质量检验标准

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质量检验标准

质量检验标准(初次草拟)

一、备料

1.面板:

1、规格:按下料单用材的实际尺寸,允许误差范围:ر5mm;厚度±2mm。

2、材质:楸木,橡胶木,水曲柳

3、工艺流程:开料→压刨→拼板

4、质量要求:

A、为防止实木开裂,要求面板类型材均要求进行拼板,木材的含水率应控制在12%±1%,每相邻的两块拼板料之间的含水率≤2%。B、拼板时,注意挑选材料,材料间色差大、节疤等要挑出做[p"或[y"色。布胶要足、均匀,加压时间不能低于6小时。C、拼板接缝处要求平整、密合,拼接线≤0.2mm。

2.其它支架用料

1、质量要求:

A、木材不允许有明显的弯曲,允许顺弯的翘曲度≤5mm,不允许扭弯。

B、木材无开裂、虫孔、朽木,允许活节面积≤10mm×10mm;死节面积≤5mm×5mm。

C、攻牙处前后50mm范围内不能有节疤。 二、组立

1.组立时各连接件接触面胶水要上足、涂均匀,组立位置要准确,不允许肉眼可见的偏差,组立后内外侧溢出的胶水须擦干净,各连接部位组立后要垂直,不能有歪斜,误差不能用肉眼看出来。(除了特殊角度要求以外)立水的结合处要密缝,不能有错位或存在高低差,若存在缝隙,以不能通过1张a4纸为准。有收缩缝要求的连接件,必须整条缝隙上下均匀。

2.成品组立时,孔位要对,组立要容易拧上五金件。注意检验能否将内牙咬出(螺丝拧紧后,再用力地拧,不能将内牙咬出)。组立好后要平整、密缝,以缝隙内塞不进一张a4纸为标准。

3、门扇和抽屉安装后,应开关平顺,无螺丝等卡到现象,所有缝隙间隔要求不大于3mm,并上下间隔大小一致。

4.整个成品工件组立好后,水平和垂直要准确,结构要牢固,对工件施压或推动后,所有组立处(五金)应无松动、变形,或开裂、断裂。

三、砂光

1:砂光后砂光工件应平整、光滑,不能有明显的砂痕、凹凸不平、波纹、分层等现象。特别是木材表面的毛细纤维,要将其砂掉。桌面的边沿刀型处不能砂变形,断面不能砂得发黑,纤维孔要补平整后再砂光,棱角须轻微地倒角,不能有锋利的棱角划手或毛刺。

四、涂装

2.各工序的操作要求: 1)上线检砂:涂装上线前要求用240#的砂纸将工件的表面重新打磨一遍,特别是木材表面的毛细纤维。同时检查白身的缺陷是否已经处理好,如:修补不良、砂光不良、开裂、变形等。对白身出现的问题,上线前能处理好的就处理,不能处理好的就退白身处理,而不要继续做下去。

2)底色(修素材):根据色板的要求选用底色,同时底色的干湿程度也应该严格控制到位。将素材间的色差通过底色进行调整。着色前,应将工件表面的灰尘吹干净。

3)头度底漆:喷涂时根据需要调配出相适应的涂料,并到生产线检测。按喷涂标准,匀速且平行地喷涂于产品表面,要求喷涂均匀,无漏喷、无流挂。产品端头及白身砂光粗糙处应增多漆量。

4)擦glaze:按色板的要求调配glaze颜色,要求顺木纹方向进行擦拭,擦拭后颜色均匀,无明显色差,不允许有手印、布印、流油痕等。桌面边沿的实木断纹处及车枳、雕刻槽内吃黑较多的应用松香水(或香焦水)进行清洗,glaze的残留不能过多,不允许有发黑的现象。

5)修色:修色时应仔细对照色板,将产品的整体颜色调整一致。产品表面若有节疤,要先将节疤擦亮,不能过多修色,否则会降低颜色的层次感、透明度和价值感,所以每道工序都应层层把关,按标准操作,不能有过多的修色量。

6)底漆:要求油漆喷涂均匀,无漏喷、无流挂、起泡、桔皮等。 7)面漆:控制涂膜的亮度为两分亮。喷涂前,将部件表面的灰尘吹干净。要求面漆喷涂均匀,无漏喷、无流挂、起泡、桔皮等;颜色均匀,无明显色差。切勿有污迹、污点。

五、包装

1.油漆干透后,检查漆膜的覆盖是否足够,有无刺手、碰划伤、露白、油漆脱落、变形、开裂、凹凸不平等。

2.包装前,确认纸箱的唛头和尺寸。

3.包装时,部件要有保护措施,不能有粘漆、碰坏现象。

4.包装时注意清点部件及配件,切勿少装、漏装、错装,内盒、五金包须用钉枪固定。

5.封箱胶纸要打平整,粘牢固。