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生产过程控制的要点生产过程控制是指对生产过程中的各项参数进行监控和调节，以实现生产目标的一系列措施。
为了保证产品质量、提高生产效率和降低成本，生产过程控制显得尤为重要。
本文将从几个要点出发，探讨生产过程控制的关键。
一、质量控制在生产过程中，质量控制是最重要的一环。
首先，要确保原材料的质量，选择可靠的供应商，建立严格的原材料检验标准，对每批次原材料进行检测。
其次，在生产过程中要进行在线监测，及时发现和处理异常情况，避免不良品的产生。
最后，要进行最终产品的质量检验，确保产品符合标准要求。
质量控制需要建立完善的质量管理体系，包括设立质量目标、制定质量标准和工艺规程、进行培训和教育、持续改进等。
二、工艺参数控制工艺参数是影响产品质量的关键因素，对生产过程控制至关重要。
首先，要明确关键工艺参数的范围和要求，建立合理的控制范围。
其次，要对工艺参数进行实时监测，及时发现偏离控制范围的情况，并采取相应的调节措施。
最后，要建立工艺参数的变动记录，为质量问题的追溯提供依据。
工艺参数控制需要依靠先进的仪器设备和自动化技术，提高生产过程的稳定性和可靠性。
三、设备状态监控设备状态是生产过程控制的重要内容之一。
首先，要定期对设备进行维护保养，确保设备处于良好的工作状态。
其次，要进行设备状态的实时监测，及时发现设备故障或异常情况，并采取相应的维修措施。
最后，要建立设备维修记录和故障分析报告，为设备性能的改进提供依据。
设备状态监控需要依靠可靠的传感器和监控系统，提高设备的可用性和效率。
四、过程优化与改进生产过程控制不仅要保证生产目标的实现，还要不断进行过程优化和改进。
首先，要通过数据分析和统计，找出生产过程中存在的问题和瓶颈，制定改进措施。
其次，要进行工艺参数的优化调整，提高生产效率和产品质量。
最后，要进行持续改进，建立改进机制和团队，推动生产过程的持续优化。
过程优化与改进需要依靠科学的管理方法和团队合作精神，实现生产效益的最大化。
如何在生产过程中实施有效的质量控制在任何生产过程中，质量控制都是至关重要的环节。
只有确保产品的质量达到标准，企业才能获得消费者的信任并赢得市场。
因此，在生产过程中实施有效的质量控制是每个企业都必须重视的问题。
下面将从几个方面探讨如何在生产过程中实施有效的质量控制。
1、明确质量标准首先，要在生产过程中实施有效的质量控制，企业首先需要明确产品的质量标准。
只有明确了质量标准，才能有针对性地进行质量控制工作，确保产品达到标准。
企业可以根据国家标准、行业标准以及自身制定的标准来确定产品的质量要求，为质量控制工作提供依据。
2、建立质量控制体系其次，建立完善的质量控制体系也是实施有效质量控制的关键。
质量控制体系应该包括质量控制的各个环节，从原材料采购、生产加工、成品检验到售后服务等各个环节都应该有相应的控制措施和监督机制，确保每一个环节都符合质量标准。
3、加强员工培训除了建立质量控制体系外，加强员工培训也是非常重要的。
员工是企业质量控制的执行者，只有确保员工具备足够的专业知识和技能，才能保证质量控制的有效实施。
企业可以定期组织培训课程，提高员工的专业水平和意识，使他们能够更好地理解和执行质量控制要求。
4、采用先进技术设备现代生产过程中，许多先进的技术设备可以帮助企业实现有效的质量控制。
企业可以引进先进的生产设备和检测设备，提高生产效率和产品质量，从而实现质量控制的有效性。
同时，还可以利用信息技术手段，实现对生产过程的实时监控和数据分析，帮助企业及时发现问题并进行调整。
5、强化供应商管理供应商是生产过程中的重要环节，而供应商的质量管理直接影响到企业产品的质量。
因此，企业需要强化对供应商的管理和监督，确保供应商提供的原材料和零部件符合质量标准。
可以建立供应商评估体系，定期对供应商进行评估和考核，对不合格的供应商采取相应的措施。
6、建立质量反馈机制在生产过程中，建立质量反馈机制也是非常重要的。
企业应该建立健全的产品质量追溯系统，一旦出现质量问题，能够及时追溯到问题的根源，采取相应的纠正和改进措施。
生产过程质量控制制度一、引言生产过程质量控制制度是为了确保产品质量达到预期要求，提高生产效率和客户满意度而制定的一套规范和流程。
本文将详细介绍生产过程质量控制制度的相关内容，包括质量目标、质量控制流程、质量控制措施等。
二、质量目标1. 产品质量目标：我们的产品应符合国家相关标准和客户要求，确保质量稳定可靠，达到零缺陷的目标。
2. 生产效率目标：我们的生产过程应高效、合理，确保及时交付满足客户需求的产品。
三、质量控制流程1. 原材料采购：1.1 与供应商建立合作关系，并签订供货合同。
1.2 对供应商进行评估，确保其具备稳定的供货能力和质量保证体系。
1.3 对原材料进行验收，包括外观、尺寸、化学成份等指标的检测，确保原材料符合要求。
2. 生产过程控制：2.1 设立质量控制点，对关键环节进行监控和检验，确保生产过程的稳定性和一致性。
2.2 定期进行设备维护和保养，确保设备正常运行，减少故障和停机时间。
2.3 建立生产记录，记录生产过程中的关键参数和数据，以便追溯和分析。
3. 产品检验：3.1 对生产出的产品进行抽样检验，包括外观质量、功能性能、安全性能等方面的检测。
3.2 对不合格产品进行分类和处理，包括返工、报废等，确保不合格产品不进入市场。
四、质量控制措施1. 建立质量管理体系：1.1 制定质量管理手册，明确质量管理的目标、职责和流程。
1.2 建立质量管理团队，负责质量管理的组织和实施。
1.3 进行内部审核和管理评审，确保质量管理体系的有效运行和不断改进。
2. 培训与提升：2.1 对员工进行岗位培训，提高其质量意识和技能水平。
2.2 定期组织质量知识培训和技术交流，提升员工的质量管理能力。
3. 持续改进：3.1 建立质量改进机制，定期进行质量管理评估和改进计划的制定。
3.2 借鉴先进的质量管理经验，引进新的质量管理工具和方法，不断提升质量管理水平。
五、总结生产过程质量控制制度是确保产品质量和生产效率的关键环节，通过建立质量目标、质量控制流程和质量控制措施，可以有效提高产品质量、降低生产成本，提升企业竞争力和客户满意度。
生产过程质量控制一、引言生产过程质量控制是指在产品生产过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品质量达到预期要求的管理活动。
本文将详细介绍生产过程质量控制的标准格式，包括质量控制的目的、范围、方法、流程以及相应的数据分析和改进措施。
二、质量控制的目的生产过程质量控制的主要目的是确保产品质量的稳定性和一致性，以满足客户的需求和期望。
通过质量控制，可以及时发现和解决生产过程中的问题，减少不合格品的产生，提高产品的合格率和客户满意度。
三、质量控制的范围生产过程质量控制的范围包括以下几个方面：1. 原材料的质量控制：对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的质量符合产品要求。
2. 生产设备的质量控制：对生产设备进行定期维护和保养，确保设备的正常运行和稳定性。
3. 操作人员的质量控制：对操作人员进行培训和考核，确保其具备良好的操作技能和质量意识。
4. 生产过程的质量控制：通过监控关键工艺参数、采样检测和数据分析，及时发现生产过程中的异常情况，并采取相应的措施进行调整和改进。
四、质量控制的方法生产过程质量控制的方法主要包括以下几个方面：1. 设立质量控制点：根据产品的特点和生产工艺，确定关键的质量控制点，对这些点进行特殊的监控和控制。
2. 采用统计方法：通过采集和分析生产过程中的数据，运用统计方法进行质量控制，例如控制图、六西格玛等。
3. 实施质量管理体系：建立和实施符合ISO9001等质量管理体系要求的质量管理体系，确保质量控制的全面性和系统性。
4. 引入先进技术：利用先进的检测设备和技术手段，提高质量控制的精度和效率。
五、质量控制的流程生产过程质量控制的流程主要包括以下几个环节：1. 制定质量控制计划：根据产品的特点和生产工艺，制定详细的质量控制计划，明确质量控制的目标和要求。
2. 实施质量控制措施：按照质量控制计划，对原材料、生产设备、操作人员和生产过程进行相应的控制和监督。
3. 采集和分析数据：定期采集和记录生产过程中的关键数据，运用统计方法进行数据分析，发现问题和异常。
生产过程控制通用要求
一、质量控制
1. 原材料控制：采购原材料要选择合格的供应商，对原材料的质量进行严格检验，确保原材料的质量符合产品的要求；
2. 生产设备控制：对生产设备进行定期维护和检修，确保设备的正常运行；
3. 工艺控制：制定科学的生产工艺流程，保证产品的制造过程达到质量标准；
4. 产品检验控制：对产品进行严格的检验，并建立相应的记录，以保证产品的合格率。
二、生产效率控制
1. 生产计划控制：合理制定生产计划，确保生产能力的充分利用；
2. 生产流程控制：制定严格的生产流程，确保产品的生产过程快速顺畅；
3. 人员配备控制：合理安排人员配备，确保生产线的正常运转；
4. 节能减排控制：在生产过程中要节约能源，避免资源的浪费。
三、安全环保控制
1. 安全管理控制：建立健全的安全管理制度，保障生产作业人员的安全；
2. 环境保护控制：遵守国家和地方的环保法规，严格控制废气、废水、废渣等产生；
3. 废弃物管理控制：建立科学的废弃物管理制度，减少废弃物对环境的污染。
四、信息化控制
1. 信息化管理系统控制：建立完善的信息化管理系统，实现生产的自动化控制和管理；
2. 数据分析控制：采集生产数据并进行分析，及时发现问题并采取措施，提高生产效率。
通过以上通用要求的控制，可以有效地保证生产过程质量高效稳定，保护环境并提高企业的经济效益。
同时，生产过程控制要求也需要不断地进行改进和完善，以适应不断变化的市场需求和技术发展。
只有不断地提升管理水平和技术水平，企业才能在激烈的市场竞争中立于不败之地。
生产过程质量控制生产过程质量控制是指在产品制造过程中，通过一系列的控制措施和方法，确保产品质量达到预期标准的过程。
它是企业生产管理中非常重要的一个环节，直接关系到产品的质量稳定性和客户满意度。
一、质量控制的重要性1. 提高产品质量：通过质量控制措施，可以减少产品的缺陷率，提高产品的合格率，从而提高产品的质量水平。
2. 降低生产成本：通过质量控制措施，可以减少废品和次品的产生，降低了生产成本。
3. 提高客户满意度：通过质量控制措施，可以提高产品的稳定性和一致性，满足客户的需求，提高客户的满意度。
4. 增强企业竞争力：通过质量控制措施，可以提高产品的质量和信誉度，增强企业的竞争力。
二、质量控制的主要内容1. 原材料控制：对原材料进行严格的检验和筛选，确保原材料的质量符合要求。
2. 生产过程控制：对生产过程中的各个环节进行监控和控制，确保每个环节的质量达到预期标准。
3. 检验与测试：通过对产品进行检验和测试，对产品的质量进行评估，及时发现并纠正问题。
4. 不良品处理：对不合格产品进行分类、记录和处理，确保不良品不流入市场。
5. 过程改进：根据生产过程中出现的问题，进行分析和改进，提高生产过程的稳定性和一致性。
三、质量控制的具体措施1. 设立质量控制部门：负责制定质量控制标准、监控生产过程、进行产品检验和测试。
2. 建立质量控制体系：制定质量控制流程，明确各个环节的责任和要求。
3. 培训员工：对生产人员进行培训，提高其质量意识和技能水平。
4. 使用先进的生产设备：投资先进的生产设备，提高产品的生产效率和质量稳定性。
5. 采用统计质量控制方法：采用统计方法对生产过程进行控制，及时发现和纠正问题。
6. 建立质量反馈机制：建立客户投诉和反馈机制，及时了解客户需求和意见，改进产品质量。
四、质量控制的指标和评价1. 缺陷率：衡量产品质量的重要指标之一，表示产品中存在缺陷的比例。
2. 合格率：衡量产品质量的重要指标之一，表示产品通过质量检验的比例。
产品生产过程控制程序产品生产过程控制程序是指在产品生产中，为确保产品质量、提高生产效率和降低生产成本，制定的一系列控制措施和规定的程序。
下面将详细介绍一个完整的产品生产过程控制程序，包括前期准备、生产过程、检验和纠正措施等。
一、前期准备1.设定产品质量标准：根据产品的特点、市场需求和客户要求，制定具体的产品质量标准和要求。
2.制定生产计划：明确产品的生产数量、生产周期和交货期限，制定详细的生产计划。
3.资源配置：根据生产计划和产品质量标准，合理配置生产设备、人力资源和原材料。
二、生产过程1.生产指导书编制：根据产品的工艺流程和技术要求，编制详细的生产指导书，包括每个生产环节的工作要求、注意事项和操作步骤。
2.原材料准备：按照产品配方和规格要求，从供应商处采购合格的原材料，并与生产指导书进行核对。
3.设备检查和维护：对生产设备进行定期的巡检和维护，确保设备正常运转和安全生产。
4.生产操作：按照生产指导书的要求，生产工人进行生产操作，包括加工、装配、调试和包装等。
三、检验过程1.过程控制检验：按照生产过程中的关键环节和要求，进行过程控制检验，确保生产过程的稳定性和可控性。
2.成品检验：对生产出来的产品进行成品检验，检验指标包括外观质量、尺寸和性能等，确保产品符合质量标准。
3.抽样检验：通过抽样的方式，对生产过程中的产品进行抽样检验，以控制产品质量稳定。
四、纠正措施1.异常处理：在生产过程中，如出现异常情况，如设备故障、原材料不合格或工艺偏差等，应立即采取纠正措施，并记录异常情况和处理结果。
2.问题分析和改善措施：定期分析和评估生产过程中的问题，制定改善方案和措施，以确保生产过程的稳定性和持续改进。
五、记录和汇总1.产品生产记录：对每个生产批次进行记录，包括生产日期、生产数量、生产人员和质量检验结果等，以便追溯产品质量。
2.统计分析：对产品生产过程中的关键指标进行统计和分析，并制定改进措施，以提高生产效率和降低生产成本。
生产过程控制技巧在现代工业制造领域，生产过程控制技巧是高效生产和产品质量保证的关键因素之一。
通过恰当的控制方法和技巧，企业可以提高生产效率、降低成本、优化产品质量，并且确保生产过程的稳定性和可持续性。
本文将介绍几种常用的生产过程控制技巧，包括工艺控制、质量控制以及变量控制等。
一、工艺控制技巧1. 流程优化：通过对生产流程的分析和评估，找出瓶颈和不必要的环节，并设计出更加高效、简化的流程。
这样可以减少生产时间，降低生产成本，提高生产效率。
2. 标准化操作：将生产流程中的关键步骤和操作规范化，制定出相应的操作标准，并通过培训和考核确保操作人员严格按照标准进行操作。
这样可以降低人为错误的发生概率，提高产品的一致性和可靠性。
3. 自动化控制：引入先进的自动化设备和控制系统，实现对生产过程的自动化控制。
自动化控制可以提高生产效率，减少人为错误，增加生产数据的准确性，并且可以实时监控生产过程，及时发现并解决问题。
二、质量控制技巧1. 检验与测试：建立完善的质量检验和测试系统，对生产过程中的关键环节和产品进行全面的检验与测试。
通过对原材料和半成品的检验，可以确保产品质量的稳定性和符合标准要求。
2. 环境控制：保持生产环境的洁净和稳定，避免外界的干扰对产品质量产生影响。
通过控制温湿度、净化空气等手段，可以降低产品的次品率，提高产品质量。
3. 反馈与改进：建立质量问题反馈机制，及时收集和分析生产过程中出现的问题和不良情况，并采取相应的改进措施。
持续改进是确保产品质量的关键，只有不断地找出问题，并采取措施进行改善，才能不断提高产品质量水平。
三、变量控制技巧1. 数据分析与统计：收集和分析生产过程中的各种数据，通过统计和分析找出生产过程中的变量，并建立相应的控制方法。
这样可以有效地控制生产过程中的变量，提高产品的一致性和稳定性。
2. 变量监测与调整：通过实时监测生产过程中的各种变量，并根据变量的偏差进行调整，确保生产过程的稳定性和可靠性。
第8章 生产过程控制教学目的与要求通过本章学习使学生了解生产过程控制的内容和目标，不同生产类型生产作业控制的特点；掌握“漏斗模型”及其在生产作业控制中的应用，在制品控制，生产作业进度控制，作业成本控制，生产绩效考核的过程与方法；能够就实际生产作业过程，根据生产过程控制的相关理论，给出初步解决方案，如在制品控制、成本控制措施或调度方案等。
教学内容8.1生产过程控制概述生产过程是一个转换过程，生产过程控制就是对转换过程进行控制。
具体应包括转换过程的投入控制、转换过程中的生产作业控制、以及输出控制。
生产过程的投入包括人员、资金、原材料、设备及厂房、技术、信息等。
为保证生产过程连续正常进行，对于投入控制的重点应该是材料供应的控制。
生产过程中的供应环节应该保证生产过程所需的原材料按质、按量、及时供应。
这涉及供应商管理、运输等问题，是供应链管理及物流管理的主要内容，不在此阐述。
转换过程中投入的信息控制主要是生产计划控制，即在制定生产计划时，应对生产计划的各环节进行有效控制，以保证生产计划能充分运用生产能力，又能满足交货期的要求，这部分内容已在生产计划制定中阐述。
转换过程中的作业控制就是本章重点阐述的生产作业控制。
转换过程输出控制包括产成品销售控制、库存控制等，也可分别参见库存控制及销售管理。
8.2生产作业控制8.2.1生产作业控制作用与内容生产作业控制主要是指对生产过程的作业活动进行的有效调节和控制，也就是在生产计划执行过程中，对作业活动和产品生产的数量和进度等所进行的控制。
生产作业控制的主要任务是通过各种有效的协调措施和调控方法，预防或制止生产过程中可能发生的或已经发生的脱离计划及目标的偏差，保证作业活动和产品生产按计划所预定的目标顺利完成。
生产作业控制是实现生产作业计划的重要手段。
生产作业控制包括生产进度控制、在制品控制、生产过程中的成本控制、生产过程中的质量控制、生产过程中的人员控制等。
本章重点介绍生产进度控制、在制品控制和成本控制。
8.2.2生产作业控制要素和程序在生产计划与实施之间，从下达指令安排生产、调整偏差到向计划系统反馈信息的整个过程，都可以视为生产作业控制的内容。
主要包括：生产进度控制，在制品用量控制和信息管理。
从生产作业控制的内容来看，主要包括三方面的要素：（1）标准，即制定生产作业计划及其依据的各种标准；（2）信息，即取得实际执行结果同原有标准之间将要产生或已经产生偏差的信息；（3）措施，即对将要产生或已经产生的偏差，作出解决偏差的措施。
生产过程控制的程序：第一步，作业安排并确定生产作业措施标准；第二步，检测执行结果与标准进行比较；第三步，采取纠正偏差的措施；第四步，信息反馈。
8.2.3不同生产类型生产作业控制的特点单件小批生产是为顾客生产特定产品或提供特定服务的。
如何控制排队的队长，是生产控制要解决的主要问题。
大量大批生产的产品是标准化的，通常采用流水线或自动线的组织方式生产。
控制问题比较简单。
主要通过改变工作班次，调整工作时间和工人数来控制产量。
但是，在组织混流生产时，由于产品型号、规格、花色的变化，也要加强计划性，使生产均衡。
8.2.4利用“漏斗模型”进行生产控制德国汉诺威大学的Bechte和Wiendall等人在20世纪80年代初依据存量控制的基本思想，在分析生产系统工作地通过时间和在制品占用量关系的基础上，提出了“漏斗模型’’（Funnel model），进而形成了完整的基于负荷导向的生产控制理论和方法。
1．漏斗所谓“漏斗’，是Wiendall等人为了研究问题的方便，而对一个处理过程的形象描述。
一个工厂、一个车间、一个班组、一个工作地、或者一台机床，都可以被看做是一个“漏斗”。
作为漏斗的输入，可以是来自用户的订货、上一个工艺阶段、或上一工序转来的工件等；作为漏斗的输出，可以是整个工厂、车间、班组、工作地以及机床完工的任务量。
输入和输出之间形成的未完工量（排队等待加工的零件等），为漏斗中的物料，即在制品，如图8－1所示。
漏斗的开口大小表示生产能力，它是可以调整的。
漏斗的“液面”高低表示累计任务量大小。
到达的任务完成的任务图8－12.输入输出图图8－2是输入输出图。
图中输入曲线和输出曲线分别描述工件的到达情况和完成情况。
横坐标为时间，通常以工作日为单位；纵坐标为工作负荷，通常以小时表示。
曲线的垂直段表示某天到达或完成的一个或多个工件所包含的工作量；水平段表示相邻两个达到或完成的任务之间的时间间隔。
如果运输时间不变，输入曲线与上一个工序（工艺阶段）的输出曲线相对应。
输入曲线和输出曲线表示在一定观察期内任务达到的累计情况和任务完成的累计情况。
输入与输出曲线构造可以从过去某一时刻开始延至现在，实际上，几周时间已经足够。
两条曲线任一时刻垂直方向的距离表示改时刻在制品占用量（以工作量表示），两条曲线水平距离表示相应工作任务在该工作地停留的时间（按先到先加工原则）。
图8－2 输入输出图3．漏斗模型控制原理工件到达一个工作地，首先进入加工等待队列（在制品占用），经过一段时间后，进行加工，加工完毕离开工作地（产出）。
利用漏斗模型，可对一个工作地的负荷、在制品库存以及平均通过时间（指零件在该工作地的平均生产周期）和出产数量之间的相互关系进行动态分析，得出其数量结构，进而建立以工作地在制品控制为核心的生产作业计划与控制系统。
由于在制品库存主要取决于加工任务的投料方法，这样就可以通过控制“漏斗”的输入，调整在制品数量和平均通过时间，同时控制其输出，保证生产系统能均衡地进行生产。
举例说明。
4.“漏斗模型”的应用“漏斗模型”很适合于多品种中小批量生产系统计划与控制，可以有效地提高生产管理效率。
例如，根据图8－3中所示的有关信息，管理人员就可以对下一计划期投料量的大小做出决策。
图中输出曲线的斜率（即平均出产率MP）说明对下一期的投入率不要超过5.5小时／天的水平，否则就要进一步增加在制品积压。
根据管理重点的不同，利用“漏斗模型”进行生产计划与控制又可分为三种方式：（l）监控车间生产过程。
利用“漏斗模型”的理论和方法，可以对生产系统进行全局的和动态的监控，克服了传统的只注重单个工作地产量大小、设备利用率高低的弊端。
（2）根据负荷控制任务投料。
根据负荷释放生产任务是负荷导向型生产计划与控制理论在生产管理中应用的一个重要领域，是生产控制的有效方法。
具体步骤如下：①按生产任务的紧急程度，根据可支配的缓冲时间排序；②确定原则上允许投料的任务，即根据交货期的要求，对所有已知生产任务安排加工顺序。
在此，计划提前期是管理人员预先设置的参数，对交货期时间界限以外的任务暂不安排加工，防止过早投料；③根据排序结果，对交货期紧急的任务优先安排，同时应保证与该生产任务相关工序的负荷不超过其负荷界限。
（3）按交货期进行加工能力的计划和控制。
在下达生产任务时，可以用工序通过时间中的缓冲时间，找出对该工序能力需求的一定变化范围，即最早计划加工结束曲线与最晚允许结束时间曲线之间所形成的“能力走廊”。
根据“能力走廊”的活动空间，确定对加工能力的需求时间，主要调整手段是改变从任务分解到投料之间的时间，实时控制投料时间，使工序加工能力的使用始终处于最佳状态。
8.3生产进度控制8.3.1生产预计分析生产进度控制是生产过程控制的中心任务之一。
生产进度控制贯穿于作业准备开始到作业结束为止的全部生产过程。
生产进度控制的主要任务，是依照预先指定的作业计划，检查各种零部件的投入和产出时间、数量以及配套性，保证产品能准时装配出厂。
生产进度控制的目标是准时生产，即只在需要的时间，按需要的品种生产需要的数量，各种零部件既不延期出厂，以免影响产品的总装工作，也不提前生产，以免造成在制品的积压，引起生产费用上升。
生产进度控制并不意味着仅仅停留在对计划执行结果的处理上，而是要做到事先控制，掌握生产管理的主动权。
生产预计分析是指在规定的计划期结束前，根据进度统计资料所反映的计划完成进度和生产计划趋势，对本期计划指标可能完成的程度作一种预测，再根据预测结果，采用不同的调度措施，适时作出增加和减少投料的决策。
生产预计分析一般采用差额推算法和相关推算法。
1.差额推算法差额推算法常用于对产量、产值等绝对指标的预测。
应用差额推算法，首先要计算出实际完成产量的差额，然后根据生产条件分析趋势，从而推算出计划期末可能达到的数量和计划完成程度。
其具体步骤如下：(1)根据报告期已经完成的每日（或月）的生产统计数据，计算从报告期至当前时间为止累计实际与累计计划的差额以及计划完成的程度。
(2)初步预测期末生产计划完成的可能性。
计算到预计日（即报告期末）为止的计划完成和尚需完成的计划产量，再按平均日（或月）产量的初步计划完成尚需的日（或月）数和期末计划可能完成程度。
(3)根据所掌握的情况及生产发展趋势，调整初步预计数据。
举例说明。
2.相关推算法当以产量指标进行生产预计分析的时候，如果两个指标之间存在着因果关系或相互依存的关系，可运用相关分析，求出一元回归方程，从一个已知数据指标推算出另一个指标的数值，这种方法称为相关推算法。
8.3.2生产均衡性控制按照生产的均衡性，不仅要求企业按时完成任务，而且要求企业每个生产环节和每种产品都能按日、按旬、按月完成生产任务，即实现均衡生产。
生产均衡性控制的目的，在于保持生产过程能够连续的有节奏的进行。
检查分析生产均衡性常用以下方法：1．图表法。
图表法是根据企业（或车间、工作地）在各时期的计划产量、实际产量和产量完成的百分数，绘制成产量动态曲线图和产量计划完成曲线图，用以反映生产均衡性。
图8－4是根据生产产量统计数据绘制的产量动态曲线图。
图8－5根据生产统计的完成产量数据与计划产量比较，在计划完成情况基础上，绘制的计划完成情况统计曲线。
图8－4所示可以看出，每日实际产量偏离计划要求出产量较大，说明生产均衡性较差。
图8－5中所示的每日产量完成程度与计划要求的相差较大，同样反映生产节奏性很不正常。
因此，应加强对该工序的生产均衡性控制，防止这种波动性一波一波的扩散下去。
为了具体说明生产均衡程度，还应计算生产均衡率指标，即计算报告期每日产量计划完成百分数的平均值，或实际产量之和与计划产量之和的比率。
设每日实际产量为p i ，每日计划产量为P i ，n 为生产天数，λ为均衡率，则nii=1r=nλ∑×100％ 式（8－1）在计算均衡率的时候，之所以不考虑超出计划的部分，是为了防止用超出计划的部分来掩盖未完成计划的现象，只有每天都完成计划任务，均衡率才可能达到100％。
将计划期任务分段，规定应完成的进度要求，然后再检查实际达到的情况，以评定企业计划期内的均衡程度。
8.3.3生产成套性控制对于加工－装配式企业，生产进度控制的另一个重要任务，就是保证零部件出产的成套性。
