JNC-30M数控铣床

数控30铣床编程实例带图毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。

1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。

2）工步顺序①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。

②每次切深为2㎜，分二次加工完。

2．选择机床设备根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。

故选用XKN7125型数控立式铣床。

3．选择刀具现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。

4．确定切削用量切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。

5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。

采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。

6．编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。

考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。

该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）：N0010 G00 Z2 S800 T1 M03N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜N0050 G01 Z2 M09N0060 G00 X0 Y0 Z150N0070 M02 ；主程序结束N0010 G22 N01 ；子程序开始N0020 G01 ZP1 F80N0030 G03 X15 Y0 I-15 J0N0040 G01 X20N0050 G03 X20 YO I-20 J0N0060 G41 G01 X25 Y15 ；左刀补铣四角倒圆的正方形N0070 G03 X15 Y25 I-10 J0N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25 Y15 I0 J-10N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15 Y-25 I10 J0N0120 G01 X15N0130 G03 X25 Y-15 I0 J10N0140 G01 Y0N0150 G40 G01 X15 Y0 ；左刀补取消N0160 G24 ；主程序结束。

数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-460NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-300NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-700NCR固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-600NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-850NCR固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1000NCR固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1200NCR固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1500NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1800NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）精粗一体立式双头铣床VM-1130固达、金佳润（三菱系统/宝元系统）数控龙门铣床VM-8015固达、金佳润（三菱系统/宝元系统）数控龙门铣床VM-8015NC/1320NC固赫（三菱系统/宝元系统）数显龙门铣床VM-8015/1320固赫（三菱系统/宝元系统）数控龙门铣床VM-2330/2340固赫（三菱系统/宝元系统）精密卧式铣床HM-1500龙门磨床HG-1420/1620固赫（三菱系统/宝元系统）精密卧式铣床HM-1500固赫（三菱系统/宝元系统）数控倒角机DJx1000x250NC-3固达/金佳润 三轴联动倒角机卧式单头侧铣床HM-8015固达卧式单头侧铣床固达机械网站产品中心（3个产品一行）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-350NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-520NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-600NCR固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-700NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-850NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1000NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1200NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1600NCR固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）立式(双换台)平面铣床VM-5025固达、金佳润（发那科系统/宝元系统）精粗一体立式双头铣床VM-1340固达、金佳润（三菱系统/宝元系统）数控龙门铣床VM-1625固达、金佳润（三菱系统/宝元系统）数控龙门铣床VM-8015NCA/1320NCA 固赫（三菱系统/宝元系统）数控龙门铣床VM-1520NC/1525NC 固赫（三菱系统/宝元系统）龙门铣床(动梁)VM-1630/1640固赫（三菱系统/宝元系统）精密卧式铣床HM-2000/2500龙门磨床HG-1625/1825固赫（三菱系统/宝元系统）精密卧式铣床HM-2000/2500固赫（三菱系统/宝元系统）数控倒角机DJx1200x250NC-3固达/金佳润 三轴联动倒角机液压翻板机FB-2.5-Y 固达/金佳润液压翻板机数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-430NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-520NCR固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-700NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-800NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1000NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1200NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1300NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）数控精密双侧铣床TH/YG/JJR-1600NC固达、亚固、金佳润（发那科系统/三菱系统/宝元系统）立式平面铣床VM-1060固达、金佳润（三菱系统/宝元系统）精粗一体立式双头铣床VM-1550固达、金佳润（三菱系统/宝元系统）双工位平面精铣VM-3000固达、金佳润（发那科系统/宝元系统）数控龙门铣床VM-8015NCB/1320NCB 固赫（三菱系统/宝元系统）数控龙门铣床VM-1825NC/1830NC/1840NC 固赫（三菱系统/宝元系统）龙门铣床（动梁）VM-2340/2350/2360固赫（三菱系统/宝元系统）精密卧式铣床HM-3000龙门磨床HG-1830/2330/2340固赫（三菱系统/宝元系统）精密卧式铣床HM-3000固赫（三菱系统/宝元系统）数控倒角机DJx1400x300NC-3固达/金佳润 三轴联动倒角机液压翻板机FB-5-Y固达/金佳润液压翻板机。

（数控加工）数控铣床教案第一章：数控铣床概述1.1 课程目标：了解数控铣床的定义、分类、特点和应用范围，掌握数控铣床的基本组成和操作方法。

1.2 教学内容：1.2.1 数控铣床的定义与发展历程1.2.2 数控铣床的分类与特点1.2.3 数控铣床的应用范围1.2.4 数控铣床的基本组成1.2.5 数控铣床的操作方法1.3 教学方法：采用讲授、演示、实操相结合的方式进行教学。

1.4 教学资源：教材、PPT、数控铣床实物或模型、操作演示视频。

1.5 教学评价：通过课堂问答、实操考核等方式评价学生对数控铣床基本知识的掌握程度。

第二章：数控铣床编程基础2.1 课程目标：掌握数控铣床编程的基本原理和方法，熟悉数控铣床编程的常用指令和功能代码。

2.2 教学内容：2.2.1 数控铣床编程的基本原理2.2.2 数控铣床编程的方法与步骤2.2.3 数控铣床编程的常用指令2.2.4 数控铣床编程的功能代码2.3 教学方法：采用讲授、实操、案例分析相结合的方式进行教学。

2.4 教学资源：教材、PPT、数控铣床编程软件、实操案例。

2.5 教学评价：通过课堂问答、编程实操和案例分析等方式评价学生对数控铣床编程知识的掌握程度。

第三章：数控铣床操作3.1 课程目标：掌握数控铣床的操作步骤和技巧，能够独立完成简单零件的数控铣削加工。

3.2 教学内容：3.2.1 数控铣床操作的基本步骤3.2.2 数控铣床操作的注意事项3.2.3 数控铣床加工参数的选择与调整3.2.4 数控铣床刀具选择与更换3.2.5 数控铣床加工过程中的故障处理3.3 教学方法：采用讲授、演示、实操相结合的方式进行教学。

3.4 教学资源：教材、PPT、数控铣床实物或模型、操作演示视频、实操案例。

3.5 教学评价：通过实操考核、故障处理案例分析等方式评价学生对数控铣床操作技能的掌握程度。

第四章：数控铣床加工工艺4.1 课程目标：掌握数控铣床加工工艺的基本原则和方法，能够根据零件特点和加工要求制定合理的数控铣削工艺。

数控铣床调速手柄操作方法数控铣床调速手柄是用来控制铣床主轴转速的装置，通过手柄的操作可以实现对铣削速度的精确调整。

下面我将详细介绍数控铣床调速手柄的操作方法。

1. 首先，确定手柄的位置。

数控铣床调速手柄通常位于机床的操作面板上，可以通过手柄旁边的标识或说明书确认具体位置。

2. 启动铣床电源。

在开始操作之前，确保铣床的电源已经连接，并且可以正常启动。

3. 打开数控系统。

按下数控系统的电源开关，等待系统自检完成后，系统进入待机状态。

4. 进入手动操作模式。

在数控系统的操作界面上选择手动操作模式，这样可以通过手柄来手动控制铣床的转速。

5. 调整主轴转速。

找到数控铣床调速手柄，通过旋转手柄来调整主轴的转速。

不同的铣床调速手柄可能有不同的具体调节方式，但一般来说，手柄的旋转方向与主轴转速呈正相关关系，即顺时针旋转增大转速，逆时针旋转减小转速。

根据具体需求，逐渐调整手柄的旋转角度，直到达到理想的转速。

6. 注意安全事项。

在调整转速的过程中，需要注意以下几点安全事项：保持手柄和操作面板干燥清洁，避免因为手柄滑动不畅导致误操作；避免手柄和其他物体的碰撞，防止损坏或伤害；在调整转速时，同时观察数控系统的显示屏，确保转速调整正确。

7. 完成调速操作。

当转速调整到预期的数值后，即可完成调速操作。

确认转速设置无误后，可以进行后续的铣削加工操作。

总结：数控铣床调速手柄是调整铣床主轴转速的重要工具，通过手柄的旋转调整，可以实现对铣削速度的精确控制。

调速手柄的具体操作方式可能有所不同，但一般来说，都需要先进入手动操作模式，然后通过旋转手柄来调整转速。

在操作过程中，需要注意安全事项，避免误操作导致的伤害或设备损坏。

调速操作完成后，即可进行后续的铣削加工。

XK714数控铣床控制操作教程1．机床开机步骤1打开电箱上的总电源控制开关;2合上总电源开关空气开关,这时操作面板上的POWER发光二极管点亮,表示电源接通;3按下操作面板上的CNC POWER ON按钮,这时CNC通电,面板上CNC POWER电源指示发光二极管点亮．4释放急停按钮5按下变频器复位按钮RESET键,使主轴报警灯熄灭;2、数控铣床手动控制操作一、主轴控制1、点动在手动模式下JOG,按下主轴点动键,则可使主轴正转点动; 必须先上档2、连续运转在手动模式下JOG,按下主轴正、反转键,主轴按设定的速度旋转,按停止键主轴则停止,也可以按复位键停止主轴;在自动和 MDI 方式下编入 M03 、 M04和 M05 可实现如上的连续控制;二、坐标轴的运动控制1、微调操作1 首先进入微调操作模式,再选择移动量和要移动的坐标轴;2 然后按正确的方向摇动手动脉冲发生器手轮;3 根据坐标显示确定是否达到目标位置;2、连续进给选择手动模式,则按下任意坐标轴运动键即可实现该轴的连续进给进给速度可以设定,释放该键,运动停止;3、快速移动同时按下坐标轴和快速移动键,则可实现该轴的快速移动,运动速度为G00 ;三、常见故障及处理在手动控制机床移动或自动加工时,若机床移动部件超出其运动的极限位置软件行程限位或机械限位 ,则系统出现超程报警,蜂鸣器尖叫或报警灯亮,机床锁住;处理方法一般为：1、手动将超程部件移至安全行程内；2、解除报警;3、手动回机床原点参考点：开机后首先应回机床原点;1、将模式选择开关选到回原点模式REF键上；2、再选择快速移动倍率开关到合适倍率上；3、选择各轴依次回原点;1按下手动操作面板上的操作方式开关,2先将手动轴选择为Z轴,再按下“+”移动方向键,则Z轴将向参考点方向移动,一直至回零指示灯亮;根据自己的需要选择适合的速度；3然后分别选择Y、X轴进行同样的操作;4此时LED上指示机床坐标X、Y、Z、均为零注意事项1、在开机之前要先检查机床状况有无异常,润滑油是否足够等,如一切正常,方可开机；2、回原点前要确保各轴在运动时不与工作台上的夹具或工件发生干涉；3、回原点时一定要注意各轴运动的先后顺序;4．工作台的手动调整工作台拖板的手动调整是采用方向按键通过产生触发脉冲的形式或使用手轮通过产生手摇脉冲的方式来实施的;和手柄的粗调、微调一样,其手动调整也有两种方式;1粗调：A：按下手动操作面板上的操作方式开关,JOG键B：先选择要移动的轴,再按坐标轴移动方向按钮,则刀具主轴相对于工作台向相应的方向连续移动,C：移动速度受快速倍率旋钮的控制,移动距离受按压轴方向选择钮的时间的控制,即按即动,即松即停;采用该方式无法进行精确的尺寸调整,当移动量大时可采用此方法;2微调：本机床系统的微调需使用手轮来操作;A：将方式开关置为;B：再在手轮中选择移动轴和进给增量,按“逆正顺负”方向旋动手轮手柄,则刀具主轴相对于工作台向相应的方向移动,移动距离视进给增量档值和手轮刻度而定,手轮旋转360º,相当于100个刻度的对应值;4．MDI程序运行所谓MDI方式是指临时从数控面板上输入一个或几个程序段的指令并立即实施的运行方式;其基本操作方法如下：1置手动操作面板上的方式开关于MDI运行方式;2按数控面板上的“PROG”功能键;3在输入缓冲区输入一段程序指令,并以分号EOB结束,然后按INSERT插入键,程序内容即被加到番号为O0000的程序中;本系统中MDI方式可输入执行最多6行程序指令,而且在MDI程序指令中可调用已经存储的子程序或宏程序;MDI程序在运行以前可编辑修改,但不能存储,运行完后程序内容即被清空;若用M99作结束,则可重新运行该MDI程序;4程序输入完成后,按RESET复位键,光标回到程序头,按“循环启动”键即可实施MDI运行方式;若光标处于某程序行行首时,按了“循环启动”键,则程序将从当前光标所在行开始执行;5．MDI转速初定1置手动操作面板上的方式开关于MDI运行方式;2按数控面板上的“PROG”功能键;3在输入缓冲区输入一段程序指令,M03S200；按INSERT插入键,4程序输入完成后,按“循环启动”键即可实施MDI运行方式;6．安装工件操作根据不同的工件要选用不同的夹具,选用夹具的原则：1、定位可靠；2、夹紧力要足够;安装夹具前,一定要先将工作台和夹具清理干净;夹具装在工作台上,要先将夹具通过量表找正找平后,再用螺钉或压板将夹具压紧在工作台上;安装工件时,也要通过量表找正找平工件;一、虎钳找正步骤：1将工作台与虎钳地面擦拭干净;2将虎钳放到工作台上;3用百分表拉虎钳固定钳口与机床Y轴或X轴平行度,用木榔头敲击调整,平行度误差为内合格;4拧紧螺栓使虎钳紧固在工作台上;5再用百分表效验一下平行度是否有变化;二、装夹工件步骤：1根据所夹工件尺寸,调整钳口夹紧范围;2根据工件厚度选择合适尺寸垫铁,垫在工件下面;3工件被加工部分要高出钳口,避免刀具与钳口发生干涉;4圆形工件需用V型铁装夹;5旋紧手柄后,用木榔头敲击工件上表面,使之工件地面与垫铁贴合;7．刀具安装及原点确定数控铣床刀具安装操作使用刀具时,首先应确定数控铣床要求配备的刀柄及拉钉的标准和尺寸这一点很重要,一般规格不同无法安装,根据加工工艺选择刀柄、拉钉和刀具,并将它们装配好,然后装夹在数控铣床的主轴上;一、手动换刀过程手动在主轴上装卸刀柄的方法如下：1、确认刀具和刀柄的重量不超过机床规定的许用最大重量；2、清洁刀柄锥面和主轴锥孔；3、左手握住刀柄,将刀柄的键槽对准主轴端面键垂直伸入到主轴内,不可倾斜；4、右手按下换刀按钮,压缩空气从主轴内吹出以清洁主轴和刀柄,按住此按钮,直到刀柄锥面与主轴锥孔完全贴合后,松开按钮,刀柄即被自动夹紧,确认夹紧后方可松手；5、刀柄装上后,用手转动主轴检查刀柄是否正确装夹；6、卸刀柄时,先用左手握住刀柄,再用右手按换刀按钮否则刀具从主轴内掉下,可能会损坏刀具、工件和夹具等,取下刀柄;二、注意事项在手动换刀过程中应注意以下问题：1、应选择有足够刚度的刀具及刀柄,同时在装配刀具时保持合理的悬伸长度,以避免刀具在加工过程中产生变形；2、卸刀柄时,必须要有足够的动作空间,刀柄不能与工作台上的工件、夹具发生干涉；3、换刀过程中严禁主轴运转;三、换刀的步骤1、刀具准备及安装：2、刀具长、刀具半径的测量;3、刀具装入刀库;4、刀具登录;5、刀具补偿的输入;6、加工中心G54Z轴原点的确定步骤：1将刀具调入主轴;进入手动模式用量块测量,把屏幕切换到机床坐标显示状态; 2用100mm量块测量工件上表面与刀尖之间的距离,使刀刃和量块微微接触注意量块的插入与Z轴的移动两者要分步进行,否则量块在工件与刀具之间时移动Z 轴刀具易被撞坏;3测得机床坐标系Z轴的值后,在G54坐标系中Z轴输入数值公式为：G54Z＝机械Z－量块Z－当前刀具长度H;警告：用此方法确定G54Z轴时,程序中调刀后一定要有长度补偿语句：；否则刀具会扎入工件,出现撞车事故8．工作坐标系Z轴长度补偿效验：1将刀具提高工件上表面200mm以上;2在MDI模式下输入：T1;;3执行后效验Z轴长度补偿位置是否正确;执行时要小心刀具距离工件100mm处如不停止应立即按下停止键9．对刀与刀补1概念：把刀具的“刀位点”移到“起刀点”的过程叫对刀;2对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法,可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等;其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器和Z 向设定器对刀,效率高,能保证对刀精度;3 对刀工具1寻边器2Z 轴设定器寻边器偏心式寻边器光电式寻边器Z轴设定器寻边器对刀Z轴设定器与刀具和工件的关系4采用试切法对刀及刀具补偿实例A、对刀对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与机床坐标系之间的空间位置关系,并将对刀数据输入到相应的存储位置;它是数控加工中最重要的操作内容,其准确性将直接影响零件的加工精度;对刀操作分为 X 、 Y 向对刀和 Z 向对刀;1、对刀方法根据现有条件和加工精度要求选择对刀方法,可采用试切法、寻边器对刀、机内对刀仪对刀、自动对刀等;其中试切法对刀精度较低,加工中常用寻边器和 Z 向设定器对刀,效率高,能保证对刀精度;2、对刀工具1 寻边器寻边器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系中的 X 、 Y 值,也可以测量工件的简单尺寸;寻边器有偏心式和光电式等类型,其中以光电式较为常用;光电式寻边器的测头一般为 10mm 的钢球 ,用弹簧拉紧在光电式寻边器的测杆上,碰到工件时可以退让,并将电路导通,发出光讯号,通过光电式寻边器的指示和机床坐标位置即可得到被测表面的坐标位置,具体使用方法见下述对刀实例;2 Z轴设定器Z 轴设定器主要用于确定工件坐标系原点在机床坐标系的 Z 轴坐标,或者说是确定刀具在机床坐标系中的高度;Z 轴设定器有光电式和指针式等类型,通过光电指示或指针判断刀具与对刀器是否接触,对刀精度一般可达 ;Z轴设定器带有磁性表座,可以牢固地附着在工件或夹具上,其高度一般为 50mm 或 100mm, 如图 4-11 所示;3、对刀实例一：如图所示零件,采用寻边器对刀,其详细步骤如下：1 X 、 Y 向对刀①将工件通过夹具装在机床工作台上,装夹时,工件的四个侧面都应留出寻边器的测量位置;②快速移动工作台和主轴,让寻边器测头靠近工件的左侧；③改用微调操作,让测头慢慢接触到工件左侧,直到寻边器发光,记下此时机床坐标系中的 X 坐标值, 如；④抬起寻边器至工件上表面之上,快速移动工作台和主轴,让测头靠近工件右侧；⑤改用微调操作,让测头慢慢接触到工件左侧,直到寻边器发光,记下此时机械坐标系中的 X 坐标值,如；⑥若测头直径为 10mm ,则工件长度为 -10=100,据此可得工件坐标系原点 W 在机床坐标系中的 X 坐标值为 +100/2+5= ；⑦同理可测得工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Y 坐标值;2 Z 向对刀①卸下寻边器,将加工所用刀具装上主轴；②将 Z 轴设定器或固定高度的对刀块,以下同放置在工件上平面上；③快速移动主轴,让刀具端面靠近 Z 轴设定器上表面；④改用微调操作,让刀具端面慢慢接触到 Z 轴设定器上表面,直到其指针指示到零位；⑤记下此时机床坐标系中的 Z 值,如；⑥若 Z 轴设定器的高度为 50mm ,则工件坐标系原点 W 在机械坐标系中的 Z 坐标值为 30-20=;3 将测得的 X 、 Y 、 Z 值输入到机床工件坐标系存储地址中一般使用G54-G59 代码存储对刀参数 ;4、注意事项在对刀操作过程中需注意以下问题：1 根据加工要求采用正确的对刀工具,控制对刀误差；2 在对刀过程中,可通过改变微调进给量来提高对刀精度；3 对刀时需小心谨慎操作,尤其要注意移动方向,避免发生碰撞危险；4 对刀数据一定要存入与程序对应的存储地址,防止因调用错误而产生严重后果;对刀实例二：G92对刀1选择工作方式为“手动”JOG；2按POS 键,使屏幕显示为相对坐标;3手动向左移动刀具,让刀具侧面与工件左侧的中部轻碰,按Ｘ键,使之闪烁,按CAN 键,使屏幕X=0;4抬起刀具,并且向右移动刀具,使刀具与工件右侧面的中部轻碰,记下此时X 向的相对坐标值,记为X2;根据坐标公式：中点X =22x 把刀具移到22x ,把方式选择开关调到“MDI”位置,输入指令G92 X0,按循环起动键5同理可求得工件在Y 轴方向的中点坐标;6先抬起刀具,然后让铣刀下降与工件表面轻碰;7把方式选择开关调到“MDI”位置;8输入指令G90 G00 Z100,按循环起动键,再输入指令 G92 Z100,再按循环起动键;则刀具可到达起刀点;对刀完成;5刀具半径的设定输入步骤：1按OFSET SETTINGAL 功能键,按软键刀补,进入了刀具半径设置画面; 2找到需要设定半径量的刀具号行,使光标移向该行的形状D 列位置上; 3输入刀具半径值,按INPUT 功能键;对刀实例三：G54在工件的几何中心毛坯件1、将工件通过夹具装在机床工作台上,找正;2、快速移动工作台,让直径为 10mm 铣刀靠近工件的左侧；3、改用微调操作,让直径为 10mm 铣刀慢慢接触到工件左侧；4、抬起直径为 10mm 铣刀至工件上表面之上；5、按‘POS ’键,再按‘相对坐标’,按‘X ’,按‘置零’,快速移动工作台,让直径为 10mm 铣刀靠近工件右侧；6、改用微调操作,让直径为 10mm 铣刀慢慢接触到工件右侧；7、抬起直径为 10mm 铣刀至工件上表面之上；8、记下刀具的X 相对坐标；移动工作台,让直径为 10mm 铣刀移到X/2处；9、按‘OFFSET ’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的X 处；10、按 ‘X0’再按‘测量’X 向对刀完成;11、快速移动工作台,让直径为 10mm 铣刀靠近工件的前侧；12、改用微调操作,让直径为 10mm 铣刀慢慢接触到工件前侧；13、抬起直径为 10mm 铣刀至工件上表面之上；14、按‘POS ’键,再按‘相对坐标’,按‘Y ’,按‘置零’,快速移动工作台,让直径为 10mm 铣刀靠近工件后侧；15、改用微调操作,让直径为 10mm 铣刀慢慢接触到工件后侧；16、抬起直径为 10mm 铣刀至工件上表面之上；17、记下刀具的Y 相对坐标；移动工作台,让直径为 10mm 铣刀移到Y/2处；18、按‘OFFSET ’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的Y 处；19、按 ‘Y0’再按‘测量’Y 向对刀完成;20、快速移动主轴,让刀具端面靠近上表面；21、改用微调操作,让刀具端面慢慢接触到上表面,直到切到工件；22、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的Z处；23、按‘Z0’再按‘测量’Z向对刀完成;G54在工件的几何边角毛坯件1、将工件通过夹具装在机床工作台上,找正;2、快速移动工作台,让直径为 10mm铣刀靠近工件的左侧；3、改用微调操作,让直径为 10mm铣刀慢慢接触到工件左侧；4、抬起直径为 10mm铣刀至工件上表面之上；5、按‘POS’键,再按‘相对坐标’,按‘X’,按‘置零’,移动工作台,让直径为10mm铣刀向工件内移动5mm；6、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的X处7、同理对Y方向的刀；8、快速移动,让刀具端面靠近上表面；12、改用微调操作,让刀具端面慢慢接触到上表面,直到切到工件；13、按‘OFFSET’再按‘工件坐标系’把光标移到G54的Z处；14、按‘Z0’再按‘测量’Z向对刀完成;刀具补偿值的输入和修改根据刀具的实际尺寸和位置,将刀具半径补偿值和刀具长度补偿值输入到与程序对应的存储位置;需注意的是,补偿的数据正确性、符号正确性及数据所在地址正确性都将威胁到加工,从而导致撞车危险或加工报废;10、程序输入与编辑选择EDIT 编辑模式;在系统操作面板上,按PRGRM键,CRT出现编程界面,系统处于程序编辑状态,按程序编制格式进行程序的输入和修改,然后将程序保存在系统中;也可以通过系统软键的操作,对程序进行程序选择、程序拷贝、程序改名、程序删除、通信、取消等操作;A自动运转1 存储器方式下的自动运转自动运行前必须正确安装工件及相应刀具,并进行对刀操作;其操作步骤如下：1 预先将程序存入存储器中;2 选择要运转的程序;3 选择自动模式;4 按循环启动键,开始自动运转,“循环启动指示灯”点亮;2 MDI方式下的自动运转1 选择MDI模式;2 按主功能的PRGRM键;3 按PAGE键,使画面的左上角显示MDI,4 由地址键、数字键输入指令或数据,按INPUT键确认;5 按操作面板上的循环启动键执行;3 自动运转停止1 程序停止M00;执行M00指令之后,自动运转停止;与单程序段停止相同,到此为止的模态信息全部被保存,按循环启动键,可使其再开始自动运转;2 任选停止M01;与M00相同,执行含有M01指令的程序段之后,自动运转停止,但仅限于机床操作面板上的选择停开关接通时的状态;3 程序结束M02、M30;自动运转停止,呈复位状态;4 进给保持;在程序运转中,按机床操作面板上的进给保持按钮,可使自动运转暂时停止;5 复位;由CRT/MDI的复位按钮、外部复位信号可使自动运转停止,呈复位状态;若在移动中复位,机床减速后将停止;B试运转1 全轴机床锁住;若按下机床操作面板上的锁定键,机床停止移动,但位置坐标的显示和机床移动时一样;此外,M、S、T功能也可以执行;此开关用于程序的检测;2 Z轴指令取消;若接通Z轴指令取消开关,则手动、自动运转中的Z轴停止移动,位置显示却同其轴实际移动一样被更新;3 辅助功能锁住;机床操作面板上的辅助功能锁定开关一接通,M、S、T 代码的指令被锁住不能执行,M00、M01、M02、M30、M98、M99可以正常执行;辅助功能锁住与机床锁住一样用于程序检测;4 进给速度倍率;用进给速度倍率开关选择程序指定的进给速度百分数,以改变进给速度倍率,按照刻度可实现0%～150%的倍率修调;5 快速进给倍率;可以将以下的快速进给速度变为100%、50%、25%或F0由机床决定;①由G00指令的快速进给;②固定循环中的快速进给;③执行指令G27、G28时的快速进给;④手动快速进给;6 单程序段;若选择单段模式,则执行一个程序段后,机床停止;①使用指令G28、G29、G30时,即使在中间点,也能进行单程序段停止;②固定循环的单程序段停止时,进给保持灯亮;③M98P××；M99；的程序段不能单程序段停止;但是,M98、M99的程序中有O、N、P以外的地址时,可以单程序段停止;C数据的显示与设定偏置量设置;操作步骤如下：①按MENU OFFSET主功能键;②按PAGE键,显示所需要的页面;③使光标移向需要变更的偏置号位置;④由数据输入键输入补偿量;⑤按INPUT键,确认并显示补偿值D机床的急停1 使用急停按钮;如果在机床运行时按下急停按钮,机床进给运动和主轴运动会立即停止工作;待排除故障,重新执行程序恢复机床的工作时,顺时针旋转该按钮,按下机床复位按钮复位后,进行手动返回机床参考点的操作;2 使用进给保持按钮;如果在机床运行时按下进给保持按钮,则机床处于保持状态;待急停解除之后,按下循环启动按钮恢复机床运行状态,无需进行返回参考点的操作;11、数控铣床零件加工实例操作一、加工要求加工如图所示零件;零件材料为 LY12 ,单件生产;零件毛坯已加工到尺寸;选用设备： XK714B 数控铣床二、准备工作加工以前完成相关准备工作,包括工艺分析及工艺路线设计、刀具及夹具的选择、程序编制等;三、操作步骤及内容1、开机,各坐标轴手动回机床原点2、刀具安装根据加工要求选择Φ10 高速钢立铣刀,用弹簧夹头刀柄装夹后将其装上主轴;3、清洁工作台,安装夹具和工件将平口虎钳清理干净装在干净的工作台上,通过百分表找正、找平虎钳,再将工件装正在虎钳上;4、对刀设定工件坐标系1 用寻边器对刀,确定 X 、 Y 向的零偏值,将 X 、 Y 向的零偏值输入到工件坐标系 G54 中；2 将加工所用刀具装上主轴,再将 Z 轴设定器安放在工件的上表面上,确定 Z 向的零偏值,输入到工件坐标系 G54 中 ;5、设置刀具补偿值将刀具半径补偿值 5 输入到刀具补偿地址 D01 ;6、输入加工程序将计算机生成好的加工程序通过数据线传输到机床数控系统的内存中;7、调试加工程序把工件坐标系的 Z 值沿 +Z 向平移 100mm ,按下数控启动键,适当降低进给速度,检查刀具运动是否正确;8、自动加工把工件坐标系的 Z 值恢复原值,将进给倍率开关打到低档,按下数控启动键运行程序,开始加工;机床加工时,适当调整主轴转速和进给速度,并注意监控加工状态,保证加工正常;9、取下工件,用游标卡尺进行尺寸检测10、清理加工现场11、关机。

数控铣床(加工中心)基本操作教学目的:1.熟悉数控铣床（加工中心）仿真软件的各功能键的含义2.掌握数控铣床（加工中心）仿真软件的基本操作重点: 数控铣床（加工中心）仿真软件的各功能键的含义;数控铣床（加工中心）仿真软件的基本操作难点: 数控铣床（加工中心）仿真软件的各功能键的含义;数控铣床（加工中心）仿真软件的基本操作一、旧课复习1、什么是机床坐标系、工件坐标系、机床零点、工件原点？2、单一固定循环有几种方式?3、外径、内径粗车循环指令G71有何特点?二、新课的教学内容(一)数控铣床（加工中心）仿真软件系统的进入与退出1、进入数控铣床（加工中心）仿真软件打开电脑，双击VNUC 图标，则进入VNUC仿真系统，屏幕显示下图10-1所示。

单击上方菜单里“选项”选择机床与系统，选择三轴立铣或者加工中心，再选华中世纪星数控铣仿真，即进入华中世纪星数控铣仿真操作。

2、退出数控铣床仿真软件单击屏幕右上方的菜单“文件”，选择“退出”则退出数控铣仿真系统。

(二)数控铣床仿真软件的工作窗口数控铣仿真软件工作窗口分为: 菜单区、工具栏区、机床显示区机床操作面板区、数控系统操作区。

1．菜单区菜单区包含:文件、显示、工艺流程、工具、选项、教学管理、帮助六大菜单。

图10-1 华中世纪星数控铣机床操作面板2．工具栏区图10-2 华中世纪星数控铣机床工具栏区3．常用工具条说明（1）设定刀具（如图10-3所示）：输入刀具号→输入刀具名称→可选择端铣刀、球头刀、圆角刀、钻头、镗刀→可定义直径、刀杆长度、转速、进给率→选确定,即可添加到刀具管理库。

（2）添加到主轴（如图10-3所示）：在刀具数据库里选择所需刀具，如02刀→按住鼠标左键拉蓝机床刀库上→点安装→再点确定则添加到刀架上图10-3 刀具库添加（3）设定毛坯点击图标，则弹出图10-4，点击新毛坯，出现10-5所示。

图10-4 新毛坯的建立设置毛坯大小、材料、夹具。

图10-5 设置毛坯的尺寸设置压板的形式图10-6 设置压板的形式（4）工件测量：图10-7 工件测量(三)数控铣床仿真软件基本操作在图10-1 所示的右边是数控系统操作键盘，其上面为数控系统显示屏1．编辑键：替代键。