注塑机作业指导手册

永康银泰工贸 作业指导书 工序名称 注塑

设备 博创BT型注塑机

生产图示：

NO 工步 对象 方式 方法 泰工贸 作业指导书 工序名称 注塑 文件编号：YT-GY-ZS设备 博创BT型注塑机 版本：A0 共2页时注塑机各加热区段温度：（±15℃）表2塑料烘箱参数：

塑料名称 温度℃ 时间h

PA66-GF30 110 4~6

射嘴 温区1 温区2 温区3 温区4

320℃ 290℃ 285℃ 280℃ 塑时注塑机各过程控制：±15mm）

锁模 开模 射胶 溶模启快速合模 低压锁模 高压锁模 高压开模 快速开模 慢速开模 减速开模 注射一段 注射二段 注射三段 保压 塑化

30 50 25 85 35 35 30 15 75 75 75 15 80

50 40 35 120 80 55 40 30 70 85 80 50 80

50 140 80 5 60 150 180 230 100 40 10 \ 100

对象 方式 方法

塑机 点检 按《设备点检卡》的要求操作

目视 检查设备工作参数（如表3，具体参考附件）

具 目视 检查模腔：无废料、清洁、无异常

塑料 目视 检查注塑料:无杂质、清洁、干燥

具 注塑件定型后的尺寸检验

度 设定各区温度，开机加热(如表1)

合格的模具

注塑料

注塑机 目视 ·当温度达到所规定温度后，启动螺杆进行溶胶，试射一段，清除残料，观察射出的塑料是否完全塑化

·启动马达，完成锁模；待塑料塑化完成后，射台前进到位，再进行开模操作；

·试模：将注塑机由手动调成半自动\自动，关好门，启动开始试模，检查注塑机的工作情况，查看成品件的饱满情况，试做2~3模正常后开始进行生产作业

烘料

打开电打开电溶胶 座进 开模

手动 合模 打开马打开冷却打开安全自动/半自动 顶出关安全检查顶针是否回检查及转移产品并记手动 座退 清料、碎料 合模 关闭 清理 4 生产 ·调试合格 目视 ·当注塑机自动开模后，打开前安全门，待顶针顶出产品后，取下水口及产品，并把产品放入水中浸泡；检查模具内水口及产品是否取完，关上前安全门，检查顶针是否退回到位；按以上步骤循环生产作业

·产品放水里定型浸泡30-60分钟

·挤塑完后，退出射台，清除机筒内剩余塑料，模腔内清除杂质并喷防锈油

5 检查与记录 ·质量记录表 样件比对 及时抽检：

·外观：连续监控、用修边刀去除毛刺、水口

·尺寸：首中末5件/次

·重量：首中末5件/次，每件重60±2g

6 转序/交付 ·合格的护套

·质量记录卡 周转车 将合格的成品整齐存放在料箱内并标识清楚

·收料整齐，料箱摆放在规定区域

·存放期一周以上的，应使用防尘纸遮盖

适用情况说明：适用于博创BT注塑机所使用模具的注塑

编制 校对 永康银泰工贸 作业指导书 文件编号：YT-GY-ZS01-2015

版本：A0 共3页第1页

制品常见的原因及解决方法

异常现象 产生原因 解决办法

缺

料 1.料筒及喷嘴温度偏低

2.模具温度偏低

3.加料量不够

4.剩料太多

5.制品超过最大注射量

6.注射压力太低

7.注射速度太慢

8.模孔无适当排气孔

9.流道或浇口太小

10.注射时间太短、柱塞或螺杆退回太早

11.杂物堆塞喷嘴或弹簧喷嘴失灵 提高料筒或喷嘴温度

提高模具温度

适当增加料量

减少剩料量

选用注射量更大的注射机

提高注射压力或熔料温度

提高注射速度

模具开排气孔

适当增加流道或浇口尺寸

增加注射时间及保压时间

清理喷嘴及更换喷嘴零件

毛

边 1.注射压力太大

2.模具闭合不紧或单向受力

3.模具平面落入异物

4.塑料温度太高

5.制品投影面积超过注射机所允许的成型面积

6.模板变形弯曲 适当减小注射压力

提高合模力，调整合模装置

清理模具

降低料筒及喷嘴温度

改变制品造型或更换大型注射机

检修模板或更换模板

气

泡 1.原料含水份、溶剂或挥发物

2.熔料温度太高或受热时间太长，已降解或分解

3.注射压力太大

4.注射柱塞退回太早

5.模具温度太低

6.注射速度太快

7.在料筒加料端混入空气 原料进行干燥处理

降低熔料温度，或拆机及更换新料

降低注射压力

延长退回时间或增加预塑时间

提高模温

降低注射速度

适当增加背压，或对空注射

缩

水 1.流道、浇口太小

2.制品太厚或薄厚悬殊

3.浇口位置不适当

4.注射及保压时间太短

5.加料量不够

6.料筒温度太高

7.注射压力太小

8.注射速度太慢 增加流道、浇口尺寸

改进制品工艺设计，使制品薄厚均匀

浇口开在制品的壁厚处，改进浇口位置

延长及保压时间

增加剩料量

降低料筒温度

提高注射压力

提高注射速度

熔

接

痕 1.熔料温度太低

2.浇口太多

3.脱模剂过量

4.注射速度太慢

5.模具温度太低

6.注射压力太小

7.模具排气不良 提高料筒、喷嘴及模具温度

减少浇口或改变浇口位置

采用雾化脱模剂，减少用量

提高注射速度

提高模温

提高注射压力

增加模具排气孔 制

品

表

面

波纹 1.料筒温度太低

2.注射压力小

3.模具温度低

4.注射速度太慢

5.流道、浇口太小 提高料筒温度

提高注射压力

提高模温

提高注射速度

增大流道、浇口尺寸

黑

点

及

条

纹 1.塑料已分解

2.塑料碎屑卡入注射柱塞和料筒之间

3.喷嘴与模具主流道吻合不良，产生积料，并在每次注射时带入模腔

4.模具无排气孔 降低料筒温度或换料

提从高料筒温度

检查喷嘴与模具注口，使之吻合良好

增加模具排气孔

银

纹

、

斑

纹 1.塑料温度太高

2.原材料含水量太大

3.注射压力太低

4.流道、浇口太小

5.树脂忠有挥发物 降低模温

原材料进行干燥处理

提高注射压力

增加流道、浇口尺寸

原料进行干燥处理

制

品

变

形 1.冷却时间不够

2.模具温度太高

3.制品厚薄悬殊

4.制品脱模杆位置不当、受力不均

5.模具前後温度不均

6.浇口部分过分的填充作用 延长冷却时间

降低模温

尽量使制品厚薄均匀

改变制品与脱模杆的位置，使受力均匀

使模具两半的温度一致

减少垫料

裂

纹 1.模具温度太低

2.制品冷却时间太长

3.制品顶出装置倾斜或不平衡

4.脱模杆截面积太小或数量不够

5.嵌件未预热或温度不够

6.制品斜度不够 提高模温

减少冷却时间

调整顶出装置的位置，使制品受力均匀

增加脱模杆的截面积或数量

提高嵌件预热温度

改进制品工艺设计、增加斜度

制品脱皮分层 1.不同塑料混杂

2.同一塑料不同牌号相混

3.塑化不均

4.混入异物 采用单一品种的塑料

采用同牌号的塑料

提高成型温度并使之均匀

清理原材料，除去杂质

制

品

强

度

下

降 1.塑料降解或分解

2.成型温度太低

3.熔接不良

4.塑料回料用的次数太多

5.塑料潮湿

6.浇口位置不当（如在受弯曲力处）

7.塑料混入杂质

8.制品设计不良，如有锐角、缺口

9.围绕金属嵌件周围的塑料厚度不够

10模具温度太低 适当降低温度或清理料筒

提高成型温度

提高熔接缝的强度

减少回料混入的比例

原料进行干燥

改变浇口位置

原料过筛，以除去杂质

改进制品的工艺设计，避免锐角、缺口

嵌件设计在壁厚处，改变嵌件位置

提高模温

制

品

脱

模

困 1.模具太粗糙

2.模具斜度不够

3.模具镶块处缝隙太大

4.成型周期太短或太长

5.模芯无进气孔 降低模具粗糙度

增加模具的脱模斜度

减小模具镶块处缝隙

调整成型周期

缩短模具闭合时间或增加进气孔 难 6.模具温度不合适

7.注射压力太高，注射时间太长

8.模具表面划伤或刻痕

9.顶出装置结构不良 降低模温

降低注射压力，缩短注射时间

检修模具型腔

改进顶出装置的结构

主

流

道

粘

模 1.主流道斜度不够

2.主流道衬套弧度与喷嘴弧度不吻合

3.喷嘴喷孔直径大於主流道直径

4.主流道太粗糙

5.喷嘴温度太低

6.主流道无冷料穴

7.冷却时间太短，主流道尚未凝固 增加主流道的斜度

使喷嘴和主流道的尺寸相同并对准

减小喷嘴直径

降低主流道粗糙度

提高喷嘴温度

增加主流道冷料穴

延长冷却时间

冷

块

或

僵

块 1.熔料温度太低、塑化不良

2.混入杂质或不同品种塑料混用

3.喷嘴温度太低

4.无主流道或分流道冷料穴

5.制品质量和注射机最大注射量接近，而成型时间太短 提高熔料温度并使塑化均匀

除去杂质并使用同种同牌号的料

提高喷嘴温度

设置主流道冷料穴

采用大型注射机，或延长成型周期

制

品

尺

寸

不

稳

定 1.注射机液压系统或电气系统不稳定

2.成型周期不一致

3.浇口太小或不均

4.模具定位杆弯曲或磨损

5.加料量不均

6.制品冷却时间太短

7.温度、压力、时间变更

8.塑料颗粒大小不均

9.回料与新料混合比例不合适 检查液压和电气系统的稳定性

使成型周期均匀一致

加大浇口尺寸

检查模具定位杆

使每个周期的进料和垫料保持不变

延长制品冷却时间

稳定成型工艺条件

采用颗粒均匀的原料

调整回料与新料的比例

真

空

泡 1.模具温度太低

2.制品壁厚薄悬殊

3.注射时间太短 提高模温

改进制品设计工艺，使之厚薄均匀

延长注射时间