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对尼龙混纺织物在使用活性染料对棉组分染色时，活性染料对尼龙组分的沾污比较严重，同时也会造成染色牢度下降与染色再现性不佳。
造成以上这些现象的原因主要是因为活性染料的母体和酸性染料的母体一样，所以可以采用酸性染料的染色机理对尼龙进行染色。
此外，活性染料具有在碱性条件下也可能发生上染的特点，但提升率差。
那么，如何来克服或减少活性染料对尼龙的沾污呢，这里就给大家推荐一款市面上比较受欢迎的阻染剂-----尼龙阻染剂NP
这种助染剂对尼龙混纺及交织织物中的尼龙有很好的防沾色效果，特别是防止活性染料沾染尼龙。
一、特性：
1.尼龙阻染剂NP减少直接染料等染锦棉时对锦纶的上染。
2.对染色物的色光、鲜艳度影响小。
3.锦纶印花织物经本品处理后水洗时有防止互相搭色和减少白地沾污。
4.预处理后可使染料对锦纶、羊毛的亲和力达到相近效果。
二、性状：
外观：棕褐色至褐色粘稠液体
PH 值：2.0～4.0（1%水溶液）
离子性：阴离子
溶解性：可用水以任何比例稀释组
杭州一洲纺织助剂有限公司为纺织和皮革工业提供性能较好的化学品和系统的解决方案，经过十多年的稳步发展，公司在湖州拥有20余亩现代化厂房和先进的化工生产设备，已成为一家集研发、生产、销售、服务为一体的综合性化工企业。
活性染料染全棉织物中常见疵病及预防措施1前言棉织物尤其是高档针织物用活性染料染色十分广阔，从目前形式看高质量、低成本、快速交货是工厂赖以生存的基础，因此如何减少棉织物的病疵，是我们的首要考虑因素。
然而要减少疵病的产生，不仅要考虑棉织物的质量，活性染料的好坏还必须要考虑到助剂、温度、PH值等多重因素。
本文对活性染料染棉织物常出现的病庛进行分析，并由此提出措施和方法[1]。
1.1活性染料的特点活性染料是在化学结构上带反应性基团的水溶性染料，在染色过程中，染料与纤维发生反应，最终生成共价键(酯和醚键)，活性染料具有水溶性和直接性，根据结构不同又可分为X型、K型、KN型等，特点如下：（1）吸湿性能优良、手感柔软、穿着舒服（2）湿态强度大于干态强度，但整体上坚牢耐用（3）染色性能好，光泽柔和，有自然美感（4）耐碱，耐高温（5）抗皱性差，缩水率大1.2棉织物的特点棉织物是指以棉纱或棉型化纤混纺纱线织成的纺织品，特点如下：（1) 吸湿性能强，缩水率比较大，约为4％～10％（2）耐酸，织物对无机酸很不稳定，即使较弱的酸也会使棉织物受到破坏，但有机酸对棉织物作用微弱，几乎起不到破坏作用。
棉织物比较耐碱，一般弱碱在常温下对棉布不发生作用，但强碱作用后，棉布强度会下降。
常利用20%的烧碱液处理棉布，可得到“丝光”棉布。
（3）耐热性能一般，在阳光与大气中棉织物会缓慢地被氧化，使强力下降。
长期高温作用会使棉织物遭受破坏，但棉织物可以耐受125℃～150℃短暂高温处理。
（4）微生物对棉织物有破坏作用，表现在棉织物不耐霉菌。
1.3活性染料的染色理论染料之所以在较短时间内会如此快速的上染，是因为在活性染料中存在可与纤维发生反应的活性基。
活性染料的结构有别于其他染料，它们的结构可用下面的通式表示:S-D-B-R式中:S是水溶性基团；D为染料母体；B为桥基；R为活性基。
活性基是活性染料的核心，染色通过它与纤维发生化学键合，这一部分决定了活性染料的反应活性、固色率、色牢度和应用条件。
活性染料浸染的配伍技术( 上)摘要：染料之间是否有良好的配伍性是拼染染色重现性好坏的关键因素。
由于不同结构的染料的染色性能不尽相同, 所以染色前必须通过实验了解和掌握所用染料的实用性能, 特别是“个性”, 以确保正确选用染料、正确配伍组合, 从而获得良好的染色重现性。
关键词：配伍性; 匀染性; 同步性; 稳定性活性染料浸染染色, 染料的配伍组合正确与否是提高匀染效果, 改善染色重现性的根本关键。
因此, 打小样选用染料时仅仅考虑能否仿得出“客户来样”的色光与深度是远远不够的。
最最重要的是要考虑在大样生产中的实用效果。
比如, 匀染性的好坏、重现性的优劣、色牢度的高低等。
1 活性染料的SERF值选用染料时, 要考虑的首要问题是染料的基本染色性能。
即染料的SERF值。
该值几乎涵盖了活性染料全部的染色性能。
1.1.1 S值S值代表染料对纤维亲和力的大小。
以在电介质的存在下中性吸附30 min时的一次吸色率来表征。
S值大, 表明染料对纤维的亲和力大, 在中性盐浴中吸色快, 一次吸色率高, 这对提高染料的固着率有利。
但也暗示着染料在吸色阶段的移染性较差, 染后未结合的染料易洗性差。
这不仅会影响匀染效果( 尤其是绳状染浅色) , 还会影响染色牢度。
1.1.2 R值R值表示染料反应性的高低。
通常以加碱10 min后的固色率来表征。
R值大, 说明在碱性条件下染料与纤维发生共价键反应的能力强, 反应速率快。
从正面讲, 染料的反应性高, 固色速率快, 有利于减少染料的水解量, 提高固色率; 从反面讲, 染料的固色速率快, 会造成染料的二次吸色速率过高,卷染染色时, 尤其是染中浅色时, 很容易造成头尾色差; 喷射液流染色时, 容易造成严重色花。
二次吸色太快, 还会影响染料的扩散速率, 造成染料在纤维表面重叠性堆积, 既影响固色率, 又影响色牢度。
1.1.3 E值E值代表染料的竭染率。
E值大, 表示染料的吸净率高( 在通常情况下, 其固色率相应也高) 。
随着社会的进步，生活水平的提高，人们对穿着的舒适性要求进一步提高，全棉、棉混纺、再生纤维素纤维及其混纺针织物越来越受到人们的青睐，其天然舒适亲肤、吸湿、排汗、防静电、可降解等优点深受人们喜欢，并呵护着人们的身体健康。
2021年这类面料占面料总用量的58.2%，并且还有进一步扩大的趋势。
随着国家节能环保、低碳生活的推进，结合目前面料市场的激烈竞争，我们自主研发了一种智能型全自动染色复板设备（型号RF6P600C ），配合专业的技术配套方案，有效地解决了（再生）纤维素纤维面料用活性染料染色一次成功率偏低的难题，配套染厂科学的管理系统，一次成功率能达到90%以上，基本可以实现“盲染”。
1活性染料的染色机理及影响因素活性染料（reactive dyes ）又叫反应性染料，是分子中含有化学性活泼的基团，能在水溶液中与棉、毛等纤维反应形成共价键结合的染料，具有较高的耐洗色牢度。
活性染料由母体染料、连接基、活性基组成，使其在使用时能与纤维形成牢固的共价键结合。
1.1活性染料染色机理1.1.1活性染料的上染上染是指活性染料从染液中被吸附到纤维上，并在纤维上均匀扩散，纤维和溶液间的染料浓度达到平衡的过程。
活性染料在上染过程中，同样存在着大幅度提高活性染料染色一次成功率的设备及方法摘要：分析了活性染料染色一次成功率低的原因，并对相关影响因素进行了分析。
研究开发了相应的染色复板设备（型号RF6P600C ），并提供了相应的解决方案。
结果表明，严格按标准流程操作，一次成功率可以达到90%以上，基本可以实现“盲染”，大大提高生产效率，具有节能减排的作用。
关键词：活性染料；染色；一次成功率；复板设备中图分类号:TS193.5文献标志码:B 文章编号:1005-9350（2022）12-0020-04Abstract:The reasons for the low success rate of dyeing with reactive dyes are analyzed,and the relevant influenc⁃ing factors are analyzed,and the corresponding dyeing cladding equipment (model RF6P600C)is developed to provide a corresponding solution.The results show that the one-time success rate can reach more than 90%by strictly following the standard process,which can basically achieve “blind dyeing ”,greatly improve production efficiency,and play a role in en⁃ergy conservation and emission reduction.Key words:reactive dyes;dyeing;one-time success rate;cladding equipmentEquipment and method for greatly improving the dyeing one-time success rate of reactive dye收稿日期：2022-04-02作者简介：张新文（1969—），男，广东广州人，高级工程师，本科，研究方向为染整工艺技术，从事印染厂管理。
活性染料染色时的常见问题及解决方案由于活性染料中的反应基团不同，最佳染色温度、染色处方也有变动。
为此,配置使用活性染料的染色工艺时必须注意一些常见的问题，并了解这些常见问题的解决方案。
1：染色的处方：首先，需要确定使用哪一类型的染料；其次，活性染料与直接染料相比，直接性较低，故一般在染色时添加无机盐以提高直接性。
通常使用50 g/L 左右的芒硝（Na2SO4），染不同深度对其用量可适当增减。
为了达到匀染效果。
可分批添加无机盐。
再次，染色过程中加入适量的碱作为染料与染物应对的催化媒介，使染料分子和纤维素分子发生结合。
因此，重要的不是在于碱剂种类而是添加碱后染液pH平均值。
坯布染色时为了防止绳状被折的固定，可以在染浴中添加软柔剂是非常有效的，染色用水的水质属硬性时，可添加金属螯合剂。
2：浴比和染色性据悉，国外的工厂普遍采用常压低浴比染色机对棉针织品进行染色加工，低浴比大家都知道，由于活性染料是直接性易受影响的染料，对提高染料的利用率及有效利用，使用低浴比条件进行染色是极为有效的。
一般，浴比与染料的上染率之间关系可通过公式表示E=K/（K+L）K=[D]f/[d]s, L=Ws/WfE:上染率，L：浴比，K：分配系数，WS；染液重量，WF：纤维重量；[D]S染液中的染料浓度[D]F：纤维上的染料浓度从公式中可以看出，如果分配序数固定：浴比越大，上染率就越小。
3：活性染料染色的碱剂使用纤维素纤维用活性染料染色时，碱充当染料与纤维之间的反应触媒，因此必须使用碱剂促进反应。
此时碱剂的种类和用量不是重点，但必须注重染浴pH值的管理。
染色时的最佳pH值是基于染色温度而变化的，一般中温（60o C）染液的pH值设定在11.5左右，高温型染液的pH值控制在10-11左右，低温pH值控制在12.5左右。
一般添加20g/L的碳酸钠即可达到11.5，如需要较高的pH值可用磷酸钠或氢氧化钠，需用低pH值的可用碳酸氢钠。
氢氧化钠是强碱pH值难以控制，故不经常使用。
技术活性艳绿染色中常见问题解析活性艳绿色通常采用活性翠蓝与活性嫩黄拼染。
其染色易产生三大质量问题：一是色点、色渍、色花；二是色差、缸差；三是湿处理牢度低。
一.色点及色花1. 食盐或纯碱过量或过早加入，将使已溶解的染料凝聚甚至沉淀析出，导致染料在织物表面及纤维内部不能均匀分布，造成色泽不匀，甚至色点、色渍。
在常规染色深度范围内，食盐用量不宜超过70g/L。
使用正确的加料顺序，即：加入染色助剂（软水剂、匀染剂），走匀；升温至40-50℃，加入染料溶液，充分溶解；先少后多分批加入食盐。
切忌染料与食盐一起加入或先加盐后加染料。
2.活性嫩黄对碱敏感，在加碱初期，吸色速率很高，而且是边吸色边固色，移染性差，因此，很容易造成吸色不匀，形成色花。
因此吸色时间一定要充分，尽量提高一次吸色率，以降低加碱固色前的染液浓度，有利于减少加碱后染料的凝聚程度。
纯碱用量宜少不宜多。
因为纯碱对PH值的缓冲能力较强，其浓度在5-25g/L，PH值在11-11.2，已足以满足染料与纤维发生键合反应的要求。
因此，只要根据所染色泽的深浅，保持染后残液的PH值在11左右即可。
纯碱用量过多，会使染料凝聚倾向增大。
纯碱用量必须是先少后多，分批加入。
染浴中可加入1.5-2.0g/L的活性匀染剂，能使染料在盐碱染液中的溶解状态得到明显改善。
但用量不宜多，否则会降低上染率。
二．色差、缸差活性翠蓝和活性嫩黄对浸染工艺各相关因素的依附性不同。
因此，若制定的染色工艺不合理，或者是未按染色工艺执行，必然会造成活性翠蓝与活性嫩黄的吸色固色率不稳定，从而导致纤维上的蓝、黄染料比例波动，产生色差或缸差。
防治方法如下：1.染色温度要稳定在80-85℃。
在此温度范围内，活性翠蓝和活性嫩黄的上色同步性最好。
高于或低于此温度，染色的重现性都会下降。
2.活性翠兰和活性嫩黄对食盐的依附性不同。
当染色深度在2%（o.w.f）左右时，食盐用量以50-60g/L为宜。
用量过高或过低，都会影响两者的上色同步性。
活性染料质量分析的各种问题活性染料质量分析的各种问题1、煮练不匀不透造成色花。
煮练不匀不透，织物上杂质去除不匀使织物部分吸湿率不同，产生色花。
预防：（1）用双氧水100℃释后缓慢加入其它助剂要落齐。
（2）煮练保温时间要足够。
（3）死布处理以后要继续保温一定时间（20min）2、煮练水渍不清，胚布带碱染色造成色花。
预防：清洗水后即10%冰醋酸中和残碱后再洗水，使布面PH7—7.5。
3、化料不均，染料溶解不充分造成色花。
预防：染料应选用冷水打浆，再用热水溶解，充分搅拌，稀释过滤后使用。
4、促染剂（元明粉或食盐）加入速度过快，使绳状织物表面里带促染剂，浓度不同，造成表里促染率不同，而形成色花。
预防：（1）促染剂应分批加入，每次加入应缓慢均匀。
（2）分批加入应前次少，后次多，每次加入相隔10—15分钟，使促染均匀。
5、固色剂（碱剂）加入过快，过多，造成色花。
预防：（1）分批加入，前次少，后次多。
（2）每次加入应缓慢均匀。
（3）升温速度过快，绳状织物表面有差异造成吸色率相差而色花。
预防：按工艺严格要求控制升温速度（1—2℃/min）调节两边蒸气量。
6、浴比过小，造成色差色花。
预防：按工艺要求掌握水量。
7、染浴洗水不清，造成色花。
染后残液洗水不清，从使织物表里带残色液浓度不同，在烘干时固着在织物上形成色花。
预防：染后应该充分洗水，去除浮色。
8、色差（缸差，条差）产生的原因是什么，如何进行加料追色（1）色差原因：A、加料快慢程度不同。
如果促染剂量加入少，是否分次加入都有影响，如一次性加入，时间短，促染不充分，造成色花。
B、加料两边，蹭不均匀，引起条差，如一边深色多，少的一边浅。
C、保温时间：如8*30‵20‵取样出布，30‵出布深浅不同造成色差。
D、剪样对色手法不同造成色差。
要求：同一手法剪样对色。
如：保温20后剪样对色，且剪样后水洗程度不同。
E、浴比大小不一造成色差。
小浴比：色深大浴比：色浅F、后处理程度不同。
活性染料固色步骤工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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②水洗：初步上染后，织物需用水清洗，去除未结合的浮色，准备进入固色阶段。
③固色处理：在碱性条件下（通常使用碳酸钠或氢氧化钠溶液），对织物进行固色处理。
此过程激活染料分子中的活性基团，使其与纤维中的羟基发生共价键合。
④温度控制：固色过程需在特定温度下进行，一般介于60°C至90°C，高温有助于加速反应，增强固色效果。
⑤时间设定：根据染料类型、织物材质及所需色泽深度，固色时间通常设定在30分钟至1小时不等。
⑥促进剂添加：某些情况下，可加入尿素或其他助剂作为促染剂，以提高固色效率和色泽鲜艳度。
⑦后处理：固色完成后，再次对织物进行充分水洗，除去多余化学品，然后进行皂煮，以确保染料彻底固定并提升织物的手感和色牢度。
⑧最后水洗与烘干：彻底清洗去除皂液后，织物进行最后的水洗和烘干，完成整个固色流程，确保成品质量。
活性染料染色过程中常见疵点及解决办法1．色斑(1)加盐、碱剂时未先溶解或加入后未及时循环稀释，导致局部促染或固色太快太深。
加盐或碱剂应尽量先用清水溶解或减少第一次的加入量。
(2)染料未完全溶解，对难溶的染料需过滤或加热溶解后加入染缸中。
(3)固色剂错误提前加入。
2．筒子(经轴)纱内外色差(1)染料选择不合理，应尽量选用染色速率适中的染料，或通过加盐、碱的次数及数量，染液“内一外”、“外一内”的循环时间来矫正。
(2)盐、碱的第一次加入量太多或未溶解稀释，应稀释盐碱或减少第一次加入盐、碱的数量。
(3)盐、碱含杂量太多，应选用含杂量少的盐碱，并相应加入络合剂以消除Ca2+、Mg2+、Fe2+、Cu2+等离子。
(4)升温速率太快或温度太高，应选择适合染料性能的染色温度和升温速率。
3．缸差染色温度或各工序升温速度不同、染料组合不好、染料稳定性差、操作不稳定、染料含潮率变化、化料温度不当、盛装染料的工具不干净，等等，这些都会造成染色缸差。
4．色光不对三原色用量较接近、颜色对光或染色温度敏感、染色或皂洗温度和时间有偏差、染料易泳移、表面浮色未洗净、染色时或染后pH值太高、从小样放大样放得不准、混和纤维中不同纤维的上染率不同，等等，这些因素都将造成颜色的色光不同。
另外，后处理用料的离子性也将影响色光，当然，染液中含有过多重金属离子时，也将影响纱线的色光。
5．白芯前处理不透、盐或碱加得太快都将造成纱线白芯疵点。
6．泳移斑染料牢度差、纱线洗涤不够干净、染后未经固色、纱线含碱太多、在较干环境下放置太久、混和纤维的不同纤维间颜色相互沾污都将造成泳移斑。
7．色浅加料少或染缸漏料、颜色太深而纱线未经改性处理、染料化解温度不当、染色配方不合理均将造成色浅。
8．颜色牢度不好造成染色牢度不好的原因主要为染料结构本身，但颜色太深则摩擦牢度不好，颜色太浅则日晒牢度不好，这些只能靠良好的助剂来弥补。
当然，皂洗不够或洗后pH值太高也会造成颜色牢度不好。
用促进剂解决活性染料染色中的“老大难”问题——传统棉用活性染色工艺技术彻底改造成功案例罗海航上海新发明高新科技有限公司，上海200442摘要：用促进剂可以实现在棉针织物和筒子纱（绞纱）的染色上、对传统活性染料染纤维素纤维工艺技术的彻底的变革。
在只加染料、元明粉、促进剂、而不加大苏打、螯合分散剂、匀染剂、消泡剂、甚至中和用醋酸等其它添加剂的情况下，对任何颜色，促进剂完全可以实现“直升直排”、只做一次皂煮、前后不再动用蒸汽；使整个染色过程大大简化，操作彻底地“傻瓜化”；尤其是将以翠蓝、艳蓝及其拼色为代表的敏感颜色的脱敏化，根本上解决了传统活性染料染色中长期困绕业界的“老大难”问题；是对传统活性染料染纤维素纤维工艺技术方法实施节能减排重大关键技术改造、达到棉针织物清洁生产国家标准HJ/T185-2006一级水平的有效途径。
为业界提供了新的视野。
关键词：技改；节能减排；纤维素纤维；活性染料；染色；促进剂；针织布；筒子纱0、前言目前，金融危机尚未消退；市场竞争残酷激烈；加上环保要求日渐严格；染整行业普遍感受到前所未有的压力！唯一的出路只有依靠科学发展。
其根本在于积极地创新；用先进的技术提升企业的水平；用科学的管理提升企业的效益。
而科学的管理，必须依赖一定先进的技术作为支撑和平台。
众所周知，传统的纤维素纤维活性染料染色是用纯碱固色。
近些年来，虽然出现了大量的代用碱类替代产品，但活性染料染色中的问题基本依旧。
主要是：第一，存在如绿色、咖啡、紫色、灰色、卡其色等的敏感颜色，其染色需十分小心；往往一分钟甚至半分钟只能升一度；纯碱需分多次间隔添加；操作缓慢、过程繁杂；对工人束缚严重。
第二：有些颜色及其拼色，如翠蓝、艳蓝、大红等，似乎天生牢度欠佳；加工中需二次以上皂煮、外加皂煮前或之后的热水“烫”；这使能耗陡然加大、加工过程复杂、周期较长。
第三：有些面料如棉汗布、（人）棉弹力、甚至T/C等，高温染（固）色（如染绿用80或85℃）及皂煮后需要小心地“溢流”降温，否则极易产生细皱及鸡爪纹。
而且即使这样慢的操作，细皱及鸡爪纹仍然经常出现；是令人头痛的问题。
第四：纯碱工艺五花八门；从来没有国家标准；繁多的步骤令人头昏眼花。
一旦出了质量问题，要查清根源十分困难。
第五：代用碱出现后，虽然有售价上的优势（如最低已至3800元/吨）、能比纯碱节省两缸水，但其它方面相比纯碱毫无变化（所以叫代用碱）；很多地方被证明敏感色不能用、有些色深度不够、严重缺红；有些厂家使用下来，甚至比纯碱的加工时间还要长（如在江西南昌及宁波某些厂）；而操作快了则布面不清；工人内心并不欢迎。
所有这些形成了传统的活性染料染色工艺技术中、长期来困绕国内外业界专家学者们的、公认的“老大难”问题。
弄不好整缸报废，得剥掉重来；且“一缸剥色，四缸难补”。
严重影响了活性染料染色加工成本及其效率。
尤其是在举世强调节能减排、“低碳”环保的今天，“老大难”问题的解决，绝对是纤维素纤维用活性染料染色过程实现节能减排的关键！然而“老大难”问题如何解决？传统的活性染料染纤维素纤维工艺过程究竟应该进行怎样的技术改造才算达到了节能减排？这就需要在了解国家有关的纺织业棉印染清洁生产标准之后，进一步对新发明促进剂近年来的推广实践与发展现状作个初步的认识与了解。
1、棉针织物清洁生产国家标准染整行业的技改，目的是淘汰落后工艺与产能，大幅提高生产效率，降低生产成本；同时严格遵守国家的环保政策。
因此技改必须要靠近国家标准或达到标准要求效果。
国家环境保护总局于2006年7月3日发布、当年10月1日执行的中华人民共和国环境保护行业标准HJ/T185-2006“清洁生产标准.纺织业（棉印染）”[1]，规定的棉针织印染产品达标的指标如下：其中，取水量按计算方法有：用电量按计算方法有：耗标煤量按计算方法有：COD产生量按计算方法有：废水产生量按计算方法有：此外，对筒子纱、绞纱的染色，应可套用针织布的情况。
上述衡量的水、电、煤等指标不包括重复利用的水及非生产性用电；以及非生产、辅助生产、附属生产的用煤量。
标准的具体执行，尚有详细的规定，需参考原文。
基本上，这些指标系以吨产品为计量单位。
为鼓励达到清洁生产标准，染色阶段鼓励使用那些不用或少用水（如小浴比）的先进设备（如可逆流水洗等）、高吸尽率环保型染料和高效助剂、采取清水回用等措施。
结合表1、2 的情况来看，可以得出这样的结论：越是落后的工艺水平，受到的环保制约越大；表现在被要求回用的废水的比例及绝对量就越多。
如三级水平，允许的取水量为200吨；但允许的排放量为120吨；其中有80-吨必须回用，占总取水量的40%。
这样投入的废水处理回用装置和资金就较大！相反，如果能够采用先进的工艺技术，不仅取水量相对较少；需要处理的废水比例和绝对量也少；投入的废水处理、回用装置及其成本也就少得多。
特别是，如今在举国上下都强调节能减排、限电限排十分严格的情势下，对传统落后的纤维素纤维用活性染料染色工艺进行必要的、彻底的技改，已是大势所趋。
2、促进剂的“傻瓜”工艺90-98℃皂煮一次60-80℃、60-90分固色次固色柔软10~30分10~30分10~30分分出缸图1 促进剂染色工艺曲线（注：促进剂的用量一般为纯碱的1/8）如图1 所示，促进剂通过提供与纯碱等不同的化学环境，有力地抑制了活性染料的水解、降低了染料对温度的敏感性；提高了染料的溶解性、匀染性、选择性，催化了染料在后期的继续反应能力；同时增强在碱性条件下对纤维的保护性等等；成功地使得活性染料敏感颜色“脱敏化”。
低温加料后、包括上染、固色、皂煮的各环节，任何颜色均可以“直升直排”、并且只用一次皂煮、前后不再动用蒸汽“热冒”。
在保证被染物品质的前提下，工艺路线较传统的使用纯碱或代用碱时明显简化；成本大幅降低。
与目前绝大多数染厂针对不同风格面料或颜色存在数个、数十个、甚至一百多个“工艺”的情况不同，使用促进剂时，不管什么面料、颜色，不管是针织布、筒子纱、或绞纱、毛巾、散毛的活性染料染色，以及涤套棉染涤后棉的染色，使用促进剂均可采用图1 模式的工艺曲线，方便地操作。
使用促进剂时，一慨不需要另外添加传统工艺有时需要添加的大苏打、螯合分散剂、匀染剂、醋酸（水源水质为碱性时除外，如山东德州地区的地下水）、消泡剂等等。
简化的工艺除了不会逊色于纯碱情况时的各种牢度外，使用促进剂还特别有利于帮助染成品通过所谓“色泣牢度”的能力。
促进剂本身没有任何螯合作用。
但却可以在水的硬度为200ppm以下时使用；可以明显缓解因水质导致的布面不清。
不会产生白粉、白斑而对颜色、水质、设备、甚至温度的适应性远远优于纯碱和代用碱时的情况。
特别值得一提的是，促进剂把翠蓝、或艳蓝及其所拼的颜色解决得如同好染的颜色一样，甚至更加擅长于此。
此外，对人棉或其复合的弹力，格外有效。
这在促进剂的推广历程中，是有许多的染厂亲身感受过的。
使用促进剂还可以在染浅了的时候，直接原温、原液加色；不需专门排水降温。
只要布面不花，针对染深或染浅了的异常情况，用促进剂发展了若干带修色的染色方法，能使整个染色过程在九步左右、6~8小时内完成。
此外，使用促进剂拉色时，布面不易色花。
总之，促进剂以不变应“万”变，利用不同的化学环境，对活性染料脱敏化，低温加料、编程升温、到时间剪样、后处理；加上直升直排，彻底“傻瓜化”了传统的活性染料染纤维素纤维时的老大难问题。
是对传统的活性染料染色工艺的一次革命性的、彻底的技术改造；得到了大幅的节能减排效果。
使用促进剂后，根据不同厂家的工艺技术现状，一般能够节水30~80吨、节约蒸汽1~3吨、节电100~200度、节省时间2~5小时。
实现每台染缸每天正常染出3~4缸的产能。
若能配合新发明的前处理技术，即使在不用小浴比设备、不用专门的高吸尽率染料和助剂、废水没有处理回用的情况下，仅仅在染色环节使用促进剂，就能使相关染厂的清洁生产达到所述国家标准的一级水平。
3、若干事例处于国内商业环境现实，好的东西未必一定家家都会或都在采用。
促进剂当然也不可能使全国的客户都变成自己的。
放样成功的，未必会最终成为用户；放样不成功的，当然也未见得一定不会成为客户的。
促进剂在推广的经历中，两种情况都遇到过。
下面仅列若干放样成功的例子；仅供大家思考。
3.1 用促进剂成功放样的若干事例3.1.1 07年4月，浙江海宁盐仓某染厂；女老板在澳大利亚等一缸翠蓝、艳蓝等拼的400多Kg绿光蓝；纯碱连续三缸色花，未复小样情况下，直接改成促进剂，深出近两成；布面、牢度合格；客户接受；出货。
该厂总共使用了十吨，连染超过1500缸，只花过13缸；绝大部分产品出口。
停用的原因是主管被非正常变动。
3.1.2 07年7月，常熟某染纱厂，奥本迈尔染缸。
活性染料染人棉筒子纱，用纯碱连续三缸色花；改成促进剂，一次合格出货。
该厂连续使用过十吨促进剂。
停用的原因是一时未能恪守信用，不能按当初协商的价格支付货款。
3.1.3 08年4月6日，江阴某染厂，21＃缸（四窗拉缸）；44匹全棉棉毛436.9Kg，染1.235 o.w.f BF-3B红与BS蓝所拼豆沙紫；当染料、元明粉分别加完、促进剂已加1/3、尚剩2/3被稀释在化料缸中时，主泵烧掉，不能升温、不能喷水；张家港、江阴当地买不到配件；三天之内厂家来不了人；现场技术主管意见此缸布必须拖出到其它缸后处理后，复样，再在其它缸重染。
但是，就是在此情况下，使用促进剂，染好后拉到别的缸后处理，顺利地正常完成加工。
目前该厂促进剂技术用得虽不是上乘，但已正常使用两年多。
3.1.4 08年5月，北京某染厂，一天内分别用促进剂染咖啡、紫色、碳灰、麻灰、绿色、卡其等八缸敏感颜色；最小的100多Kg、最大的800多Kg。
因复小样协调的关系，做大货时产生三缸色浅、五缸色深且偏色现象。
采用促进剂带修色的染色方法，在出现如此众多缸严重异常情况下，在该厂对色小王师傅等现场人员的紧密配合下，七个颜色的整个染色过程仅为8~9步、不超过6.5小时，至晚上9点左右，除一缸急等缸用、60℃固色保温结束、排水后将布拉出缸外堆置外，其余七缸均完成染色，早上全部出货。
没用的原因是内部管理和思想统一的问题。
3.1.5 08年6月，上海某染厂，连染五缸300Kg左右32S棉毛罗纹布，染料总量为4.5~5.13o.w.f的大红，从加料开始到染后过柔软完准备出缸；总共六至七步；耗时在3小时32分至5小时39分钟之间。
除湿磨牢度在3~4级外，其它均在4~5级；与复杂的传统纯碱工艺相同。
相比节水70~80吨、节约蒸汽近3吨、节电160~200度，加上染料的节约，在蒸汽仅按150元/吨（当时实际为230~250元/吨）计的情况下，染吨布相比节约人民币1100元左右。
没用的原因是对促进剂在国内的绝对优势了解不够；不愿为促进剂表面高于类似产品的价格、但实际具有的高附加值买单；寄希望于其它厂家、甚至是某知名研究院的便宜供货（但现实是，两年过去，促进剂优势依旧）。
