移动模架安全操作细则
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移动模架安全操作细则
移动模架安全操作细则
移动模架安全操作细则
1、模架移动的分类与特点
1.1分类
移动模架是一种自带模板可在桥跨间自行移位，逐跨完成混凝土箱梁施工的大型制梁设备。
按过孔方式不同，移动模架分为上行式、下行式和复合式三种形式。主梁在待制梁上方，借助已成箱梁和桥墩位移的为上行式移动模架；主梁在待制箱梁下方，完全借助桥墩位移的为下行式移动模架；主梁在待制箱梁下方，借助已成箱梁和桥墩位移的为复合式移动模架，按过孔时后支撑是否在已成箱梁上滑移，复合式移动模架又分为后支撑滑移和后支撑固定式两种。
我项目目前使用的为上行式模架和下行式模架两种。
1.2特点
移动模架的特点见表
2、移动模架技术要求
2.1主要技术参数
我项目目前共有五套移动模架，其中上行式一套郑州大方（DSZ32m/900t），下行式四套，其中武桥生产（ZQM900）三套，郑州大方生产（DXZ32m/900t（F））一套。各种形式移动模架主要技术参数如下：
DSZ32m/900t（郑州大方）上行式移动模架技术参数
序号 项 目 技术规格及性能
1、 施工方法 逐跨段原位现浇
2、 施工梁跨 32.7m
3、 混凝土梁跨重 ≤900t
4、 适宜纵坡 ≤2%
5、 适宜曲线半径 ≥2000m
6、 适应最低墩高 1.65m
7、 后支承最大反力 300t
8、 中支承最大反力 370t
9 后行走最大轮压 40t
10 前支腿托最大轮压 40t
11、 起吊小车行走速度 3m/min
12 5t电动葫芦提升速度 8m/min、0.8m/min
13 总电容量 约80KW
14 最大件尺寸及重量 12.9m×1.6m×2.9m重量≤22t
15 风力条件 位移风压小于时150N/m2
16 主梁挠度比 小于L/70
17 模架位移速度 1.5m/min
18 前移过孔稳定系数 K≥1.5
19 工作效率 单孔/13天（按每天24小时计）
20 液压系统压力 13.5Mpa/16Mpa
21 整机重量 约530t（不含墩顶散模）
22 动力条件 4AC\389V50Hz
23 自动化方式 竖向顶落用大吨位千斤顶实现
纵向移位用电机驱动完成
模架横向开合采用液压油缸完成
ZQM900I(武桥)下行式移动模架主要技术参数
项 目 浇注32m简支梁 浇注24m简支梁
整
机
性
能
参
数 施工方法 整跨逐孔向前现场浇注
适应范围 32m简支箱梁 24m简支箱梁
支承型式 桥面下支撑
现浇砼梁最大重量 900t 680t
现浇砼箱形梁线路最小曲线半径 ≥2000m
现浇砼箱形梁纵向最大坡度 ≤2%
现浇砼箱形梁横向最大坡度 ≤2.5%
主梁长度 全长73m；钢箱梁37m
运输条件 单件重量<20t，单件长度<16m
驱动方式 电液控制驱动，模板手动微调
设计施工周期 10～12天/跨
动力条件 AC 380V，50Hz；60KW
整机自重 约520t
浇
筑
状
态 浇筑时允许最大风力 6级
主梁最大挠跨比 1/570 1/1100
对前支承墩台最大压力和 710t 552t
移 移动时允许最大风力 6级
位
状
态 对前支承墩台最大压力和 300t 262t
模架纵移速度 0.5m/min
整机抗倾覆稳定系数 ≥1.5
非工作状态 锚固时最大风力 12级
DXZ32m/900t（F）(郑州大方)下行式移动模架主要技术参数
序号 项 目 技术规格及性能
1 设备型号 DXZ32m/900t下承自行式移动模架
2 施工方法 逐跨整孔原位现浇
3 总体方案 桥面下支撑，两根纵向主梁支撑模板系统
4 适用梁跨 跨度≤32.7m，梁重小于900t的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁
5 混凝土梁跨重 ≤900t
5 适宜纵坡 ≤3%
7 适宜曲线半径 ≥1500m
8 适应最低墩高 ≥3.5m
环境风压要求
9 后主支腿最大支点反力 2×322tt
10 中辅助支腿最大2×140t
支点反力
11 前辅助支腿最大支点反力 2×40t
12 后辅助支腿最大支点反力 2×110t
13 起吊小车行走速度 3m/min
12 5t电动葫芦提升速度 8m/min、0.8m/min
13 总电容量 约80KW
14 最大件尺寸及重量 12.9m×1.6m×2.9m重量≤22t
15 风力条件 位移风压小于时150N/m2
16 主梁挠度比 小于L/70
17 模架位移速度 1.5m/min
18 前移过孔稳定系数 K≥1.5
19 工作效率 单孔/13天（按每天24小时计）
20 液压系统压力 13.5Mpa/16Mpa
21 整机重量 约530t（不含墩顶散模）
22 动力条件 4AC\389V50Hz
23 自动化方式 竖向顶落用大吨位千斤顶实现
纵向移位用电机驱动完成
模架横向开合采用液压油缸完成
3模架安装操作规程
3.1上行式移动模架安装操作规
1）安装前，在前后桥墩的垫石及承台表面测量放线，并用墨线标记出各处的中心线，作为检查用的基准线。
2）安装前应复测垫石的实际标高与设计标高的误差，若误差较大，要采取措施予以处理，比如在临时后支架横梁与主支腿的垂直油缸之间加垫调整钢板。
3）安装前应仔细检查待拼装杆件部件是否有损伤或缺陷，如有，应在拼装前进行处理。
4）后支架就位后不要急于进行定位焊，要检查其位置偏差是否符合要求，待设备尾部的两节主梁安装并且检查其位置无误后，才能进行定位焊。
5）临时立柱与桥墩或桥台等各支承点之间的标高偏差小于10mm。特别注意标高不得超高；要留有安装或拆除主梁下盖板接头螺栓及节点板的空间。
6）一般情况下主梁由后向前安装。主梁的安装顺序有两种：其一，先安装一侧的三节主梁和连接系，并用临时支架或倒链固定好，再安装另外一侧的三节主梁；其二，主梁由设备的尾部向前分节安装。
7）当最尾部的两节主梁就位后，要检查这两节主梁所构成的矩形的对角线的长度（可以在主梁上盖板相应孔位处测量），要求对角线的长度偏差在5mm 以内。若对角线长度超差，处理的方法是：用导链或千斤顶调整后支点的一个支点的纵向位置，直到满足要求为止。
8）各主梁接头处的连接螺栓用扳手拧紧，保证连接板与被连接板密贴即可，没
有必要在用力矩扳手加力。
9）各主梁接头处的连接螺栓都由外向内穿，在螺母下面垫一个垫片即可。
10）各主梁接头均使用高强度精制螺栓，8.8 级或10.9级，所用螺栓的长短不得弄错。
11）中主支腿下支垫必须严格按照其垂直规程进行支垫，严禁违规操作。
12）中主支腿上端与主梁刚接，其安装必须严格安装其操作规程进行，中主支腿立柱各节之间，立柱与油缸间的螺栓必须拧紧，结合面要求密贴。
13）中主支腿垂直油缸的液压锁，进出油管接头安装时朝外，以免过孔时碰伤油管、液压锁。
14）后主支腿、后行走机构均与主梁刚接，该部位的螺栓必须拧紧。15）注意检查各支腿，特别是中支腿与主梁连接部位螺栓是否靠近焊缝，螺栓是否处于翘曲受力的状态，若是应采取措施处理。
16）当主梁、各主支腿安装完毕后，要测量各主支腿对应处的主梁标高，并计算混凝土梁底标高，找出梁底标高与设计值的差值，再与各支腿油缸未用完的形程相比较，保证各支腿油缸伸出后能够满足底模标高的设计、使用要求。
17）连接系或挑梁与主梁连接处若有个别螺栓不对位需修孔时，要尽量修正连接系或挑梁下部的连接孔（上部连接孔螺栓受拉，下部孔受压）
18）连接系或挑梁各处与主梁腹板必须密贴，若有空隙可用拨铁板塞死。
19）挑梁必须与主梁相垂直，用直角三角形测量时，端部长度误差不大于10mm；最迟至少在外肋合拢时必须调垂直。
20）各挑梁的高低必须基本一致，必要使用垫片调整。
21）每侧半个外肋各节之间的螺栓在地面上紧，然后在吊到高空中安装，该部位的螺栓要一次上好，在施工过程中检修很不方便。
22）吊挂外肋上的限位板与挑梁之间的侧向间隙图纸设计值为单边2mm，该间隙
要尽量小，太大不利于模板的开合运动；限位板与挑梁之间的上下间隙可稍大。
23）当两侧外肋合拢后，用横移油缸把外肋对接缝调到混凝土梁体的设计中线上，并把外肋的上口宽度调到理论值，然后锁定。
24）安装模板前把四个主支腿伸出，考虑混凝土梁底的标高，使主梁处于正确的位置。
25）模板要对称安装；先装底模，再装两侧腹模和翼模。
26）底模撑杆按预拱曲线旋至合适的高度，底模安装后要复测标高，要按预拱曲线一次调好，然后才允许安装侧模与翼模。
27）安装腹模时，注意腹模的倾斜度，注意检查两侧腹模上口的宽度尺寸。
28）两侧腹模安装后，检查腹板的平顺性，必要时再做调整。
29）两侧翼模安装后，调整翼缘处丝杠的长度，使翼缘处的拱度与底板的拱度相一致。
30）模板纵横两个方向的连接螺栓要上齐并拧好，注意在拧紧螺栓的过程中，不要破坏模板的平顺性。
31）外模四角处腹模与翼模的连接螺栓一定要拧紧，否则，拆模后混凝土梁体会在此处出现台阶，影响外观质量。
32）模板安装完毕后，进行一次检查，必要时进行局部微调。
33）底板钢筋绑好后再安装端模。
34）端模安装前应对端模上各锚盒的位置、倾斜度进行检查，确定其是否适合本工程的要求。
35）模板调好后安装32根吊杆。若吊杆由上下两节组成时，中间的连接器要求对中安装；连接器首次对中安装好后要求在吊杆的相应位置上用油漆做出记号，以备下次使用。
36）检查吊杆上下两端的垫板、螺母是否上好，吊杆要顺直，禁止受横向剪切
