6110柴油机飞轮壳的低压铸造工艺_倪敏

格式：pdf
大小：75.54 KB
文档页数：2

下载文档原格式

/ 2

柴油机飞轮锁片制造工艺及其工装设计

一．冲压件工艺性分析１）．冲压工序：冲孔,切口，弯曲,落料；２）．材料：为A3钢，厚度1.2mm。

３）．工件结构形状：该冲件结构简单，先落料冲孔后弯曲，精度按图纸要求。

４）．工件结构：比较简单，有一个φ37mm冲孔和一个φ62mm的落料及120-0.27mm的弯曲。

５）．精度：工件尺寸只有一处有公差要求其他没有特别公差要求，可看作自由公差，为IT14级尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。

图1.2二.冲压工艺方案的确定1、冲裁件为A3号钢。

2、该工作外形简单，规则，适合冲压加工。

3、所有未标注公差尺寸，都按IT14级制造。

4、结论：工艺性较好，可以冲裁。

方案选择：方案一：采用单工序模。

方案二：采用级进模。

方案三：采用复合模。

单工序模的分析单工序模又称简单模，是压力机在一次行程内只完成一个工序的冲裁模。

工件属大批量生产，为提高生产效率，不宜采用单工序模，而且单工序模定位精度不是很高，所以采用级进模或复合模。

级进模的分析级进模是在压力机一次行程中，在一副模具上依次在几个不同的位置同时完成多道工序的冲模。

因为冲裁是依次在几个不同的位置逐步冲出的，因此要控制冲裁件的孔与外形的相对位置精度就必须严格控制送料步距，为此，级进模有两种基本结构类型：用导正销定距的级进模和用侧刃定距的级进模。

另外级进模有多个工序所以比复合模效率低。

复合模的分析复合模是在压力机一次工作行程中，在模具同一位置同时完成多道工序的冲模。

它不存在冲压时的定位误差。

特点：结构紧凑，生产率高，精度高，孔与外形的位置精度容易保证，用于生产批量大。

复合模还分为倒装和正装两种，各有优缺点。

倒装复合模但采用直刃壁凹模洞口凸凹模内有积存废料账力较大，正装复合模的优点是：就软就薄的冲裁件，冲出的工件比较平整，平直度高，凸凹模内不积存废料减小孔内废料的胀力，有利于凸凹模减小最小壁厚。

经比较分析，该制件的模具制造选用导料销加固定挡料销定位的弹性卸料及上出件的正装复合模。

铝合金飞轮壳的低压铸造工艺分析

原模具补缩更改后模具补缩
图补缩块对⽐图
其余⼯艺参数/⽹格尺度不做调整，对模型重新划分⽹格，最终得到3166189个体⽹格，使⽤同样的计算参数进⾏
充型后 . S 充型后 . S
充型后 . S 充型后 . S
图改进后模具浇铸展⽰
根据分析结果，改制模具，加⼤A区域和B区域的补缩
图浇铸现场及毛坯
对试铸的零部件A区域和B区域进⾏线切割处理，切割后的截⾯如图9所⽰。

可以观察到A区域和B区域的缩松问题得到很好的解决，剖切⾯组织良好致密。

A区域B区域
图新铸件AB区域截⾯
结语
应⽤Procast可以有效地仿真低压铸造零部件充型及。

SAE J1033—88飞轮,飞轮壳和飞轮壳连接件内孔和端面跳动的测量规程

SAE J1033—88飞轮,飞轮壳和飞轮壳连接件内孔和端面跳
动的测量规程
姚康茂
【期刊名称】《内燃机标准化》
【年(卷),期】1998(000)001
【总页数】5页(P27-31)
【作者】姚康茂
【作者单位】无
【正文语种】中文
【中图分类】TK403－65
【相关文献】
1.内浇道位置选择对飞轮壳消失模灰铸铁件质量的影响 [J], 孔建进;田新社
2.柴油机飞轮壳体孔加工双面精镗组合机床的研制 [J], 段华荣;许庆康
3.柴油机薄壁件飞轮壳孔系加工工艺的改进 [J], 王立萍
4.东风EQ1118GA型汽车飞轮壳内异响故障排除一例 [J], 钱勇;倪伟斌
5.柴油机飞轮壳体孔双面精镗组合机床 [J], 段华荣;许庆康;陈双平
因版权原因，仅展示原文概要，查看原文内容请购买。

球墨铸铁件飞轮壳的铸造工艺设计和改进_李京

准629 准711.5
某型国产化柴油机上的飞轮壳材质是球墨铸铁 QT400-15，铸件结构比较复杂，壁厚差比较大，见毛坯图（图 1），极易产生缩孔、疏松等缺陷；回油管和水腔芯制作困难、尺寸难以控制；铸件采用球墨铸铁材质，也极易产生球化不良和夹渣缺陷。由于存在以上问题，给铸造工艺设计带来了一定难度。针对上述有可能出现的问题，对铸件结构特点和材质进行了分析和研究，设计出铸造工艺方案，通过对生产实际中存在的铸造缺陷进行改进，取得了明显的效果。
（4）浇注时将铁水倒入浇口杯，当铁水充满时拔掉塞子，保证铁水一直充满直浇口,使铁水快速冲型，保证渣子不进入型腔。浇注时一定要注意引气，铁水不可断流，当铁水快充满铸型时放慢充型速度，直至铁水完全充满冒口为止。
5 存在问题及工艺改进
采用该工艺方案浇注的铸件，在加工及气密性试验时常发生大圆两处螺纹孔存在缩孔和缩松缺陷，试压时漏气不合格。根据缺陷特征和位置，我们认为有缺陷处存在壁厚大问题，当凝固过程需要补缩时没有足够的铁水给予补充，造成缩孔和缩松。
20 135 图1
1 铸造生产条件
木模、手工操作；树脂砂 30 kg 球形混砂机，树脂砂 10 t 悬臂螺旋式混砂机； 1.5 t 无芯工频熔化炉；吊钩式电子秤；NSP-6000 型铁水炉前分析仪； NSP-203 便携式测温仪； 3 t 球化处理包。
2 铸造工艺设计和分析
经过分析, 我们针对局部厚大部位放置了两个冒口,以保证足够的铁水给予铸件凝固时的补缩。其铸型工艺见图 2。
芯骨骨架
冒口该面打螺纹孔 2 个厚大部位放置冷铁
（上型）
（上）

高强度灰铸铁飞轮壳无冒口铸造工艺

高强度灰铸铁飞轮壳无冒口铸造工艺作者：张红梅来源：《科技创新与应用》2019年第32期摘; 要：采用潮模砂铸造工艺，多触头高压造型机，中频电炉熔炼铁液，通过合理控制铁液化学成分及低合金化，复合孕育和增硫工艺，采用中间底注式分散内浇道浇注方式，使HT300飞轮壳无冒口铸造工艺得到实现，且已实现批量生产无一例装机使用后出现开裂现象。

铸件的工艺出品率达到92%，降低铸造成本达10%。

关键词：HT300;无冒口;铸造工艺中图分类号：TG251.1 文献标志码：A 文章编号：2095-2945（2019）32-0103-03Abstract： Adopting wet mold sand casting process， multi-contact high pressure molding machine， medium frequency electric furnace melting molten iron， reasonable control of molten iron chemical composition and low alloying， compound inoculation and sulfur addition process，intermediate bottom casting dispersed internal pouring mode is adopted. The casting process ofHT300 flywheel shell without riser has been realized， and no cracking has occurred after installation and use in batch production. The technological yield of castings is 92%， and the casting cost is reduced by 10%.Keywords： HT300; no riser; casting process随着柴油机功率的加大，飞轮壳又是发动机的一个重要基础件，对发动机起着支撑和保护的作用。

车辆工程毕业设计(论文)-4110发动机飞轮壳加工工艺及夹具设计【全套图纸】[管理资料]

第1章绪论选题背景和目的意义飞轮壳是发动机上一个重要的基础件，作用是连接发动机与变速器，承担发动机及变速器的部分重量，保护离合器和飞轮，而且还是发动机的支撑部件。

该零件结构复杂，形似盆状，薄壁，盆底定位面有1/3悬空，工件的刚性差，加工时易变性，属难加工零件。

在选材中，了解其加工工艺，并在工艺设计中，合理安排加工工序，设计合理的夹具，对产品的最终质量具有十分重要的意义[1]。

夹具设计一般是在零件的机械加工工艺过程制订之后按照某一工序的具体要求进行的。

制订工艺过程，应充分考虑夹具实现的可能性，而设计夹具时，如确有必要也可以对工艺过程提出修改意见。

夹具的设计质量的高低，应以能否稳定地保证工件的加工质量，生产效率高，成本低，排屑方便，操作安全、省力和制造、维护容易等为其衡量指标。

全套图纸，加153893706飞轮壳是汽车发动机上的重要部件，它是连接发动机和变速器的主要零件。

其结构和加工工艺直接影响零件的性能。

在飞轮壳结构复杂，加工部位除了前后端面及孔之外，在周边，不同的角度上有平面加工和孔的加工。

工艺设计是工艺规划的前提和基础，是连接产品设计和生产制造的重要纽带。

产品的制造可以采用几种工艺方案，零件加工也可以采用不同设备、不同的加工方法。

不同的工艺方案。

同样一个产品，使用不同的工艺方法进行加工，就会产生不同的质量、不同的成本。

飞轮壳的主要功能是实现发动机与变速器的有效联接，通过它的变化，同一型号的发动机可以搭载不同型号的汽车，飞轮壳大多采用灰铸铁铸造毛坯，材料结构特点是壁厚不均匀，加工的部位多，加工难度大，各个加工面和加工孔均要求较高的精度。

其与发动机及离合器连接的两个面面积较大，压铸容易产生变形，并且变形量不容易控制，两个面连接孔必须进行机械加工 [2]。

夹具广泛应用于各种制造过程中，用以将工件定位并牢固的夹持在一定的位置，以便按照产品设计设计规定完成要求的制造过程，一个好的夹具不论在传统制造，还是现在知道系统，都起着十分重要的作用，夹具对加工质量、生产率和产品成本有直接的影响。

铝合金飞轮壳低压铸造控制技术

铝合金飞轮壳低压铸造控制技术芦功辉宁波强盛机械模具有限公司摘要：本文介绍了当前典型的低压铸造工艺控制过程，及其补缩系统不同时段的补缩特点，介绍了低压铸造浇道以满足补缩为要点，兼顾排气、充型的设计特点。

结合铝合金飞轮壳铸件，分析了该产品热节厚大、分布分散的结构特征，介绍了飞轮壳铸造低压铸造工艺的设计方案，负压排气设计原理，及其工艺过程参数充型压力、充型速度、温度场三方面的控制技术。

通过以上方法取得开发的成功，保证了生产条件的稳定。

关键词：飞轮壳低压铸造工艺设计控制技术低压铸造主要用来生产质量要求高的铝、镁合金铸件。

本文结合某飞轮壳工艺设计的试述该类工艺的设计及其控制技术。

1．低压铸造与飞轮铸造工艺的选择：低压铸造是介于重力铸造(如砂型铸造、金属型铸造)和高压铸造之问的一种铸造方法。

低压铸造是液态合金在压力作用下，自下而上地充填型腔，并在压力下结晶、凝固、成形。

由于所加的压力较低(22～70kPa)，所以称之为低压铸造。

飞轮壳、取力器壳等铸件是发动机重要的承载零件或载荷输出部件。

一般平均壁厚8mm以上，重量在15—80Kg，热节厚大，结构属于厚壁中重型零件，附加浇注系统以后浇注重量一般在30Kg以上。

该类零件内在质量要求较高，不允许有缩孔、缩松、夹渣等类铸造缺陷存在。

低压铸造劳动强度低，铝液充型平稳，工艺出品率高，热节在压力条件下补缩，浇注温度低，同种材料机械性能比重力铸造高出15％一20％，铸件质量稳定可靠。

本文飞轮壳零件净重20.5Kg，顶面壁厚8mm，侧面壁厚10mm，最大热节圆直径ø42mm，热节散布。

其铸造工艺采用低压铸造，工艺设计重点在补缩方案、排气方法，生产工艺过程参数的选择与控制。

2．低压铸造工艺特点及其阶段的作用：2.1 低压铸造工艺补缩特点：低压铸造工艺的补缩控制有别于重力铸造：重力铸造金属液的补缩是冒口内铝液保证必须的静压，在重力作用下，从上向下，从高温区向低温区进行。

一种使用壳模壳芯的飞轮铸造工艺

一种使用壳模壳芯的飞轮铸造工艺作者：***来源：《科技风》2019年第34期摘要：介绍了一种壳模壳芯的灰铸铁飞轮铸造工艺，主要针对柴油机中的中型飞轮铸件，通过对比多种生产工艺，最终采用了雨淋式浇注工艺。

关键词：飞轮;壳模壳芯;雨淋式浇注系统飞轮是发动机中一种储存旋转动能的装置，具有较大的转动惯量，被用来减少发动机运转过程的速度波动。

飞轮需要良好的平衡性，因此飞轮内部不能存在铸造缺陷。

本文所采用的壳模壳芯、雨淋式配合冷铁的铸造工艺对灰铸铁材质飞轮进行铸造生产，适用于无机械造型线的铸造车间，可以较好地提高工艺出品率以及生产效率，同时提升飞轮毛坯的表面质量。

1 灰铸铁飞轮的结构特点柴油机中的灰铸铁飞轮，其铸造毛坯一般为回转体的中型铸件，直径在300-500mm之间，如图1所示。

可以看出，此种飞轮铸件结构较为简单，分型面大多为为平面结构，无需砂芯，易于分型，造型简单方便。

2 壳模壳芯工艺及其特点壳模壳芯是一种用薄壳铸型生产铸件的铸造方法，其工艺过程用一种预热硬化的型砂覆盖在加热的金属型板上，使其硬化为壳体，该壳体具有足够的强度和刚度，将上下两个壳体用家具卡紧或者用树脂胶粘住之后，可以构造铸型型腔，不再需要砂箱，以及填砂，起模过程[1]。

使用殼模壳芯工艺可以显著的减少型砂用量，并且获得的铸件轮廓清晰，表面光洁，尺寸精确，能减少冲砂引起的夹砂、气孔、渣孔等缺陷。

本文中所介绍的飞轮铸件在使用壳模壳芯时，分型简洁，模具的加工制作简单，可将飞轮的上、下模分布在砂芯的上、下两面，内浇道上、下贯通，因此能够实现多层累加，可以同时浇注多个铸件。

其结构如图2所示。

3 雨淋式配和冷铁浇注工艺为了灰铸铁飞轮铸件无缩松，气孔等铸造缺陷，设计了多种浇注工艺，并且进行了模拟，并且配合实际生产验证，最终确定了雨淋式配合冷铁的浇注系统。

雨淋式浇注系统可使铸件顺序凝固，有利于铸件的补缩，能防止铸件产生缩孔、冷隔、夹渣以及浇不足等缺陷，同时还可防止由于冲砂而引起的夹砂、气孔和渣孔等缺陷[2]。

柴油机飞轮壳工艺方案分析及典型夹具设计制造

１前言
轮壳是发动机上一个重要的基础部件，对内
属难加工零件。在分析飞轮壳的工艺性的基础上，设
计出适用于多种型号飞轮壳周边孔钻床夹具。
与发动机缸体连接，飞轮壳内腔安装发动机
飞轮，飞轮壳上１０飞轮壳内部；对外与离合器（变速箱）相连接，担负发动机及变速箱的部分重量，保护离合器和飞轮。
柴油机飞轮壳工艺方案
分析及典型夹具设计制造
牛得草，李继刚
（拖（阳）动力机械有限公司，河南洛阳，４１０）一洛７０３
摘要：通过对东方红ＹＴＲ系列柴油机ＹＴＲ．９０１０００飞轮壳的工艺性分析，制定出合理的飞轮壳加工工艺规程和设计了飞轮壳周边孔系在一道工序钻孔、攻丝的典型回转夹具， “ 过更换钻模板和钻套 ”可实现多种型号、多品种飞轮壳周边孔通加工内容，不但可靠保证ｒ加工精度，而且大大节约了设备投入。
Ａｂｓｒｃ：ＴｈｒｇｈｎａｙｓｓｏｆｔｏｃｓｏｔｏｎｇａｔａｔｏｕａｌｒｈｅｐｒｅｓｎｈｅＤｉｆｎｇｈｏｎｇｈｅＹＴＲｅｉｓｄｅｅＴＲ．９０ｔｓｒｅｉｓｌＹ０００１ｌｗｆｙｈｅｌｈｏｉｅｕｓｎｇ，ｔｖｅｏｐａｆｙｈｅｌｐｏｅｓｐｌｎｎｉｎｄｄｅｉｎｙｃｌｒａｙｆｘｕｒｙｈｅｌｓｌｏｄｅｌｗｌｅｒｃｓａｎｇａｓｇｏｆａｔｐｉａｏｔｒｔｅｆｗｉｌｅｈｅ

柴油机薄壁件飞轮壳孔系加工工艺的改进

（）以离合器结合面Ａ面定位３，油底壳１点结合面定位２点，钻、扩、铰２定位孑１Ｆ、Ｌ￣２８ｑ５８￣Ｈ，其孑中心至油底壳结合面尺寸的最佳极限ｒＺＬ精度为 ± ．。而在实际生产中薄壁铸铝件的工艺００５
作者简介：王立萍（９８，，师，研究方向为工艺技术研究与应用。１６－）女工程主要
ｉｒｏｇｎｒｃｓｅｔａｍａｈｎｎｅｔｒａｎｕｔｃａｎｇｒｇｏｅａｄｔｒｕｈｕｉｇｐｅｉｅｖｒｃｃｉｉｇｃｎｅｄｐｅｍａｉｌｍｉｇｉ．ｎｂｎｈｓｉｌｎｃｊ
关键词：薄壁件
一
工序一次装夹完成，选用高精度设备立式加工中心，夹具采用气动夹紧方式使压紧力稳定可
Ａｂｔｃ：ｓｒｔａｅｓｎｏｖｎｉｎｌｍａｕａｔｒｎｅｈｄｔａｏｏａｔｇｆｗｈｅｎｕｉｇｃｎｅｔｏａｎｆｃｕｉｇｍｔｏｈｔｉｆｒｉｎｃｓｉｙｓｒｎｌｅｌ
来稿日期：０８ｏ－７２０一１１
（）ｌＦ定位孑位置度；１２８Ｌ
（）（２Ｈ８定位孑位置度；２／５￣Ｌ，
（）油底壳结合面位置度；３
（）齿轮室平面（４Ｂ面）平面度。
３）超差原因分析如下：
／
工艺改进
夹具
精度
Ｋｙｗｏｄ：ｈｌａｔｐｏｅｓｉｒｖｍｅｔｊ，ｃｕａｙｅｒｓｔｉｗａｌｒｒｃｓｏｅｎ，ｉａｃｒｃｎ，ｐｍｐｇ１前言

1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。

表 1 新型弹丸 (磨料 )及其特性
弹丸 (磨料 )名称
不锈钢切丝丸
雾化喷磨丸铝、锌合金丸
牌号
SU S304、 302、 403 相似 302 A Z-15 Z A-15
HV 韧性
≥ 450 良好
480 好 120 良好 50 良好
结构形状
使用前圆柱形、切面收缩 > 30% 用后成圆珠形圆珠形
1 铝合金的熔炼及处理
1. 1 熔炼 ( 1) 原材料飞轮壳的原材料采用铝合金 ZL104,新料 70% ,回炉料
30% 。回炉料主要是报废的同牌号飞轮壳。试验中发现飞边、毛刺 ,浇口直接作为回炉料熔炼 ,浇注的飞轮壳夹渣严重 ,含铁量高成分不易控制 ,材质偏脆并伴有缩松。所以飞边、毛剌 ,浇口等不允许直接熔化使用 ,每班集中起来 ,集中熔化去渣后浇成铝锭视为废品再与新铝配用。稳定的化学成分是获得优质铸件的主要保证。
使用前圆柱形用后成圆珠形
耐磨性能
耐磨耐磨
较耐磨
用途
有色铸造粉末冶金件及不锈钢铸件 ,一切钢件热处理后除去氧化层。有色铸造粉末冶金件及不锈钢铸件 ,一切钢件热处理后除去氧化层。铝弹丸易引起爆炸。锌弹丸安全性好 ,且去毛剌较好。
2 弹丸 (磨料 )的选用和配比关系
弹丸 (磨料 )的硬度是抛丸工艺的重要参数之一 ,通常硬度越高 ,耐磨性能越好 ,但抛丸的线速度一般为 45 m /s,会使铸件制品压痕过深 ,影响其表面粗糙度。所以可供选择的弹丸 (磨料 )种类、品种、规格较多。
联接油底壳的凸台处易产生缩松 ,校车后漏油严重 ,在模具上开
补缩槽 ,又将增压速度由 0. 003 M Pa /s提高到 0. 004 M Pa /s,因缩松引起的漏油基本消除。再如原飞轮壳外观一直不好 ,拉毛严
重 ,浇注温度、模具温度控制好后 ,拉毛现象消除了。换件率和加工废品率分别由攻关前的 5. 2% 和 15. 3% 下降到攻关后的 0. 5% 和 5. 1% 。同时也取得了一定的经济效益 ,加工废品、换件数的下降 ,一年为我厂节约加工费和装配换飞轮壳的人工费近 40万元。
增压速度控制在 0. 004 M Pa /s。 2. 8 保压时间
保压时间控制在 5～ 6 min,以直浇口有 15～ 20 m m凝固圆周为最佳。
应注意的问题: ( 1) 保温炉材料为中硅球铁 ,升液管为合金钢 ,密封盖 ,铝水包及其他工位器具都是铸铁的。为了防止这些设备、器具的铁渗入铝合金液 ,必须对上述器具进行涂料处理。涂料配比为水玻璃 ∶氧化锌∶水 = 1∶ 5∶ 14。涂料厚为 1～ 1. 5 mm,上涂料前要清除旧涂料、氧化皮和脏物 ,然后需预热 300～ 400℃。 ( 2) 升液管及坩埚的气密要求: 升液管应有良好的气密性 , 要经过 0. 6 M Pa水压密封性试验 ,具有一定的耐压性。为防止金属液在管口冻结 ,在管口采用电阻丝加热。坩埚与密封盖的结合面处应平整无缺陷 ,能确保结合面密封 ,并有一定的耐热抗蚀性。
有色合金压力铸造 ,低压铸造或重力铸造的铸件喷抛后需要涂装处理的 ,可采用 0. 8 mm, 0. 6 mm , 0. 4 mm的比例分别为 50% , 20% , 20% 左右 ,抛出的铸件看不出产品修、锉、磨的痕迹 ,且强化好 ,抗蚀能力佳 ,涂装附着能力强。如汽车、摩托车的铝合金轮毂就是采用这种方法处理的。
3 模具准备
3. 1 模具清理要定期对飞轮壳模具特别是排气通道进行清理 ,以免影响
排气效果。 3. 2 喷刷涂料
喷刷涂料的作用是: ( 1) 避免铝液与模具直接接触 ,提高模具的使用寿命。 ( 2) 减少飞轮壳与模具之间的“附着力” ,使飞轮壳出模方便。 ( 3) 根据涂料层不同厚度 ,可调节飞轮壳的冷却速度。通过
经验集锦
特种铸造及有色合金 1999年增刊第 1期
6110柴油机飞轮壳的低压铸造工艺
无锡柴油机厂倪敏唐力
6110柴油机齿轮室罩盖 —— 飞轮壳是 6110柴油机的重要零件之一。采用低压铸造工艺生产。其材质为 Z L104,结构特点是壁厚不均匀 ,一般壁厚为 6 mm,最大壁厚 40 mm。外形大 ,最大直径为 450 mm,高近 180 mm ,整个铸件质量达 16 kg。刚度要求高且要有一定的抗渗漏能力。长期以来飞轮壳质量不稳定 ,飞轮壳易渗漏是一个致命缺陷。针对此问题 ,组织了技术攻关。
(编辑: 袁振国 )
171
锌合金压铸件采用锌丸喷、抛 ,完全可靠 ,经济合理 ,抛后再钝化处理 ,防锈能力极佳。如日本的化油器就是采用这种方法处理的。
3 弹丸 (磨料 )抛射力与覆盖率的关系
抛丸按线速度来计算冲击力 ,喷丸用压缩空气压力来计算喷射力 ,抛出或喷出的弹丸采用质量计数 ,所以单位时间抛 (喷 ) 设备出来的丸粒在同等质量下 ,小规格丸粒多 ,覆盖率高 ,单个射击力小 ,大规格的丸粒少 ,覆盖率低 ,单个射击力大。要求 : 一是抛丸时要保证一定的线速度和弹丸量 ; 二是经处理铸件的表面清洁、平滑、光亮 ;三是铸件表面龟裂和表层下的缺陷容易在检验中发现 ,而再作返修处理 ;四是抛喷后的铸件不允许有丸粒夹在产品中带出。
目前 ,金城摩托车及一些汽车有色合金铸件均采用了新型弹丸 (磨料 )抛丸处理 ,表面质量有了很大提高。
(编辑: 袁振国 )
* 彭志根 ,男 , 1938年出生 ,高级工程师 ,金福泰实业有限公司 ,南京中山东路三条巷 18号 109室 ( 210002) 收稿日期: 1998- 10- 08
1 新型弹丸 (磨料 )的特性
新型弹丸是不锈钢切丝丸 ,采用 G B4240- 84冷拔丝经专门设备高速切断而成 ,无氧化、缩松、气孔、微观裂纹 ,表面光亮 ,切
丸断面收缩率大于 30% ,在使用过程中不会像铸钢丸出现碎裂现象 ,具有粒度均匀、硬度稳定 ,强度高、韧性好等特点 ,经反复喷抛后始终不碎、不裂 ,具有安全可靠和良好的技术效果。寿命是铸钢丸的 2～ 3倍 ,其性能见表 1。
试验 ,飞轮壳模具涂料层厚度取 0. 5 mm 为宜。 ( 4) 可以避免模具的氧化锈蚀 ,同时表面的涂料充泡起着
“蓄气库”的作用 ,减少飞轮壳产生气孔的可能。 ( 5) 喷刷方法: 涂料的配比为水玻璃∶氧化锌∶水为 1∶ 2∶
17。模具喷刷涂料前必须预热 150～ 250℃。采用上述优化的工艺参数 ,取得了明显的成效。如飞轮壳在
( 2) 熔炼熔炼在油炉中进行 ,容量为 1 t,温度控制在 700～ 740℃ ,用便携式温度计测试。在容量为 500 kg 的保温炉中进行保温 ,放入保温炉的铝液不可低于 680℃。 1. 2 铝液的处理铝液的精炼采用二次精炼 ,一次精炼在油炉中进行 ,精炼温度控制在 700～ 740℃ ,二次精炼在保温炉中进行 ,精炼温度控制在 680～ 700℃。精炼剂用 C2 Cl6 ,加入量为 0. 3% ～ 0. 6% 。 C2 Cl6 为块状 ,以减缓精炼剧烈程度 ,延长精炼时间和提高精炼效果。由于 ZL 104含硅量超过 6% ,因此要进行变质处理 ,细化晶粒 ,提高力学性能。变质处理在保温炉中进行 ,变质处理温度控制在 725～ 740℃ ,变质剂用三元变质剂 (主要成分: 氟化钠 25% ,氟化钾 13% ) ,加入量为 2% ～ 3% 。变质剂均匀撒在液面上 ,使铝液在变质剂层下保持 10～ 12 min,熔剂层会结成一层硬壳 ,然后将熔剂硬壳破碎压入铝液并搅拌 3～ 5 min,让钠离子充分扩散 ,然后将液面表面熔渣去除 ,把铝液调整到 680℃后再浇注。试验中发现 ,浇注时间不可超过 4 h ,否则会出现变质失效 ,即 U体重新析出 ,形成粗大的晶粒 ,力学性能下降 ,因此超过 4 h应将铝液重新变质及精炼。
铝合金压铸件采用 0. 3 mm , 0. 14～ 0. 29 mm的不锈钢丸 ,比例分别为 60% , 40% ,抛出的产品表面光亮 ,纹理细致 ,抗腐蚀能力强 ,不变色 ,需要涂装附着能力较好。
也可采用不锈钢丸与铝切丝丸混合抛 ,比例为不锈钢丸约 30% ,铝丸约 70% ,但产品放在湿度较高的环境仍会变色 ,如完全采用铝丸抛 ,最好抛后立即涂装处理。
黄色 ,生产中可直接根据涂料颜色而定。 2. 2 浇注温度
试验表明 ,开始浇注时模具温度低 ,浇注温度控制在 680℃ , 随着模具温度逐渐升高 ,逐渐降低铝液温度到 650℃左右。 2. 3 升液压力
合适的升液压力可保证铝液在型腔中上升平稳 ,避免形成紊流 ,使铝水在型腔中翻滚而形成氧化夹杂。试验表明: 初始压力为 0. 024 M Pa,每压一只飞轮壳铸件将压力调高 0. 001 M Pa。 2. 4 升液、充型速度
升液、充型速度快慢原则是使铝液上升时能顺利排气撇渣 , 不造成浇口喷射 ,不导致铝液温度明显降低。通过试验以 90 mm /s 的均速升液为最佳。 2. 5 充型压力
充型压力控制在 0. 11～ 0. 14 M Pa。 2. 6 保压压力
保证压力选择为 0. 12～ 0. 15 M Pa。 2. 7 增压速度
倪敏 ,女 , 1962年出生 ,高级工程师 ,无锡柴油机厂协作配套处质量科 ,无锡市塘南一支路 9号 ( 214026) 收稿日期: 1998- 11- 14