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金风S48750风力发电机三种刹车方式及相应液压系统动作过程风力机组的刹车系统包括机械刹车（两副高速闸）和空气刹车（叶尖）。
风力机组停机有三种刹车方式：正常刹车、安全刹车和紧急刹车。
下面分别描述三种刹车方式的过程及每一个步骤对应的液压系统动作过程：1、正常刹车流程：叶尖甩开气动刹车—脱网后电机转速到500转一个高速闸抱死刹车—转速为零时另一个高速闸抱死刹车（下次正常刹车时两幅高速闸动作顺序交换，确保两幅刹车片均匀磨损）—刹车完成后收叶尖（1）切除叶尖电磁阀的供电电源；320、350电磁阀失电，叶尖回油，叶尖压力消失。
（2）如果发电机与电网连接，当发电机转速低于同步转速（500rpm）时发电机脱网；当叶轮转速在限定时间内降低到设定转速时，一副高速闸实施制动；当转速为500rpm时电磁阀190.1（或者190.2）失电，高速闸1回油刹车。
（3）如果在设定时间内叶轮转速降到零，第二副高速闸在设定时间后制动；当转速为0rpm时190.2（或者190.1）失电，高速闸2回油刹车。
（4）刹车完成后叶尖收回。
310、320、350得电，液压泵工作，叶尖建压收回。
下一次再执行正常刹车时两副高速闸的动作顺序相反，确保两闸刹车片均匀磨损。
2、安全刹车流程：叶尖甩开气动刹车，同时一个高速闸抱死刹车—转速为零时另一个高速闸抱死刹车（下次正常刹车时两幅高速闸动作顺序交换，确保两幅刹车片均匀磨损）—刹车完成后收叶尖（1）叶尖和一副高速闸同时制动，发电机脱网；320、350、190.1（或者190.2）同时失电，叶尖、高速闸1回油刹车。
（2）叶轮转速为零时，第2部闸抱死；190.2（或者190.1）失电，高速闸2回油刹车。
（3）刹车完成后叶尖收回。
310、320、350得电，液压泵工作，叶尖建压收回。
下一次再执行安全刹车时两副高速闸的动作顺序相反，确保两闸刹车片均匀磨损。
3、紧急刹车流程：叶尖甩开气动刹车，同时两个高速闸抱死刹车，电机同时脱网。
第五章风力发电机组的液压系统和刹车风力发电机组的液压系统和刹车机构是一个整体。
在定桨距风力发电机组中，液压系统的主要任务是执行风力发电机组的气动刹车和机械刹车；在变桨距风力发电机组中，液压系统主要控制变距机构，实现风力发电机组的转速控制、功率控制，同时也控制机械刹车机构。
第一节定桨距风力发电机组的刹车机构一、气动刹车机构气动刹车机构是由安装在叶尖的扰流器通过不锈钢丝绳与叶片根部的液压油缸的活塞杆相联接构成的。
扰流器的结构（气动刹车结构）如图5-1 所示。
当风力发电机组正常运行时，在液压力的作用下，叶尖扰流器与叶片主体部分精密地合为一体，组成完整的叶片。
当风力发电机组需要脱网停机时，液压油缸失去压力，扰流器在离心力的作用下释放并旋转80°-9 0°形成阻尼板，由于叶尖部分处于距离轴最远点，整个叶片作为一个长的杠杆，使扰流器产生的气动阻力相当高，足以使风力发电机组在几乎没有任何磨损的情况下迅速减速，这一过程即为叶片空气动力刹车。
叶尖扰流器是风力发电机组的主要制动器，每次制动时都是它起主要作用。
在叶轮旋转时，作用在扰流器上的离心力和弹簧力会使叶尖扰流器力图脱离叶片主体转动到制动位置；而液压力的释放，不论是由于控制系统是正常指令，还是液压系统的故障引起，都将导致扰流器展开而使叶轮停止运行。
因此，空气动力刹车是一种失效保护装置，它使整个风力发电机组的制动系统具有很高的可靠性。
二、机构刹车机构图5-2为机构刹车机构由安装在低速轴或高速轴上的刹车圆盘与布置在四周的液压夹钳构成。
液压夹钳固定，刹车圆盘随轴一起转动。
刹车夹钳有一个预压的弹簧制动力，液压力通过油缸中的活塞将制动夹钳打开。
机械刹车的预压弹簧制动力，一般要求在额定负载下脱网时能够保证风力发电机组安全停机。
但在正常停机的情况下，液压力并不是完全释放，即在制动过程中只作用了一部分弹簧力。
为此，在液压系统中设置了一个特殊的减压阀和蓄能器，以保证在制动过程中不完全提供弹簧的制动力。
风力发电机组电液伺服系统简介一、概述：风力发电机组的液压伺服系统，主要用于变浆距风力发电机组的变浆控制装置、安全浆距控制装置、偏航驱动和制动装置、停机制动装置提供液压驱动力及控制，实现风力发电机组的转速控制、功率控制，同时也制控机械刹车机构。
根据自然风速、风向，液压伺服系统自动调节发电机组在稳定的电压和频率下运行发电，并对恶劣气候实施自动安全保护。
二、风力发电机组电液伺服液压系统特点：1、可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1），即能在很宽的范围内很容易地调节力与转矩；2、控制性能好，对力、速度、位置等指标能以很高的响应速度精确地进行控制。
很容易实现机器的自动化，不仅可实现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。
3、体积小、重量轻、运动惯性小、反应速度快，动作可靠，操作性能好。
4、可自动实现过载保护。
一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长。
5、可以方便地根据需要使用液压标准元件、灵活地构成实现任意复杂功能的系统。
6、采用高性能比例伺服阀，提高抗污染能力。
三、电液伺服系统的基本组成1、动力元件动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体（主要是油）的压力能，是指液压系统中的油泵，向整个液压系统提供压力油。
液压泵的常见结构形式有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。
2、控制元件控制元件(即各种液压阀)其作用是在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向，以满足执行元件对力、速度和运动方向的要求。
该电液伺服系统的主要元件为带位置反馈的高性能比例伺服阀。
3、执行元件执行元件是把系统的液体压力能转换为机械能的装置，驱动外负载做功。
旋转运动用液压马达，直线运动用液压缸，摆动用液压摆动马达。
油缸、马达有位置传感器与控制阀构成反馈控制。
4、辅助元件辅助元件是传递压力能和液体本身调整所必需的液压辅件，其作用是储油、保压、滤油、检测等，并把液压系统的各元件按要求连接起来，构成一个完整的液压系统。
辅助元件包括油箱、蓄能器、滤油器、传感器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位计、油温计等。
毕业设计———风力发电机组液压系统的设计摘要：本文主要讨论了风力发电机组液压系统的设计。
首先介绍了风力发电机组的工作原理和液压系统的基本概念。
然后分析了风力发电机组液压系统的主要组成部分，包括液压泵、液压马达、液压阀等。
接着从设计参数的选取、液压系统的安装位置以及系统的控制等方面进行了详细讨论。
最后对设计方案进行了评估，并提出了进一步的改进意见。
关键词：风力发电机组；液压系统；设计；参数；控制1.引言风力发电机组是一种通过风的动力产生电能的装置。
其核心部件是风轮，通过风轮的转动驱动发电机发电。
液压系统是风力发电机组的重要组成部分之一，负责风轮的转动和传递过程中的能量转换和控制。
本文旨在对风力发电机组液压系统进行设计和优化，提高系统的性能和效率。
2.风力发电机组液压系统的基本概念2.1风力发电机组的工作原理风力发电机组的工作原理是通过风轮的转动驱动发电机发电。
风轮由多个叶片组成，当风流经过叶片时，叶片受到风力的作用而转动。
风轮的转动通过传动装置（通常是液压系统）传递给发电机，发电机产生电能。
2.2液压系统的基本概念液压系统是利用液体传动能量和控制运动的系统。
液压系统由液压泵、液压马达、液压阀等组成。
液压泵负责提供液体的流量和压力，液压马达负责转化液压能量为机械能量，液压阀负责控制液体的流量和压力。
3.风力发电机组液压系统的主要组成部分风力发电机组液压系统的主要组成部分包括液压泵、液压马达、液压阀等。
液压泵负责提供液体的流量和压力，液压马达负责转化液压能量为机械能量，液压阀负责控制液体的流量和压力。
4.风力发电机组液压系统的设计要点4.1设计参数的选取设计参数的选取是风力发电机组液压系统设计的基础。
设计参数包括流量、压力、转速等。
在选取设计参数时，需要考虑系统的功率需求、负载情况、泵和马达的性能等因素。
4.2液压系统的安装位置液压系统的安装位置需要根据实际情况来确定。
通常情况下，液压系统可以安装在风轮的底部或者侧面。
风电操作技术培训液压系统液压系统在风电操作技术中扮演着重要的角色。
本文将详细介绍液压系统在风电操作中的应用，同时探讨液压系统的工作原理和常见故障排除方法。
一、液压系统在风电操作中的应用在风电领域中，液压系统广泛应用于风力发电机组的控制系统和机械传动系统中。
在风力发电机组的控制系统中，液压系统主要用于风轮、偏航系统和调节系统的运动控制，确保风力发电机的安全高效运行。
在机械传动系统中，液压系统则用于叶轮变桨机构、变桨电机和变桨驱动器等关键部件的传动控制，确保风力发电机组的叶轮角度和转速控制。
二、液压系统的工作原理液压系统是基于流体力学原理的工作系统，其主要由液压泵、液压缸、阀门、油箱等组成。
液压泵将机械能转换为液压能，通过液压泵将液体推进到液压缸中，从而实现机械传动和运动控制。
液压系统的工作原理可以简单概括为以下几个步骤：1. 液压泵启动：当液压系统启动时，液压泵开始旋转，通过吸入液体并排出液体的方式，形成一个连续的液压能力。
2. 液压泵输出液压能：液压泵将输入的机械能转化为液压能，通过压力传递给液压缸。
3. 液压缸执行工作：液压缸接受到液压能后，通过活塞推动和传动机构，实现机械元件的运动控制。
4. 控制阀的作用：液压系统中的各种阀门，包括方向控制阀、流量控制阀和压力控制阀等，起到控制液压能流动方向、流量和压力的作用。
5. 液压能的回收：液压缸完成一定工作后，液压能需要回收，通常通过液压缸的负载返回和溢流阀控制。
三、常见故障排除方法液压系统在风电操作中常常面临各种故障，下面介绍几种常见故障的排除方法：1. 液压泵无压力输出：可能是液压泵内部损坏或阀门关闭不良，此时需要检查和更换液压泵或阀门。
2. 液压缸运动缓慢或停止：可能是液压泵输出液体流量不足或系统中存在漏油现象，此时需要检查和更换液压泵，同时修复漏油点。
3. 液压系统压力异常升高：可能是压力控制阀故障或其他阀门关闭不良，此时需要检查和更换压力控制阀或其他阀门。
风力发电机组刹车系统设计分析风力发电机组是一种利用风能转换为电能的设备，具有环保、可再生等特点。
在风力发电机组运行过程中，为了确保风机组的安全运行，必须设计合理的刹车系统。
本文将对风力发电机组刹车系统的设计进行分析。
一、刹车系统的作用风力发电机组刹车系统的主要作用是在需要停机时，能够迅速而可靠地停止发电机组的运转，保证风机组的安全性和可靠性。
刹车系统还可以在发电机组出现故障或其他突发情况时使用，避免可能造成的损失。
二、刹车系统的类型1. 机械刹车：机械刹车是通过摩擦力来实现刹车的目的，常见的机械刹车包括摩擦盘刹车、摩擦片刹车等，具有制动力强、刹车稳定等特点。
2. 液压刹车：液压刹车是通过液压传动来实现刹车的目的，具有制动力可调、刹车精准等特点。
3. 电磁刹车：电磁刹车是通过电磁力来实现刹车的目的，具有响应速度快、能耗低等特点。
三、刹车系统的设计要求1. 刹车系统应具有快速响应的能力，能够在发生紧急情况时迅速刹车，确保风机组安全停机。
2. 刹车系统应具有稳定可靠的性能，能够在各种环境条件下正常工作，保证风机组运行的可靠性。
3. 刹车系统应具有精确的控制能力，能够根据需要对刹车力进行调整，确保刹车效果满足要求。
四、刹车系统的设计优化1. 选择合适的刹车类型：根据风机组的具体要求和工作环境选择机械刹车、液压刹车或电磁刹车等刹车类型。
2. 设计合理的刹车控制系统：对刹车系统进行电气控制设计，确保刹车系统能够准确、灵活地响应控制信号。
3. 优化刹车制动力：通过优化刹车盘、刹车片等部件的设计，提高刹车制动力，确保刹车效果良好。
五、结论和展望风力发电机组刹车系统的设计对于风机组的安全运行具有重要意义。
通过合理选择刹车类型、设计优化刹车系统，可以提高风机组的安全性和可靠性，保障风力发电系统的正常运行。
未来，随着风力发电技术的不断发展，刹车系统的设计将更加精密化和智能化，为风力发电产业的发展提供更好的支持。
风力发电系统主轴刹车制动—全新的动力驱动概念电机丝杆油缸（SCD）液压驱动系统工作单元（简介）在风力发电机组主要传动设备中，除风叶，低速轴，齿轮箱，高速轴，发电机外，还有一个十分重要的安全装置--刹车用制动器。
其功能是为风力发电系统提供在常规和非正常状况下的刹车制动和紧急安全制动。
其工作动力来自于偏航系统和变浆系统的液压工作站，在大多数风力发电设备中，这3个装置共用一套液压动力系统。
如此的动力配置结构，且常态化常年运行工作，避免不了存在以下潜在的问题：1,三个各自独立的工作系统，共用一个动力工作站，兼顾各自的工作特点和要求，液压工作站的实际工作状况是超大动力和超高压工作运转，明显是个耗能工作模式。
2,众多的液压执行部件，油路及连接点，有任意一处泄漏或故障，都会波及其他部分，使之系统无法正常工作。
3，由于偏航和变浆系统是连续不间断工作方式。
液压工作站的故障发生，只是时间问题，假如出现了问题发生的时刻，刹车制动则制动难以实现。
直接涉及设备的安全生产运行，十分危险。
在风力发电机组的运转工作中，其工作的特点是运转工作时间较长，停车时间少而短，针对此特点，本文设计推荐一种结构组合式（SCD）动力驱动装置（见图示），给传动设备中的制动器提供刹车工作动力（20Mpa以上），如此会让普通器件经过有效的组合，使简单组合产生非常有价值的使用效果。
其特点有；组合结构简单，造价低廉、大量节省电能、环保、刹车平滑有效延长机械设备使用寿命，实际工作时间极短，设备完好度极高，免维护可无故障常年有效工作等。
其相关组成部分和工作原理如下；一、系统组成部分：电机丝杆油缸（SCD）系统的基本配置组成：控制箱、电动机、减速机、丝杆结构；油缸、活塞、储备油箱、泄压阀、压力继电器、前限位开关、后限位开关、外接电源、自备电源等。
二、系统工作原理：工作原理；当控制箱接受到刹车制动指令时，即刻接通电机电源，电机正向旋转工作，通过丝杆驱动油缸內的活塞前行，为刹车装置供油，建立工作压力。
第五章风力发电机组的液压系统和刹车风力发电机组的液压系统和刹车机构是一个整体。
在定桨距风力发电机组中，液压系统的主要任务是执行风力发电机组的气动刹车和机械刹车；在变桨距风力发电机组中，液压系统主要控制变距机构，实现风力发电机组的转速控制、功率控制，同时也控制机械刹车机构。
第一节定桨距风力发电机组的刹车机构一、气动刹车机构气动刹车机构是由安装在叶尖的扰流器通过不锈钢丝绳与叶片根部的液压油缸的活塞杆相联接构成的。
扰流器的结构（气动刹车结构）如图5-1 所示。
当风力发电机组正常运行时，在液压力的作用下，叶尖扰流器与叶片主体部分精密地合为一体，组成完整的叶片。
当风力发电机组需要脱网停机时，液压油缸失去压力，扰流器在离心力的作用下释放并旋转80°-9 0°形成阻尼板，由于叶尖部分处于距离轴最远点，整个叶片作为一个长的杠杆，使扰流器产生的气动阻力相当高，足以使风力发电机组在几乎没有任何磨损的情况下迅速减速，这一过程即为叶片空气动力刹车。
叶尖扰流器是风力发电机组的主要制动器，每次制动时都是它起主要作用。
在叶轮旋转时，作用在扰流器上的离心力和弹簧力会使叶尖扰流器力图脱离叶片主体转动到制动位置；而液压力的释放，不论是由于控制系统是正常指令，还是液压系统的故障引起，都将导致扰流器展开而使叶轮停止运行。
因此，空气动力刹车是一种失效保护装置，它使整个风力发电机组的制动系统具有很高的可靠性。
二、机构刹车机构图5-2为机构刹车机构由安装在低速轴或高速轴上的刹车圆盘与布置在四周的液压夹钳构成。
液压夹钳固定，刹车圆盘随轴一起转动。
刹车夹钳有一个预压的弹簧制动力，液压力通过油缸中的活塞将制动夹钳打开。
机械刹车的预压弹簧制动力，一般要求在额定负载下脱网时能够保证风力发电机组安全停机。
但在正常停机的情况下，液压力并不是完全释放，即在制动过程中只作用了一部分弹簧力。
为此，在液压系统中设置了一个特殊的减压阀和蓄能器，以保证在制动过程中不完全提供弹簧的制动力。
为了监视机械刹车机构的内部状态，刹车夹钳内部装有温度传感器和指示刹车片厚度的传感器。
第二节定桨距风力发电机组的液压系统定桨距风力发电机组的液压系统实际上是制动系统的执行机构，主要用来执行风力发电机组的开关机指令。
通常它由两个压力保持回路组成，一路通过蓄能器供给叶尖扰流器，另一路通过蓄能器供给机械刹车机构。
这两个回路的工作任务是使机组运行时制动机构始终保持压力。
当需要停机时，两回路中的常开电磁阀先后失电，叶尖扰流器一路压力油被泄回油箱，叶尖动作；稍后，机械刹车一路压力油进入刹车油缸，驱动刹车夹钳，使叶轮停止转动。
在两个回路中各装有两个压力传感器，以指示系统压力，控制液压泵站补油和确定刹车机构的状态。
图5-3为FD43-600kW 风力发电机组的液压系统。
由于偏航机构也引入了液压回路，它由三个压力保持回路组成。
图左侧是气动刹车压力保持回路，压力油经油泵2、精滤油器4 进入系统。
溢流阀6用来限制系统最高压力。
开机时电磁阀12—1 接通，压力油经单向阀7—2 进入蓄能器8-2，并通过单向阀7-3和旋转接头进入气动刹车油缸。
压力开关+ " & 由蓄能器的压力控制，当蓄能器压力达到设定值时，开关动作，电磁阀12—1关闭。
运行时，回路压力主要由蓄能器保持，通过液压油缸上的钢索拉住叶尖扰流器，使之与叶片主体紧密结合。
电磁阀12-2为停机阀，用来释放气动刹车油缸的液压油，使叶尖扰流器在离心力作用下滑出；突开阀15，用于超速保护，当叶轮飞车时，离心力增大，通过活塞的作用，使回路内压力升高；当压力达到一定值时，突开阀开启，压力油泄回油箱。
突开阀不受控制系统的指令控制，是独立的安全保护装置。
图中间是两个独立的高速轴制动器回路，通过电磁阀13—1、13-2 分别控制制动器中压力油的进出，从而控制制动器动作。
工作压力由蓄能器8—1 保持。
压力开关9—1根据蓄能器的压力控制液压泵电动机的停! 起。
压力开关9-3、9-4用来指示制动器的工作状态。
右侧为偏航系统回路，偏航系统有两个工作压力，分别提供偏航时的阻尼和偏航结束时的制动力。
…工作压力仍由蓄能器8-1 保持。
由于机舱有很大的惯性，调向过程必须确保系统的稳定性，此时偏航制动器用作阻尼器。
工作时，4DT 得电，电磁阀16左侧接通，回路压力由溢流阀保持，以提供调向系统足够的阻尼；调向结束时，4DT失电，电磁阀右侧接通，制动压力由蓄能器直接提供。
由于系统的内泄漏、油温的变化、及电磁阀的动作，液压系统的工作压力实际上始终处于变化的状态之中。
其气动刹车与机械刹车回路的工作压力分别如图5-4a、b所示。
图中虚线之间为设定的工作范围。
当压力由于温升或压力开关失灵超出该范围一定值时，会导致突开阀误动作，因此必须对系统压力进行限制，系统最高压力由溢流阀调节。
而当压力同样由于压力开关失灵或液压泵站故障低于工作压力下限时，系统设置了低压警告线，以免在紧急状态下，机械刹车中的压力不足以制动风力发电机组。
第三节变桨距风力发电机组的液压系统变距系统中采用了比例控制技术。
为了便于理解，这里先对比例控制技术作一简要介绍。
一、比例控制技术比例控制技术是在开关控制技术和伺服控制技术间的过渡技术，它具有控制原理简单、控制精度高、抗污染能力强、价格适中，受到人们的普遍重视，使该技术得到飞速发展。
它是在普通液压阀基础上，用比例电磁铁取代阀的调节机构及普通电磁铁构成的。
采用比例放大器控制比例电磁铁就可实现对比例阀进行远距离连续控制，从而实现对液压系统压力、流量、方向的无级调节。
比例控制技术基本工作原理是根据输入电信号电压值的大小，通过电放大器，将该输入电压信号（一般在0-±9V之间）转换成相应的电流信号，如1mV=1mA（见图5-5）。
这个电流信号作为输入量被送入比例电磁铁，从而产生和输入信号成比例的输出量———力或位移。
该力或位移又作为输入量加给比例阀，后者产生一个与前者成比例的流量或压力。
通过这样的转换，一个输入电压信号的变化，不但能控制执行元件和机械设备上工作部件的运动方向，而且可对其作用力和运动速度进行无级调节。
此外，还能对相应的时间过程，例如，在一段时间内流量的变化，加速度的变化或减速度的变化等进行连续调节。
当需要更高的阀性能时，可在阀或电磁铁上接装一个位置传感器以提供一个与阀心位置成比例的电信号。
此位置信号向阀的控制器提供一个反馈，使阀心可以由一个闭环配置来定位。
如图5-5所示，一个输入信号经放大器放大后的输出信号再去驱动电磁铁。
电磁铁推动阀心，直到来自位置传感器的反馈信号与输入信号相等时为止。
因而此技术能使阀心在阀体中准确地定位，而由摩擦力、液动力或液压力所引起的任何干扰都被自动地纠正。
（一）位置传感器通常用于阀心位置反馈的传感器，如图5-6所示的非接触式LVDT（线性可变差动变压器）。
LVDT由绕在与电磁铁推杆相连的软铁铁心上的一个一次绕组和两个二次绕组组成。
一次绕组由一高频交流电源供电，它在铁心中产生变化磁场，该磁场通过变压器作用在两个二次绕组中感应出电压。
如果两个二次绕组对置连接，则当铁心居中时，每个绕组中产生的感应电压将抵消而产生的净输出为零。
随着铁心离开中心移动，一个二次绕组中的感应电压提高而另一个中降低。
于是产生一个净输出电压，其大小与运动量成比例而相位移指示运动方向。
该输出可供给一个相敏整流器（解调器），该整流器将产生一个与运动成比例且极性取决于运动方向的直流信号。
（二）控制放大器控制放大器的原理如图5-7所示。
输入信号可以是可变电流或电压。
根据输入信号的极性，阀心两端的电磁铁将有一个通电，使阀心向某一侧移动。
放大器为两个运动方向设置了单独的增益调整，可用于微调阀的特性或设定最大流量。
还设置了一个斜坡发生器，进行适当的接线可启动或禁止该发生器，并且设置了斜坡时间调整。
还针对每个输出级设置了死区补偿调整。
这使得可用电子方法消除阀心遮盖的影响。
使用位置传感器的比例阀意味着阀心是位置控制的，即阀心在阀体中的位置仅取决于输入信号而与流量、压力或摩擦力无关。
位置传感器提供一个LVDT反馈信号。
此反馈信号与输入信号相加所得到的误差信号驱动放大器的输出级。
在放大器面板上设有输入信号和LVDT反馈信号的监测点。
当比例控制系统设有反馈信号时，可实现控制精度较好的闭环控制，其系统框图如图5-8 所示。
二、液压系统图变桨距风力发电机组的液压系统与定桨距风力发电机组的液压系统很相似，也由两个压力保持回路组成。
一路由蓄能器通过电液比例阀供给叶片变距油缸，另一路由蓄能器供给高速轴上的机械刹车机构。
图5-9为VESTASV39 型风力发电机组液压系统。
三、液压泵站液压泵站的动力源是齿轮泵5，为变距回路和制动器回路所共有。
液压泵安装在油箱油面以下并通过联轴器6，由油箱上部的电动机驱动。
泵的流量变化根据负载而定。
液压泵由压力传感器12的信号控制。
当泵停止时，系统由蓄能器16保持压力。
系统的工作压力设定范围为130—145bar。
当压力降至130bar以下时，泵起动；在145bar时，泵停止。
在运行、暂停和停止状态，泵根据压力传感器的信号自动工作，在紧急停机状态，泵将被迅速断路而关闭。
压力油从泵通过高压滤油器10 和单向阀11—1传送到蓄能器16。
滤油器上装有旁通阀和污染指示器，它在旁通阀打开前起作用。
阀11—1在泵停止时阻止回流。
紧跟在滤油器外面，先后有二个压力表连接器（M1 和M2），它们用于测量泵的压力或滤油器两端的压力降。
测量时将各测量点的连接器通过软管与连接器M8 上的压力表14 接通。
溢流阀13—1是防止泵在系统压力超过145bar 时继续泵油进入系统的安全阀。
在蓄能器1 6 因外部加热情况下，溢流阀13—1 会限制气压及油压升高。
节流阀18—1用于抑制蓄能器预压力并在系统维修时，释放来自蓄能器16—1 的压力油。
油箱上装有油位开关2，以防油溢出或泵在无油情况下运转。
油箱内的油温由装在油池内的PT100传感器测得，出线盒装在油箱上部。
油温过高时会导致报警，以免在高温下泵的磨损，延长密封的使用寿命。
四、变距控制变距控制系统的节距控制是通过比例阀来实现的。
在图5-10 中，控制器根据功率或转速信号给出一个（－10-＋10）V 的控制电压，通过比例阀控制器转换成一定范围的电流信号，控制比例阀输出流量的方向和大小。
点划线内是带控制放大器的比例阀，设有内部LVDT 反馈。
变距油缸按比例阀输出的方向和流量操纵叶片节距在－5°-88°之间运动。
为了提高整个变距系统的动态性能，在变距油缸上也设有LVDT位置传感器，如图5-10所示。
在比例阀至油箱的回路上装有1bar单向阀11-4。
该单向阀确保比例阀T-口上总是保持1b ar压力，避免比例阀阻尼室内的阻尼“消失”导到该阀不稳定而产生振动。
