质量检验判定标准

302 v1.0 可编辑可修改

302 1.1 砂肋软体排 5.2.1 材料

5.2.2 施工要求

软体排铺设前，应探查原地基回淤情况，对超过厚的淤泥应首先进行清淤。地基整平应首先将围堰区域内基底存在取砂坑填砂整平，至与周围海床平齐。砂坑底部可采用吹填方式，基底外侧顶部应抛填砂袋做压实，取砂坑回填应超出围堰坡趾线不少于20m，之外自然放坡，并在坡面抛填袋装砂护坡。

土工织物的拼幅和接长，应采用工业缝纫机缝制，所用尼龙线的强度不小于150N，其缝接方法采用“包缝”或“丁缝”；土工织物本体及砂肋套等缝接处的强度应大于原土工织物拉伸强度的70%；缝制允许偏差满足《水运工程土工合成材料应用技术规范》（JTJ239-2005）相关规定。 软体排土工布应加工成铺设块铺设，铺设块的宽度不宜小于6米，长度应按设计长度预留一定的富裕量； 软体排应铺进围堰堤脚线内不小于6m，余排不小于2m。软体排铺设允许偏差满足《水运工程土工合成材料应用技术规范》（JTJ239-2005）相关规定。

软体排铺设应及时充压砂肋。

本工程中软体排可乘低潮采用人工铺设，铺设前应对地基清障、清淤、整平等处理措施。

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5.3.2 土工合成材料加筋垫层

主要检验项目

5.3.2.1 土工合成材料的品种、规格和技术性能应满足设计要求。 检验数量：施工单位按材料种类及进场批次抽样检验，监理单位见证取样。 检验方法：检查出厂质量证明文件和复验报告。

5.3.2.2 土工织物垫层拼幅缝接接头的抗拉强度应满足设计要求和有关规定。

检验数量：施工单位按接头型式每种检验不少于 1 次。

检验方法：检查试验报告。

一般检验项目

5.3.2.3 土工织物垫层铺设不得发生折叠和破损。 检验数量：施工单位、监理单位全部检查。 检验方法：观察检查，水下垫层必要时潜水抽查。

5.3.2.4 土工织物的压稳措施应符合施工方案的要求，不得发生漂移。

版本页码1. 目的1.1 规范成品的检验过程，保证成品出货能符合质量要求2. 适用范围:2.1 本规范适用于北电丰崎技术有限公司控制器成品入库和出货检验3. 权责： 3-1.品管部：负责对检验标准的拟定、实施、修改。4. 抽样方法:4.1 MIL-STD-105E(或GB/T2828.1-2003) LEVEL=II正常检验一次抽样方案4.2 AQL值: MAJ=0.65 MIN:=1.04.3 不允许出严重缺陷5. 检验仪器及工具功率计；变频可调电源；电子负载；直流电源；数显卡尺6. 定义 6.1严重缺陷（Cr）：又称致命缺点,严重影响或使产品丧失功能的缺陷，此缺陷将造成使用者有受伤或不 安全的可能.或使产品产生根本性失败而不能执行或达成应有功能的缺点，无法使用 6.2重要缺陷(MAJ)：会降低产品实用性能的缺陷, 是指没有严重缺点外，使用时性能不能达到所期望之目 的,或显著的减低其实用性能。 6.3轻微缺陷(MIN)：不影响产品功能、性能或装配的缺陷，使用和操作上并无影响,但不能完全满足商品预 期的标准,存在轻微的瑕疵。7. 类别： 7-1.机台外观及结构 7-2.电气性能7-1.机台外观及结构缺点描述及判定item项 目检 查 內 容CrMAJMINa.漏贴标签、序号*b.标签破损超过0.9平方毫米或伤到字迹符号*c.标签倾斜超过5度*d.标签标记错误或漏标记*e.错贴标签 ,标签倒贴*f.标签面划痕长度0.25*5毫米以上或伤到字迹符号*g.标签气泡直径超过0.9平方毫米*h.标签边角有翘起现象*I.标签被折超过2平方毫米*j.标签上有不可擦拭污染物或沾贴残渣物*k.标签不符规定文字或符号*L.针孔/漏漆/污点直径大于0.5毫米*1/4

1标签文件编号发行日期文件名称:LED控制器成品检验判定标准A0版本页码

item项 目检 查 內 容CrMAJMIN2焊点短路不同电位焊点之间连锡,锡桥或组件脚相互接触造成短路*3未 焊任何焊点应着锡而未着锡*4冷 焊焊点着锡与被焊物之间着锡不良*a.因剪脚.外力碰撞造成焊点与被焊物间脱落形成裂缝*b.一次侧组件脚焊点锡裂20%(含)以上或二次侧组件脚焊点 锡裂40%(含)以上*a.在线径0.8mm以上零件发生*b.细脚零件焊点针孔面积超过焊点面积20%*a.一次侧组件及粗脚零件着锡未达到PAD面积的75%(270度) 或二次侧组件着锡未达到PAD面积的50%*b.双面板焊点贯穿孔着锡不足50%*锡渣,锡珠(含零件面及其它导体) 最大宽度或长度超过0.7mm或数量超过3个*a.一次侧组件脚残留锡尖高度(距pcb板)大于2.0mm者*b.二次侧组件脚残留锡尖高度(距pcb板)大于2.3mm者*a.着锡焊点因锡过多呈圆状以致于不可见组件脚形状*b.若上述情形在拨动零件脚而发生脱离焊点者*a.一次侧组件脚(含锡尖)高度高于2.0mm者*b.二次侧组件脚(含锡尖)高度高于2.3mm者*c.不同电位之间两相邻组件脚导电部分相距小于0.7mm*d.组件脚低于0.8mm（单面板）*12弯 脚组件弯脚小于30度且与相离近铜箔或导体相距小于0.7mm者*a.PCB破损伤及金道或焊点或影响组装强度(如锁附预留孔破损)*b.PCB破损面积大于5平方毫米或长度大于5mm*a.PCB破损伤及金道或焊点或影响组装强度(如锁附预留孔破损)*b.PCB破损面积大于5平方毫米或长度大于5mm*a.金道缺损剥离或断裂长度超过金道宽度1/5以上或宽度 超过0.5mm以上者(金道宽度大于1mm者)*b.金道划伤(露铜质未断)超过金道宽度的1/2以上*c.焊点铜箔剥离*d.宽度1mm(含)以下之金道有缺损或断裂*a.金道上防焊漆起泡或防焊漆脱落2平方毫米以上*b.金道上防焊漆变色5平方毫米以上*c.须着锡金道而未着锡2平方毫米以上*d.PCB板上不能有污染(补焊后松香杂质.胶等)2平方毫米以上*14金道损伤

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12碳素钢、合金结构钢调质后的显微组织为细小均匀的回火索氏体组织、不应有粗大和块状 铁素体存在。

击载荷1-5级合格。心部为细致低碳马氏体、铁素体级别；模数m≤5时1-4级合格，m≥5时四.渗碳层深度及组织渗碳件一般C;0.8-1.1%，按GB/T9450-1988进行检查其深度。巍氏组织；1-3级可以使用，4-6级不合格，不能使用。注；退火组织出现细片状珠光体时，说明退火温度低或加热时间不够，而当球化级别超过6级，出现粗球、粗片珠光体时，说明退火温度过高。二.淬火组织

碳素工具钢；淬火后马氏体按ZBJ36003-1987级别图评定，一般3-3.5级合格，高频感应高速钢；淬火奥氏体晶粒度号按ZBJ36003-1987之2.6级图评定，在500倍显微镜下观察晶粒度号，按产品品种11.5-9.5号合格。晶粒度等级号数越小则晶粒度越大，说明淬火温度越高。一般8-7号时，说明工件会出现过热，6-5号时则晶粒粗大，甚至过烧。合金工具钢；淬火马氏体按GB/T36003-1987级别图评定、一般≤3.5级合格。高频感应淬火≤4.0级为合格。为合格。GB/T1298-1986.合金工具钢；球化退火为珠光体组织，一般工具≤5级合格，螺纹工具2-4级合格。轴承钢；球化退火为珠光体组织，按GB/T18254-2002,2-4级合格。高速钢；球化退火为索氏体组织。铸铁；退火后其石墨形状、大小、长度和分布符合GB/T6290-1992,GB/T9441-1988规定网状组织；δ≤60mm，≤2级合格。δ＞60-100mm，＜3级合格。

中碳、中碳合金钢；淬火马氏体按GB/T36003-1987级别图评定，1-5级为合格。〔在500倍显微镜下级别越大，马氏体越粗大，淬火温度越高、甚至出现过热或过烧现象。〕三.回火组织主要为回火马氏体组织，需检验硬度，一般高速钢1-2级合格。一般调质件不作金相检验、金相组织检验标准与质量判定一.正火组织或退火组织碳素、合金结构钢；均匀分布的铁素体和片状渗碳体，带状组织1-3级合格，巍氏组织

公司产品质量检验标准

导言：

在现代市场经济中，产品质量是企业生存和发展的基石。为确保公司产品质量并满足客户需求，制定一套严格的质量检验标准至关重要。本文旨在介绍公司产品质量检验标准的重要性，以及制定和执行该标准的方法和程序。

一、质量检验标准的意义

1.客户满意度：质量检验标准是保证产品质量的重要手段，通过明确产品的质量要求和检验方法，能够有效减少产品质量问题，提高产品质量，满足客户需求，增强客户满意度。

2.企业声誉：公司产品的质量是企业形象和信誉的重要体现。有一套完善的质量检验标准，能够为企业树立良好的品牌形象，增强企业竞争力。

3.效率提升：通过质量检验标准，能够指导生产制造过程中的质量控制，及时发现和解决问题，减少产品不合格，提升生产效率，降低成本，实现持续改进和发展。

二、质量检验标准的制定方法

1.明确质量指标：根据公司产品的特点和行业要求，明确产品的质量指标，例如产品的外观、尺寸、材质、性能等。同时，要考虑用户需求和市场反馈，确保质量指标与市场需求相匹配。 2.制定检验方法：根据产品的质量指标，制定相应的检验方法。检验方法应该具有科学性、可操作性和有效性，能够准确判断产品是否符合质量要求。

3.确定检验标准：通过对产品性能、技术指标等方面的测试和比较，确定产品的质量检验标准。这些标准可以参考国家标准、行业标准以及公司内部的专业标准。

三、质量检验标准的执行程序

1.采样：按照一定的规则和方法，从生产批次中抽取样品进行检验。采样方法应该具有代表性，能够准确反映整个批次产品的质量状况。

2.检验：根据质量检验标准，对样品进行检验，包括外观、尺寸、性能等方面的检测。检验应该由专业人员进行，并确保检验结果的准确性和可靠性。

3.判定：根据检验结果，判断样品是否符合质量标准要求。如果样品合格，则整个批次产品可以继续流通；如果样品不合格，则需要采取相应的纠正措施，例如修复、返工或报废等。

4.记录和报告：对每一次的质量检验结果进行记录，并及时形成检验报告。检验报告应包括样品信息、检验项目、检验结果、判定结果等内容，为后续问题查找和质量改进提供参考。