造有力条件。
原工艺设计圆钢产品均为单线轧制，且受连轧的终轧速度和开轧咬入速度的限制，φ10 mm、φ12mm圆钢不能采用轧制φ14 mm以上规格产品所用的150 mm方坯，而采用120 mm方坯，每小时产量仅为45t。
技术人员对引进技术经过不断改进开发了φ10 mm、φ12mm圆钢切分轧制技术，获得成功。
《φ12mm圆钢切分轧制技术生产实验研究》的课题荣获1999年自治区科技进步奖。
此后，小型厂继续开展创新活动，又成功地开发了φ14mm圆钢、带肋钢筋的切分轧制，使得小规格产品的产量显著提高，更好地满足市场需求。
目前，小型厂φ14mm以下规格的建筑用圆钢、带肋钢筋都采用切分工艺轧制，取得了明显的经济效益。
2 切分轧制技术特点据全国统计资料，在小型棒材的产品中，直径小于φ16mm规格的钢筋约占总量的60%。
而棒材生产率随产品直径的减小而降低，因此要使各种规格产品的生产率基本相等，以利于连铸连轧匹配实现，必须提高小规格产品的生产率，从而导致了棒材切分轧制技术的广泛应用。
切分轧制的技术关键在于孔型设计的合理、切分装置的可靠、切分后轧件形状的正确以及产品实物质量的稳定性。
切分轧制具有以下明显的技术特点：2.1 不同规格产品的生产能力基本均衡。
因为炼钢连铸能力相对稳定，而轧钢能力波动大，采用切分工艺可以使多种规格棒材的轧制能力基本相等，同时，对于轧钢工序来说，可使加热炉、轧机、冷床及其它辅助设备的生产能力充分发挥。
