某钢厂烧结烟气脱硫系统严重腐蚀原因分析

催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢原因分析及应对措施引言在石油化工生产过程中，催化裂扮装置广泛应用于石化行业中，它能够将重油转化为轻油和石油气，满足日益增长的能源需求。

然而，催化裂扮装置烟气脱硫系统在运行过程中会产生结垢问题，严峻影响设备的正常运行和脱硫效果。

本文将对催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢问题的原因进行分析，并提出相应的应对措施。

一、催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢原因分析1. 硫酸铵结垢烟气脱硫系统中使用的吸纳液中常含有硫酸铵，随着脱硫液循环使用，硫酸铵溶液中的硫酸铵会被氧化生成硫酸，而硫酸在高温环境中溶解度较低，容易结晶沉积在设备内壁上。

2. 碳酸钙结垢烟气脱硫液中常含有一定量的钙离子，烟气中的二氧化碳与钙离子反应生成碳酸钙，而碳酸钙在高温条件下结晶沉积，导致结垢问题。

3. 硫酸钙结垢烟气脱硫液中的硫酸钙浓度过高，超过了饱和度，或者温度提高时，硫酸钙会从溶液中析出结晶，生成结垢。

二、催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢应对措施1. 控制吸纳液质量提高吸纳液性能，控制吸纳液中硫酸铵的浓度，缩减硫酸铵被氧化的速度。

增加吸纳液的循环次数，降低硫酸铵的浓度，缩减结垢的可能性。

2. 控制钙离子含量通过分析烟气成分，合理控制脱硫液中的钙离子含量，缩减碳酸钙的生成，降低烟气脱硫系统的结垢风险。

可以实行预处理方法，如提前剔除烟气中的二氧化碳等方法。

3. 降低硫酸钙浓度通过加强脱硫液的循环，增加氧化还原剂的投加量等方式，降低硫酸钙浓度，控制其不超过饱和度，缩减硫酸钙的析出。

4. 定期清洗结垢定期对烟气脱硫设备进行清洗，去除结垢，保证设备的通畅。

可以接受化学清洗或机械清洗等方式，依据结垢的状况选择合适的清洗剂和清洗方法。

5. 加强监测与维护加强对催化裂扮装置烟气脱硫系统的监测与维护，定期检查设备是否存在结垢状况，准时实行措施进行处理，防止结垢问题进一步恶化。

结论催化裂扮装置烟气脱硫系统结垢问题的产生主要与硫酸铵、碳酸钙、硫酸钙的析出有关。

脱硫系统问题分析及处理方式脱硫效率低1.脱硫效率低的原因分析：（1）设计因素设计是基础，包括L/G、烟气流速、浆液停留时间、氧化空气量、喷淋层设计等。

应该说，目前国内脱硫设计已经非常成熟，而且都是程序化，各家脱硫公司设计大同小异。

（2）烟气因素其次考虑烟气方面，包括烟气量、入口SO2浓度、入口烟尘含量、烟气含氧量、烟气中的其他成分等。

是否超出设计值。

（3）脱硫吸收剂石灰石的纯度、活性等，石灰石中的其他成分，包括SiO2、镁、铝、铁等。

特别是白云石等惰性物质。

（4）运行控制因素运行中吸收塔浆液的控制，起到关键因素。

包括吸收塔PH值控制、吸收塔浆液浓度、吸收塔浆液过饱和度、循环浆液量、Ca/S、氧化风量、废水排放量、杂质等。

（5）水水的因素相对较小，主要是水的来源以及成分。

（7）其他因素包括旁路状态、GGH泄露等。

2.改进措施及运行控制要点从上面的分析看出，影响FGD系统脱硫率的因素很多，这些因素叉相互关联，以下提出了改进FGD系统脱硫效率的一些原则措施，供参考。

（1）FGD系统的设计是关键。

根据具体工程来选定合适的设计和运行参数是每个FGD系统供应商在工程系统设计初期所必须面对的重要课题。

特别是设计煤种的问题。

太高造价大，低了风险大。

特别是目前国内煤炭品质不一，供需矛盾突出，造成很多电厂燃烧煤种严重超出设计值，脱硫系统无法长期稳定运行，同时对脱硫系统造成严重的危害。

（2）控制好锅炉的燃烧和电除尘器的运行，使进入FGD系统的烟气参数在设计范围内。

必须从脱硫的源头着手，方能解决问题。

（3）选择高品位、活性好的石灰石作为吸收剂。

（4）保证FGD工艺水水质。

（5）合理使用添加剂。

（6）根据具体情况，调整好FGD各系统的运行控制参数。

特别是PH值、浆液浓度、CL/Mg离子等。

（7）做好FGD系统的运行维护、检修、管理等工作。

除雾器结垢堵塞1.除雾器结垢堵塞的原因分析经过脱硫后的净烟气中含有大量的固体物质，在经过除雾器时多数以浆液的形式被捕捉下来，粘结在除雾器表面上，如果得不到及时的冲洗，会迅速沉积下来，逐渐失去水分而成为石膏垢。

烟气加热器腐蚀原因烟气加热器腐蚀原因主要包括以下几个方面：1. 高温烟气腐蚀：高温烟气腐蚀通常发生在锅炉炉胶水冷壁和过热器受热面烟气侧金属管壁的腐蚀现象。

由于烟气中含有硫氧化物、氮氧化物等腐蚀性成分，在高温条件下，这些成分与金属表面发生化学反应，导致金属管壁腐蚀。

2. 硫酸氢铵腐蚀：在燃煤机组中，硫酸氢铵（（NH4）2SO4）会在空气预热器部位凝结，形成酸性腐蚀。

硫酸氢铵具有强烈的腐蚀性，会导致空气预热器管壁的腐蚀。

3. 氧腐蚀：在烟气脱硫脱硝系统中，经过脱硫脱硝处理后的烟气中含有较高体积分数的氧气（6%~10%）。

氧气会导致金属表面发生氧化反应，形成氧化膜。

在后续的烟气冲刷过程中，氧化膜可能被破坏，从而导致金属管壁的进一步腐蚀。

4. 水腐蚀：烟气中的水分在高温下形成酸雨，酸雨与金属表面接触后，会发生腐蚀反应。

此外，水分还会导致金属管壁上的沉积物湿润，从而加剧腐蚀。

5. 沉积物腐蚀：烟气中的飞灰、硫酸盐等沉积在金属管壁上，形成腐蚀性环境。

这些沉积物不仅阻碍金属管壁的传热效果，还会与金属表面发生化学反应，导致金属管壁的腐蚀。

6. 设计和制造缺陷：烟气加热器在设计和制造过程中，若选材不当、焊接质量差或安装过程中存在缺陷，可能导致设备运行过程出现腐蚀问题。

为了防止和减轻烟气加热器的腐蚀，可以采取以下措施：1. 选用耐腐蚀材料：根据烟气成分和温度等条件，选择具有良好耐腐蚀性能的金属材料，如不锈钢、镍基合金等。

2. 改进设计：优化烟气加热器的设计，确保烟气流通顺畅，降低沉积物积累的可能性。

3. 完善运行维护制度：定期对烟气加热器进行检查、清洗和维修，确保设备处于良好运行状态。

4. 控制腐蚀性物质排放：加强锅炉烟气处理设备的运行管理，降低烟气中的腐蚀性物质含量。

5. 采用防腐涂层：在金属管壁表面涂覆防腐涂层，提高金属表面的耐腐蚀性能。

6. 加强监测与诊断：通过对烟气加热器的腐蚀状况进行定期监测和诊断，及时发现并处理腐蚀问题。

脱硫、脱硝系统异常事件处置方案1 事故危险分析1.1 可能导致脱硫系统异常的事件1.1.1脱硫、脱硝设施设计标准低，以及锅炉燃煤供应紧张，入厂煤含硫量不稳超过设计值，使得烟气中SO2、NOx超过锅炉、FGD 处理能力，造成烟囱SO2、NOx排放超标；1.1.2当烟气系统、脱硝系统、尿素制备系统故障影响脱硝效率时，也会造成烟气NOx排放超标的事件发生，设备故障严重时影响脱硝系统的安全运行；1.1.3当烟气系统、吸收塔系统、浆液制备系统故障影响脱硫效率时，也会造成烟气SO2排放超标的事件发生，设备故障严重时影响脱硫系统的安全运行。

1.2 脱硫、脱硝系统异常事件类型1.2.1烟气中SO2超过FGD的处理能力，造成烟囱SO2排放超标；1.2.2烟气中NOx超过脱硝的处理能力，造成烟囱NOx排放超标；1.2.3设备故障严重时影响脱硫、脱硝系统的安全运行。

1.3 事件可能发生的地点和危害1.3.1脱硫系统异常突发事件可能发生的区域主要有脱硫吸收塔、浆液循环系统等区域。

1.3.2脱硝系统异常突发事件可能发生的区域主要有脱硝喷枪、尿素制备系统等区域。

1.3.3当烟气系统、吸收塔系统、浆液制备系统故障影响脱硫效率时，造成烟气SO2排放超标的环保事件发生，设备故障严重时影响脱硫系统的安全运行，甚至导致机组降负荷或者停运。

1.4发生的原因1.4.1脱硫效率降低、脱硝效率降低。

1.4.2吸收塔浆液中毒，石灰石浆液系统故障。

2应急工作职责2.1应急领导小组公司应急领导小组是公司日常应急管理与突发事件应对的最高领导和决策机构。

组长：总经理副组长：副总经理总工程师安环部主任成员：各部门主任、副主任职责：1)贯彻落实国家和上级机关有关应急管理的法律法规和规定；2)研究和部署重大应急决策；3)审批公司应急管理规章制度和应急预案；4)负责审批预警和应急响应指令；5)统一领导和指挥公司突发事件的应急处理、抢险救援和事故调查等工作。

2.2应急办公室公司应急领导小组下设应急办公室，履行应急值守、信息汇总和综合协调职责，发挥运转枢纽作用。

烧结脱硫脱硝系统设备和管道振动原因分析刘翔１①　何继涛２（１：中钢设备有限公司　北京１０００８０；２：津西钢铁股份有限公司　河北唐山０６４３０２）摘　要　某钢厂２×４９５ｍ２烧结，烧结项目正式投产，并同时在活性焦一体化脱硫脱硝投产后，主抽风机与脱硫脱硝增压风机配合运行，在生产过程中，一直出现烟气管道和设备振动现象，类似喘振，造成主抽风机、主电除尘器、增压风机无法正常运行，影响烧结系统的生产。

本文根据现场实际情况，列明振动产生的危害，分析振动原因是由于烟道设计缺陷、风机风量匹配原因、脱硫脱硝增压风机选型偏小等，结合烧结实际生产情况和振动分析，针对性的提出了优化管道设计、增大增压风机选型等改进措施。

经过改进后，在稳定烧结矿产能和脱硫脱硝效率的前提下，烧结与脱硫脱硝烟气管道的振动完全消除，有效提升设备运行的稳定性和降低因振动而产生的维修成本。

关键词　烧结　活性焦　脱硫脱硝　风机　喘振中图法分类号　ＴＧＴＦ０４６．４ 文献标识码　ＡＤｏｉ：１０ ３９６９／ｊ ｉｓｓｎ １００１－１２６９ ２０２３ ０４ ０１９ＡｎａｌｙｓｉｓｏｆＶｉｂｒａｔｉｎｇｂｅｔｗｅｅｎｏｆＥｑｕｉｐｍｅｎｔｓａｎｄＰｉｐｅｓｏｆＤｅｓｕｌｆｕｒｉｚａｔｉｏｎ＆ＤｅｎｉｔｒｉｆｉｃａｔｉｏｎｉｎＳｉｎｔｅｒＰｌａｎｔＬｉｕＸｉａｎｇ１　ＨｅＪｉｔａｏ２（１：ＳｉｎｏｓｔｅｅｌＥｑｕｉｐｍｅｎｔ＆ＥｎｇｉｎｅｅｒｉｎｇＣｏ．，Ｌｔｄ．，Ｂｅｉｊｉｎｇ１０００８０；２：ＨｅｂｅｉＪｉｎｘｉＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｅｌＧｒｏｕｐ，Ｔａｎｇｓｈａｎ０６４３０２）ＡＢＳＴＲＡＣＴ　２×４９５ｍ２ＳｉｎｔｅＰｌａｎｔ，ｓｉｎｃｅｉｔｉｓｐｕｔｉｎｔｏｒｕｎｎｉｎｇａｎｄｔｏｇｅｔｈｅｒｗｉｔｈｔｈｅｐｌａｎｔｏｆａｃｔｉｖａｔｅｄｃｏｋｅＳＯｘａｎｄＮＯｘｒｅｍｏｖｅｄｆｒｏｍｆｌｕｅｇａｓ，ａｔｔｈｅｓａｍｅｔｉｍｅｔｈｅｅｘｈａｕｓｔｉｎｇｆａｎａｎｄｂｌｏｗｅｒｆａｎａｒｅｏｐｅｎｔｏｇｅｔｈｅｒ，ｉｔｉｓｆｏｕｎｄｔｈａｔｔｈｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔａｎｄｔｈｅｐｉｐｅｏｆｆｌｕｅｇａｓｖｉｂｒａｔｅ，ｔｈｅｓａｍｅａｓｓｕｒｇｉｎｇ．Ｉｔｃａｕｓｅｓｔｈａｔｔｈｅｅｘｈａｕｓｔｉｎｇｆａｎ，ｂｌｏｗｅｒｆａｎ，ａｎｄＥＳＰｃａｎｎｏｔｒｕｎｎｉｎｇｓｍｏｏｔｈｌｙ，ｅｖｅｎｔｈｅｐｒｏｃｅｓｓｏｆＳｉｎｔｅＰｌａｎｔ．Ｓｏｔｈｉｓｐａｔｅｒｌｉｓｔｓｔｈｅｖｉｂｒａｔｉｎｇｈａｒｍｔｏｔｈｅｓｉｎｔｅｒｐｌａｎｔａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｓｉｔｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎ．Ｔｈｅｒｅａｓｏｎｉｓｔｈａｔｄｅｓｉｇｎｐｒｏｂｌｅｍｏｆｆｌｕｅｇａｓｐｉｐｅ，ｕｎｍａｔｃｈｉｎｇｏｆｆａｎｂｌａｓｔｖｏｌｕｍｅ，ｌｅｓｓｔｙｐｅｏｆｂｌｏｗｅｒｆａｎ．Ｓｏｉｔｉｓｓｕｇｇｅｓｔｅｄｔｈａｔｍｏｄｉｆｙｔｈｅｐｉｐｅ，ｉｎｃｒｅａｓｉｎｇｔｈｅｂｌｏｗｅｒｆａｎｔｙｐｅ，ａｃｃｏｒｄｉｎｇｔｏｔｈｅｐｒｏｄｕｃｉｎｇａｎｄｖｉｂｒａｔｉｎｇｃｏｎｄｉｔｉｏｎ．Ａｆｔｅｒｔｈｅｍｏｄｉｆｙ，ｔｈｅｖｉｂｒａｔｉｎｇｏｆｔｈｅｆｌｕｅｇａｓｐｉｐｅａｎｄｔｈｅｅｑｕｉｐｍｅｎｔｓｉｓｒｅｍｏｖｅｄ，ｗｈｉｃｈｉｍｐｒｏｖｅｓａｌｓｏｔｈｅｓｔａｂｉｌｉｔｙｏｆｓｉｎｔｅｒｍａｃｈｉｎｅａｎｄｒｅｄｕｃｅｓｔｈｅｍａｉｎｔｅｎａｎｃｅｃｏｓｔ．ＫＥＹＷＯＲＤＳ　Ｓｉｎｔｅｒ　Ａｃｔｉｖａｔｅｄｃｏｋｅ　Ｄｅｓｕｌｆｕｒｉｚａｔｉｏｎａｎｄｄｅｎｉｔｒｉｆｉｃａｔｉｏｎ　Ｆａｎ　Ｓｕｒｇｉｎｇ１　前言钢铁冶金工业生产中，烧结工艺作为重要一环，起到至关重要的作用。

脱硫吸收塔塔壁腐蚀的原因
首先，塔壁腐蚀的主要原因之一是废气中含有的酸性物质。

燃
煤电厂和工业锅炉废气中的二氧化硫和氮氧化物会在脱硫吸收塔内
与氢氧化钙或氢氧化钠等吸收剂发生化学反应，生成硫酸和硝酸等
酸性物质。

这些酸性物质会对塔壁材料造成侵蚀，导致腐蚀的发生。

其次，塔壁腐蚀的原因还与操作条件和材料选择有关。

脱硫吸
收塔内部工作条件复杂，温度、湿度、气流速度等因素都会影响塔
壁材料的腐蚀情况。

此外，材料的选择也会影响塔壁的耐腐蚀性能，选择不当的材料可能会加剧塔壁的腐蚀问题。

最后，设计和施工质量也是造成塔壁腐蚀的原因之一。

不合理
的设计和施工可能导致塔壁内部出现死角和积灰区，这些区域容易
积聚酸性物质，加剧塔壁的腐蚀。

综上所述，脱硫吸收塔塔壁腐蚀的原因主要包括废气中的酸性
物质侵蚀、操作条件和材料选择不当、设计和施工质量等因素。

针
对这些原因，工程师们需要在设计、材料选择和施工过程中加强注意，采取有效的防腐措施，提高脱硫吸收塔的耐腐蚀性能，确保设
备的安全运行。

脱硫装置设备的腐蚀分析及防腐措施张兆宽（中国石化济南分公司，山东济南250101）摘 要：本文通过对脱硫装置胺液系统设备和管道的腐蚀情况及其分布的介绍，分析了各类影响腐蚀的因素，着重阐述了胺液的流速和热稳态盐加剧腐蚀的机理，并在此基础上提出了相应的防腐措施。

关键词：胺液的腐蚀、热稳态盐、湍流、防腐措施。

1 装置概况液化气、干气脱硫装置的原料主要来自催化的干气和液化气、污水罐的呼出气、硫磺回收装置尾气、焦化装置的干气等。

装置内的设备和管线的材质以碳钢为主，除溶剂再生系统部分设备和管线材质为304不锈钢外，包括：胺液再生塔整体及内件，再生塔底重沸器出入口管线及其换热管束，三台贫富胺液换热器管束，其它大部分设备和管线均为碳钢材质。

本装置是由四川石油天然气勘探设计院设计的，88年底建成并投入运行，脱硫剂采用MEA；到1994年进行了大规模的改造，更换脱硫剂为MDEA，并将来自RFCC与DCC的液化气分别进入两座脱硫塔进行脱硫，设计处理能力为RFCC液化气13.5t/h 、DCC液化气7.4t/h、干气13000 Nm3/h，同时扩大了溶剂再生系统的处理能力；2001年的扩能改造只对溶剂再生系统进行了扩能，将脱硫剂系统的设备和管线全部更新，胺液再生塔的设计能力为60～150t/h（设计点为100t/h），开工后实际胺液循环量为40吨/小时左右，到2002年9月胺液循环量增加到60吨/小时；2004年检修时对再生系统的部分机泵和再生塔进行了更新，进一步扩大了溶剂再生能力，检修后胺液循环量达到100吨/小时左右。

2 设备腐蚀状况自进入2006年以来，装置内的设备和管道频繁出现腐蚀泄漏事件，而且所有的腐蚀泄漏都发生在贫胺液系统，表1为腐蚀事件统计。

从腐蚀事件统计看，换热设备发生泄漏的部位主要集中在有胺液气液变化或流速变化、材质为碳钢的地方，如换热器壳体的出入口出部位以及折流板的部位都出现多次的腐蚀泄漏事件，重沸器出口部位壳体呈蜂窝状，设备口短节及出口附近的壳体多处腐蚀穿透，如图1所示；贫富胺液换热器壳体在折流板部位出现明显的沟槽，并已出现腐蚀穿孔，如图2所示。

烟气脱硫脱硝装置设备腐蚀对策近年来，为满足环保要求，烟气脱硫脱硝技术应用越来越广泛。

本文主要介绍了脱硫脱硝运行状况，特别是对设备腐蚀状况进行深入分析，找出原因，并提出相应解决对策，具有实际操作意义。

标签：催化裂化；脱硫脱硝；环保；设备随着社会的进步和发展，人类对生活环境日益重视，对蓝天白云、青山绿水的愿望越来越强烈。

2014年公司按照集团公司“碧水蓝天”环保要求，对120万吨/年催化裂化装置配套新建脱硫脱硝装置，于2014年12月投入运行。

1 基本概况再生烟气进入余热锅炉，由脱硝单元进行脱硝后进入除尘急冷塔，其中烟气由上到下分别经过急冷段、逆喷段，急冷段设有2个喷嘴，循环浆液从喷嘴中喷射成水帘状，与烟气充分接触。

逆喷段设有4个喷嘴（最下部一个为保安喷嘴），循环浆液从喷嘴中逆向喷射入烟气中。

气液各个微团发生强烈碰撞接触，从而有效洗涤烟气中的烟尘及颗粒物。

同时也将烟气降温至饱和状态。

经除尘急冷塔预洗涤后的烟气进入脱硫塔，上升进入消泡器，通过消泡器进入二段洗涤段，烟气通过消泡器，更细的粉尘得到浓缩和过滤，细微颗粒物和SO3雾气聚积。

经捕沫器、湿式电除雾器除去水雾后的烟气经脱硫塔上部烟囱排入大气。

2 主要设备故障分析2.1 脱硫塔脱硫塔是脱硫脱硝装置主要脱硫除尘设备，本装置脱硫塔主要材质Q345，φ5600*26500*20，塔内壁内衬聚脲材料。

2015年12月，停工检查中发现内衬聚脲出现大面积裂缝、鼓包和脱落现象，对损坏的衬里全部更换为贝尔佐纳材料；2016年2月，聚脲材料再次大面积脱落导致机泵堵塞，同时脱硫塔器壁消泡器段大面积腐蚀减薄、穿孔。

暂时将聚脲材料内衬清除，运行至2016年3月装置停工处理。

2.2 主要原因分析脱硫塔内衬材质采用进口聚脲材料，聚脲是由异氰酸酯组份与氨基化合物组份反应生成的一种弹性体物质。

该材料特点是能快速固化，对水分、湿气不敏感，100%固含量，不含任何挥发性有机物，具有良好理化性能和热稳定性。

炼铁厂2019年三季度污染物排放超标情况原因分析及整改措施根据2019环境监测站三季度对炼铁厂烟气监测结果：三烧二号机脱硫出口颗粒物排放浓度为123mg/m3,球团158米2电除尘SO2排放浓度为747mg/m3，超过《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）要求。

其原因分析及整改措施如下：一、三烧二号脱硫系统为氨法脱硫工艺，由于设备及管道的泄漏、腐蚀、堵塞等问题，影响了系统的除尘效率。

经分析，引起颗粒物超标的主要原因为：1）洗涤喷淋量不够大，无法快速有效洗出烟气中自带的颗粒物；2）脱硫塔底部沉积下来的积尘过多，致使液体在循环洗涤吸收时较为细小的颗粒物会随着烟气上升排出；3）脱硫塔除沫层的除雾器堵塞严重，已经不能够有效的进行阻止颗粒物排出。

针对上述原因，三烧二号脱硫系统于2019年10月14日~15日与烧结系统同步停机37小时，进行了计划性、针对性的检修整改，具体整改措施为：1）清洗洗涤循环降温泵、一级吸收泵入口过滤器，确保洗涤吸收循环量能够满足工艺需求；2）清理、清洗脱硫塔底部积尘，确保沉积的积尘不会被反复循环；3）清洗除雾器，确保除雾器能够发挥保护作用，避免烟气中的水分和颗粒物顺着烟气排出。

同时，加强对脱硫设施的运行维护管理，定期对脱硫设备进行点巡检及维护检修，以确保出口颗粒物排放浓度达标。

二、球团2套年产120万吨球团矿生产系统未配套建设烟气脱硫设施，SO2排放浓度难于满足《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》（GB28662-2012）要求。

为此，2019公司组织制定了整改方案，计划投资5374.71万元，对球团烟气新建一套石灰石—石膏湿法脱硫设施，设施建成投运后确保SO2排放浓度≤200 mg/Nm3，粉尘排放浓度≤50 mg/Nm3的排放标准要求。

目前公司已对该项目立项，已于8月9日开工进行脱硫设施的新建，预计2019年12月30日前建成投运。

炼铁厂安全环保科二〇一九年十月九日。

钢铁行业烧结烟气脱硫技术钢铁行业是我国的重点行业之一，但其生产过程中会产生大量的烟气排放，其中主要有二氧化硫等有害气体。

烟气脱硫技术是钢铁行业对烟气进行治理的关键环节之一。

本文将从烟气脱硫技术的背景、工艺原理、技术方案等多个方面进行探讨，以期提供参考和借鉴。

一、烟气脱硫技术的背景钢铁行业是我国的支柱产业之一，然而，钢铁生产中产生的烟气排放会对环境造成严重的影响，其中二氧化硫的排放量尤为突出。

二氧化硫是一种有害气体，其大量排放会导致酸雨的生成，对生态环境和人体健康造成严重危害。

因此，对钢铁行业的烟气进行脱硫处理变得尤为重要。

二、烟气脱硫技术的工艺原理烟气脱硫技术的工艺原理主要是利用化学反应将烟气中的二氧化硫转化为硫酸盐，从而达到脱除二氧化硫的目的。

常用的烟气脱硫技术包括湿法石灰石法、湿法石膏法、干法石灰-活性炭法等。

下面将具体介绍几种典型的烟气脱硫技术。

1. 湿法石灰石法湿法石灰石法是一种常用的烟气脱硫技术，其工艺流程主要包括石灰石破碎、石灰浆制备、喷射吸收器和石膏浆处理等。

在脱硫过程中，烟气经过喷射吸收器，与喷射进入吸收器的石灰浆进行接触，反应生成硫酸钙，然后硫酸钙与水反应生成石膏，最后通过过滤、浓缩等工序处理石膏浆。

2. 湿法石膏法湿法石膏法是另一种常用的烟气脱硫技术，其工艺流程主要包括石膏浆制备、喷射吸收器、脱水系统和石膏浆处理等。

在脱硫过程中，烟气通过喷射吸收器，并与进入吸收器的石膏浆进行接触，其中的二氧化硫与石膏浆中的氢氧化钙发生反应生成硫酸钙，最后通过脱水系统将石膏浆中的水分去除。

3. 干法石灰-活性炭法干法石灰-活性炭法是一种较新的烟气脱硫技术，其工艺流程主要包括石灰粉和活性炭的混合制备、喷射吸收器和颗粒收集器等。

在脱硫过程中，石灰粉和活性炭经过混合后，喷射进入吸收器与烟气进行接触，石灰粉中的氧化钙和活性炭中的活性成分可以吸附和催化气体中的二氧化硫，从而达到脱硫的效果。

三、烟气脱硫技术的技术方案钢铁行业烟气脱硫技术的选择应根据钢铁生产工艺的特点、地理环境的条件和经济效益等因素综合考虑，以下是几种常用的技术方案。

烟气脱硫装置的腐蚀与防护烟气脱硫装置是一种被广泛应用于煤电厂、炼油厂和钢铁厂等工业领域的污染物处理设备。

它主要用于去除烟气中的二氧化硫（SO2）等有害气体，以减少对环境的影响。

然而，在操作过程中，脱硫装置常常会受到腐蚀的影响，降低其效果和寿命。

因此，在烟气脱硫装置的设计与运行中，腐蚀与防护成为一个非常重要的问题。

一、腐蚀原因1.酸性腐蚀：烟气中的SO2会与大气中的氧气反应生成硫酸，形成酸性环境，加速金属材料的腐蚀。

2.高温腐蚀：烟气脱硫装置中的烟气温度一般较高，特别是在脱硫设备中，因为脱硫反应需要较高的温度，这会导致设备中的金属材料遭受高温腐蚀。

3.氯化物腐蚀：一些煤中含有氯化物，当气相中的SO2与气相中的氯化物反应后，会生成硫酰氯（SO2Cl2），进一步加速金属材料的腐蚀。

二、腐蚀防护方法1.材料选择：根据对不同腐蚀介质的选择，选择耐腐蚀性能好的材料。

例如，对于酸性腐蚀介质，应选用耐酸性能好的材料，如不锈钢、耐酸陶瓷等。

对于高温腐蚀介质，应选择温度耐受性好的材料，如高温合金、陶瓷等。

2.涂层防护：在金属表面涂覆具有耐腐蚀性能的涂层，以提高金属材料的耐腐蚀性能。

常用的涂层材料有耐酸性好的聚合物涂层、耐高温耐蚀涂层等。

3.防蚀层：在金属表面形成一层密封的防蚀层，以隔离金属材料与腐蚀介质的接触。

常用的防蚀层材料有氧化铝、氧化铬等。

4.电化学防护：通过施加外电流或者降低金属材料与腐蚀介质形成电偶对的电位差，以减缓腐蚀的速度。

常用的电化学防护方法有阳极保护、阴极保护等。

5.操作条件控制：通过调整操作条件，如烟气中的硫含量、氧含量等，以减少腐蚀产生的条件。

6.监测与维护：定期对脱硫设备进行检查与维护，及时发现腐蚀状况并采取相应的修复措施。

三、总结烟气脱硫装置的腐蚀与防护是一个复杂而重要的问题。

通过合理的材料选择、涂层防护、防蚀层、电化学防护、操作条件控制以及定期的监测与维护，可以减少腐蚀对设备的影响，延长设备的寿命，提高污染物去除效果。