7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识
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“7S”管理法在企业管理中的应用
“7S”管理法在企业管理中的应用作者：王洪志来源：《今日财富》2019年第19期一、“7S”管理法的含义5S管理最早在日本实施。
二十世纪中期，日本劳动安全协会提出“安全始于整理，整顿”，由那时开始，企业在现场管理工作中开始实施“整理、整顿、清扫、清洁和素养”这五大现场管理法则，简称5S。
7S管理法则是在5S管理法的基础上，结合现代企业管理的需求加上安全和节约，由此推出7S管理的理念。
7S的核心要素包括：（1）整理。
从工作区域移除所有不必要的工具、材料、设备或文件以及个人物品。
这些不必要的物品会使你的工作区域变得凌乱，导致你的工作效率减慢，甚至你的工作、你的职业形象都会受到损害，从而影响你的发展。
（2）整顿。
组织、分类工作中所用的材料、工具和文件要整理好，不要随意乱放乱丢。
否则你下次要用时会花费很多宝贵的时间去寻找它，工作的节奏会被打乱。
（3）清扫。
付出时间将你的工作环境维持清洁，这有利于你的健康、有利于你的安全。
干净整洁的环境会使你的心情变得愉悦，自身的工作效率和质量也会提高，你的客户及你的领导也会由此对你产生良好的印象，你的个人职业品牌也会树立起来了。
（4）清洁。
整理、整顿、清扫之后的成果只有认真维护，才能保持长久。
所以要将各项必要做的工作制度化，惟其如此，才能使现场始终保持完美和最佳状态。
（5）素养。
素养也就是教养。
努力提高人员素养，也就是让员工养成严格规章制度的习惯和作风，将其内化为个人的一种行为习惯。
没有员工素质的提高，各项工作要想开展起来就比较困难，即使开展起来，也难以取得长效。
（6）安全。
就是要清除隐患，排除险情，预防事故的发生。
强调安全的目的是保障员工的人身安全，保证生产能够连续、安全地进行，同时减少因安全事故而带来的经济损失。
（7）节约。
就是对时间、空间、能源等方面合理利用，以发挥它们的最大效能，从而创造一个高效率的，物尽其用的工作场所。
节约是对整理工作的补充和指导，在我国，由于资源相对不足，更应该在企业中秉持勤俭节约的原则。
7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识
7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识7S现场管理，即对现场进行整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全、组织等七个方面的管理，是一种以营造整洁、有序、高效的工作环境为目标的管理方法。
它在企业中具有重要的意义，以下从效益效率、员工素质、企业形象以及风险安全等几个方面来详细阐述。
1.提高效益效率7S现场管理强调整洁有序，能够消除生产过程中的无效作业和浪费，有效提高生产效率。
员工在整理、整顿现场的过程中，往往会发现并改进生产中的问题，优化工艺流程，提高生产效益。
而且，整洁有序的工作环境也有利于员工的工作积极性和工作效率的提高，进一步促进生产效益的提升。
2.提升员工素质7S现场管理要求员工在整理、整顿现场的过程中，保持个人形象的整齐、作风的良好。
通过参与到7S现场管理中，员工能够提高自身的责任心、协作能力和团队意识，培养自己的仔细、严谨和细致的工作态度，提升员工素质。
而且，7S现场管理还能够增强员工的安全意识，培养员工良好的工作习惯，降低工伤事故的发生。
3.塑造企业形象7S现场管理通过营造整洁、有序、高效的工作环境，提升企业形象。
一个工作环境整洁、设备齐全、条理清晰的企业，能够给客户和合作伙伴留下良好的印象，提升企业的信誉度和竞争力。
而且，7S现场管理注重细节，强调高标准、高质量的管理要求，从而提升企业的管理水平和整体形象。
4.降低风险安全隐患7S现场管理强调安全管理，通过整理、整顿、清洁现场，消除工作区域中的安全隐患。
员工的安全意识、行为规范和工作方式也将得到大大的提升，降低工伤事故的风险。
此外，清洁有序的工作环境也使员工更加容易辨认危险因素，及时发现隐患并采取措施，进一步保障员工的安全。
5.创造良好的企业文化通过7S现场管理，企业能够营造积极向上、严谨务实的企业文化。
在整理、整顿现场的过程中，员工会形成良好的工作习惯和管理理念，进一步提高企业的综合素质。
同时，7S现场管理也是企业持续改进的一个重要手段，鼓励员工参与到持续改进的过程中，形成学习型和创新型的企业文化。
7s活动目和意义
一、实行“ 7S”活动的目的和意义1、改良和提升公司形象齐整、洁净的工作环境，简单吸引顾客，让顾客有信心；同时，因为口碑相传，会成为其余公司的学习对象。
2、促收效率的提升优秀的工作环境和工作氛围，有涵养的工作伙伴，物件摆放有序，不用找寻，员工能够集中精神工作，工作兴趣高，效率自然会提升。
3、改良部件在库周转率整齐的工作环境，有效的保存和布，完全进行最低库存量管理，能够做到必需时能立刻拿出实用的物件。
工序间物流畅达，能够减少甚至除去寻滞留时间，改良部件在库周转率。
4、减少直至除去故障，保障质量优秀的质量来自优秀的工作环境。
经过常常性的打扫、点检，不停净化工作环，防止污物破坏机器，保持设施的高效率，提升质量。
5、保障公司安全生产储藏明确，物归原位，工作场所宽阔光亮，通道畅达，地上不会任意摆放不应搁置的物件。
假如工作场全部条不紊，不测的发生也会减少，自然安全就会有保障。
6、降低生产成本经过实行“ 7S”，能够减少人员、设施、场所、时间等等的浪费，进而降低生产成本。
7、改良员工精神相貌，使组织活力化人人都变为有涵养的员工，有尊严和成就感，对自己的工作悉心全力,并带动改良意识（能够实行合理化提案改良活动），增添组织的活力。
8、缩短作业周期，保证交货期因为实行了“了如指掌”的管理，使异样现象显然化，减少人员、设施、时间的浪费，生产顺畅，提升了作业效率，缩短了作业周期，进而保证交货期。
二、“7S”活动的含义“7S”是整理 (Seiri) 、整改 (Seiton)、打扫 (Seiso)、洁净(Seikeetsu)、修养 (Shitsuke)、安全 (safety)和速度 /节俭 (speed/saving) 这 7 个词的缩写。
因为这 7 个词日语和英文中的第一个字母都是“S”，所以简称为“ 7S”，展开以整理、整改、打扫、洁净、修养、安全和节俭为内容的活动，称为“ 7S”活动。
“ 7S”活动发源于日本，并在日本公司中宽泛实行，它相当于我国公司展开的文明生产活动。
7S简介
7S现场管理（一）7S现场管理推行的目的即使拥有世界上最先进的生产工艺或设备，如不对其进行有效地管理，工作场地一片混乱，工件乱堆乱放，其结果只能是生产效率低下，员工越干越没劲，这样的企业我们认为它只会生产问题和制造麻烦，对人类社会没有任何积极的意义。
7S现场管理可以有效地解决这个问题，它能使企业的生产环境得到极大地改善，是企业走上成功之路的重要手段。
7S简介7S来自日文SEIRI(整理)、SEITON(整顿)、SEISO(清扫)、SEIKETSU(清洁)、SHITSUKE(修养)、SAVING（节约）、SAFETY（安全）发音的第一个字母"S"，所以统称为"7S"。
7S活动不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
一、7S现场管理的内容7S现场管理包括整理、整顿、清扫、清洁、修养、节约、安全七方面的内容，具体包括：1．整理整理就是将必需物品与非必需品区分开。
必须品摆在指定位置挂牌明示，实行目标管理，不要的东西则坚决处理掉，在岗位上不要放置必需以外的物品。
这些被处理掉的东西可能包括原辅材料、半成品和成品、设备仪器、工模夹具、管理文件、表册单据等。
其要点如下：①对每件物品都要看看是必要的吗?非这样放置不可吗?②要区分对待马上要用的、暂时不用的、长期不用的；③即便是必需品，也要适量；将必需品的数量要降低到最低程度；④在哪儿都可有可无的物品，不管是谁买的，有多昂贵，也应坚决处理掉，决不手软!⑤非必需品是指在这个地方不需要的东西在别的地方或许有用，并不是"完全无用"的意思，应寻找它合适的位置。
⑥当场地不够时，不要先考虑增加场所，要整理现有的场地，你会发现竟然还很宽绰2．整顿除必需物品放在能够立即取到的位置外，一切乱堆乱放、暂时不需放置而又无特别说明的东西，均应受到现场管理干部(经理，组长等)的责任追究。
5S现场管理内容和建议
推行5S现场管理的意义作用和目的何为5S，5S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目，因日语的拼音均以“S”开头，简称5S。
有些企业在5S的基础上，根据自身生产特点，将安全（SAFETY）单独提出，成为“6S”。
有些将持之以恒、坚信（日文均以S开头）等加以提出，成为“7S”，“8S”。
不过，基础的东西仍然是5S。
“5S”现场管理不仅能够改善生产环境，还能提高生产效率、产品品质、员工士气，是其他管理活动有效展开的基石之一。
“5S”现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识：(1)工作场所干净而整洁。
员工的工作热情提高了，忠实的顾客也会越来越多，企业的知名度不断提高，很多客户慕名而来参观学习，被客户称赞为干净整洁的工厂、对这样的工厂有信心，乐于下订单并口碑相传，结果会在业界扩大企业的声誉和销路；而整洁明朗的环境，会使大家希望到这样的厂工作，便于留住人才。
(2)员工能够具有很强的品质意识。
按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
(3)能减少库存量。
降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了工时成本，提高了工作效率，缩短了加工周期。
(4)人们正确地执行已经规定了的事项。
新员工和其他部门的人在任何部门任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作开展。
(5)“人造环境，环境育人”。
员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人、社会人，整个公司的环境面貌也随之改观。
员工在外面交朋结友时也自然体现出令人费叹的高素质、好修养的优秀形象。
“5S”现场管理的作用：(1)提供一个舒适的工作环境；(2)提供一个安全的作业场所；(3)塑造一个企业的优良形象，提高员工工作热情和敬业精神；(4)稳定产品的质量水平；(5)提高工作效率降低消耗；(6)增加设备的使用寿命减少维修费用。
“7s”管理学习心得体会5篇
“7s”管理学习心得体会篇1学习认识精益化需要关注重点和细微，推行“精益化管理”要从思想上重视它，积极接受它。
对自身开展管理工作来说，精益能体验个人的精明、细心的工作作风，能培养个人严谨扎实的工作风格，对待工作高标准、严要求，努力做到尽善尽美、精益求精。
精益不是小气，是一种深度、一种拓展、一种对工作热情的升华，开展精益生产能培养人的一种深层次的文化，延伸成为个人的内在气质、工作习惯和素养，为以后工作、生活铺就平坦的路。
对于车间精益化管理而言，是为适应标准化和规模化生产方式，建立目标细分、标准细分、任务细分、流程细分，实施精确计划、精确决策、精确控制、精确考核的一种科学管理模式。
在管理上“精雕细琢”，充分调动员工的积极性，运用最精简手法和方法把技术管理、设备管理、安全管理等抓细抓实，达到到“益处”的效果。
对工作过程，做到严谨、周密和细微，如操作的规范流程、计划方案、工艺技术标准等；极能体现生产效率的高效性和准确性，做到“精点”。
有序科学规范管理，健全制度，逐步推行班组精益化。
有序管理的重点是先“理”后“管”。
管理工作先淡化“管”的意识，包括权利和约束，通过梳理自己负责的工作内容，明确职责，掌握正确的工作方法，建立规范的工作流程，寻找“理”与“管”上的差距，并采用循序渐进的方式做细、求精。
用精益化管理审视低效率、低效益的日常工作，并根据重要性和影响面确定改善的内容和目标，寻求突破点。
因为，任何一项新工作、新任务、新制度都应当全新地将精益化管理灌入其中，确立新方法，建立新标准。
方法和标准，就要依靠健全的制度，规范的标准制度，这不仅是指导，更重要的是约束和规范人的行为，提升成为精益化管理工作的基础保障。
从健全制度、夯实基础管理、统一标准着手，不断提高管理者的预测和控制能力，不断向精确的目标靠近。
班组“精益化管理”要有长久性，长久而坚定地实施精益化管理，应当有严格、可操作、有效的监督手段，否则会影响执行效果的评判。
7S EA生产现场管理的内容和内涵
一、“7SEA”班组生产现场管理法的内容和内涵生产现场是企业生产组织结构的基础层次。
现场管理是企业的基础管理，它对产品生产过程中的人、机、料、法、环以及信息等各种要素进行有效的计划、组织、协调、控制和激励，确保这些要素在生产现场合理配置、优化和有序的运作。
员工作为最活跃的因素，在生产过程中的物化与理化劳动的结合中形成有活力的生产力，通过组织内（班组）的协作，成为生产现场的主导要素。
生产现场的管理直接影响到企业产品的质量、生产效率、成本效益和市场竞争力，体现了员工精神和企业形象，是企业竞争力的重要组成部分。
构成生产现场的各基本要素相互作用和相互联系，结合成具有特定功能的有机生产整体，“7SEA”管理运用人本管理思想和科学管理方法，通过生产现场的各管理因素将班组生产现场的各基本要素细化整合，建立起一个新型动态管理系统，进行生产过程动态的全面管理整合，使生产现场的诸要素处于有序的受控管理中，达到高效、低耗、安全、环保、整洁、文明、有序的生产作业转状态。
1、“7SEA”管理的主要内容“7SEA”是整理（sort）、整顿（straighten）、清扫（sweep）、清洁（sanitary）、素养（sentiment）、节约（save）、安全（safety）、环保（environment protection）、活动（activity）各因素的合称，用英文的第一个字母缩写组合进行表示而成。
1）、整理：（sort）将生产现场各类物品进行清理，把要与不要的物品区分清楚，无用的物品要妥善处理。
“整理”是改善生产现场的第一步。
目的：生产现场无杂物，改善和增加作业面积，防止物品混放差错造成事故。
2）、整顿：（straighten）把经过“整理”的物品合理布置，定品、定位、定量摆放并做好标识。
“整顿”是对人和物放置方法的标准化。
目的：生产现场各类物品摆放整齐，使用、管理便捷，提高工作效率。
3）、清扫：（sweep）随时清扫，定期涂装，保证工作环境和设备的洁净，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来，设备异常马上维修。
浅谈7S管理的目的、含义、实施重点
浅谈7S管理的目的、含义、实施重点及推行中的误区一、实施7S管理的目的1、提升企业形象整齐清洁的工作环境，顾客有信心，易于吸引顾客；通过口碑相传，会极大提升企业的形象。
2、提升员工归属感人人变成有素养的员工；员工有尊严，有成就感；易于带动改善的意愿；对自己的工作易于付出爱心与耐心。
3、减少浪费人的浪费减少；场所的浪费减少；时间的浪费减少；成本的浪费减少等能源资源节约。
4、安全有保障推行7S管理，做到各类物品的定置管理，规范操作流程，能极大消除各类安全隐患，为公司财产安全、员工人身安全提供保障。
5、效率提升好的工作环境；好的工作气氛；有素养的工作伙伴；物品摆放有序，不用找寻。
6、品质有保障品质保障的基础在于做任何事都要“讲究”，不“马虎”，7S 就是要去除马虎，品质随之有保障二、7S管理中各S的含义及目的1、整理：就是彻底地将要与不要的东西区分清楚，并将不要的东西加以处理，它是改善生产现场的第一步。
需对“留之无用，弃之可惜”的观念予以突破，必须挑战“好不容易才做出来的”、“丢了好浪费”、“可能以后还有机会用到”等传统观念。
经常对“所有的东西都是要用的”观念加以检讨。
整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差错事故；塑造清爽的工作场所。
有利于减少库存，节约资金。
（注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是7S的第一要求）。
2、整顿：把经过整理出来的需要的人、事、物加以定量、定位。
简言之，整顿就是人和物放置方法的标准化。
整顿的关键是做到定位、定品、定量。
抓住了这三个要点，就可以制作看板，做到目视管理，从而提炼出适合本岗位的东西放置方法，进而使该方法标准化。
整顿目的：在于识别，工作场所一目了然；免除寻找物品的时间；整整齐齐的工作环境；消除过多的积压物品。
（注意：这是提升效率的基础）。
3、清扫：就是彻底地将自己的工作环境四周打扫干净（看得见和看不见的卫生死角等地方清扫干净），保持工作场所干净、亮丽的环境。
车间7s管理实施方案
车间7s管理实施方案一、背景介绍随着社会的不断发展，企业对于生产效率和质量要求也越来越高。
在这样的背景下，7s管理成为了企业管理中非常重要的一部分。
7s管理是源自日本的管理理念，通过对现场环境的整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、遵守规则等七个方面的管理，来提高企业的管理水平和生产效率。
本文将针对车间7s管理实施方案进行详细介绍。
二、车间7s管理的重要性1. 提高生产效率：通过对车间环境的整理和整顿，可以减少生产过程中的浪费，提高生产效率。
2. 保障产品质量：7s管理可以使车间环境更加整洁、清洁，有利于保障产品的质量。
3. 提升员工素养：通过7s管理，可以培养员工良好的工作习惯和素养，提升员工的工作质量。
4. 提高安全生产水平：通过7s管理，可以保障车间的安全生产，减少意外事故的发生。
三、车间7s管理实施方案1. Seiri（整理）：整理是指清除车间中不必要的物品，保持车间环境整洁。
实施方案包括定期清理车间，清除不必要的物品，保持车间通道畅通。
2. Seiton（整顿）：整顿是指将必要的物品有序地摆放在指定位置，方便工作和管理。
实施方案包括对工具、设备进行分类整理，制定物品摆放标准和规范。
3. Seiso（清扫）：清扫是指保持车间环境的清洁，减少灰尘和杂物的积累。
实施方案包括制定清扫计划，定期清洁车间地面、设备和工具。
4. Seiketsu（清洁）：清洁是指保持车间环境的整洁和清洁，提高车间的生产环境。
实施方案包括制定清洁标准和规范，定期清洁车间墙壁、天花板和设备表面。
5. Shitsuke（素养）：素养是指培养员工良好的工作习惯和素养，保持车间环境的整洁和清洁。
实施方案包括开展员工培训，强化员工的7s意识和责任感。
6. Safety（安全）：安全是指保障车间的安全生产，减少意外事故的发生。
实施方案包括制定安全生产规章制度，加强安全生产教育和培训。
四、车间7s管理实施的效果评估1. 生产效率提高：通过7s管理的实施，车间生产效率得到了提高，生产过程中的浪费得到了减少。
7S管理观点及管理办法
7S管理观点及管理办法1、高素质的员工是现场管理的主体和决定性因素在生产现场的各构成要素中，人是第一位的，是现场管理的主人。
离开人的因素，现场管理将成为无源之水。
这个道理一说就明白，但是为什么许多企业的现场管理难以达到预期的目的呢？在绝大多数企业中，由于受到各种主观因素的制约，实行的是自上而下的强制性管理，员工只是被动性地接受管理，很少能够把个人的潜能发挥出来。
领导者一般都有调动员工积极性的心愿，但员工的积极性不会因领导者的良好心愿而主动激发出来，也就难以达到预期的目的，这就是人们常说的知易行难的道理。
7S管理办法2、现场就是市场，市场就在现场在传统的市场经营观念中，销售主要是业务员的工作，和其它部门关联不太大。
前几年推行全员营销时，又走上了另一个极端，各个部门都去跑市场搞营销，好像不如此就是不支持营销工作。
3、"5S"只是对现场管理的最基本要求起源于日本的5S管理，是为现场服务的，他是一种研究人、物、现场三者关系的一种科学方法，研究的目的是为了安全生产、文明操作，提高产品质量和生产效率，规定物品和场所的结合方法、程序和规范化，是对物的特定管理。
但是正因为5S偏重于对物的管理，对于生产现场中的其它要素特别是员工这个第一要素有所忽视，因此只能保证生产现场处于一个基本良好的状态，并不能完全满足现场管理的总体要求。
但它为其他管理打下了良好的基础，进行其它管理活动可以起到事半功倍的作用。
一、是试点单位领导要重视，认识要提高。
被确定试点单位以后，各试点单位要及时成立领导小组，协同6S现场管理咨询公司制订实施方案。
从组织领导、实施步骤、达到的标准和实现的目标几方面，为做好工作奠定思想基础。
试点单位的领导、尤其是主要领导，对此项工作的认识水平至关重要，如果试点单位把安全工作提高到企业的生存和发展的高度，把7S管理工作作为促进企业经济、社会发展的手段，真正把环境建设工作作为为员工和群众办好事、实事的高度认识，那么，这个单位的领导就一定会把这项工作抓紧抓好，抓出成效，抓出亮点。
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7S现场管理对企业的重要意义可从以下几个方面来认识。
(1)工作场所干净而整洁。
员工的工作热情提高了，忠实的顾客也越来越多了，企业的知名度不断很高，很多人慕名而来参观学习，结果扩大了企业的声誉和销路；(2)员工能够具有很强的品质意识。
按要求生产，按规定使用，尽早发现质量隐患，生产出优质的产品。
(3)能减少库存量。
降低设备的故障发生率，减少工件的寻找时间和等待时间，结果降低了成本，提高了效率，缩短了加工周期。
(4)人们正确地执行已经规定了的事项。
在任何岗位都能立即上岗作业，有力地推动了标准化工作的开展。
(5)"人造环境，环境育人"。
员工通过对整理、整顿、清扫、清洁、素养的学习遵守，使自己成为一个有道德修养的公司人，整个公司的环境面貌也随之改观。
(6)培养员工的安全意识和节约意识。
不论何时，都应以安全第一的态度来工作，在工作中养成自我节约的好习惯。
三、7S推进活动内容及实施要点1、整理活动1.1 整理对象无使用价值的物品：损坏的物品、过期变质、过期的报表、资料、档案、枯死的花卉。
不使用的物品：多余的办公桌桌椅、安装中央空调后的落地扇、吊扇等多余的物件、零件占据工场重要位置的闲置设施。
1.2、整理的实施要领对自己的工作场所(范围)全面整理,包括看得见和看不见的地方(如设备内部、办公桌、文件柜、工具柜、工作台底下）。
办公桌、文件柜、工具柜、工作台内置物品、现场工具摆放要分类整理。
将不要物品及时清除出工作现场，确定“要”和“不要”的基准。
1.3、整理的实施方法①必需品和非必需品判别法②定点摄影法2、整顿活动2.1、2S—整顿，整顿是提高效率的基础，整顿是一门摆放技术。
整顿：整理后将要的物品依规定位置分门别类整齐摆放，明确标识。
目的：工作场所一目了然，整齐的工作环境，消除寻找物品的时间，消除过多的积压物品。
注意点：整顿是提高效率的基础。
2.2、整顿的“3定”原则定点：放在哪里合适。
定容：用什么容器、颜色。
定量：规定合格的数量。
2.3、整顿的“3要素”：场所、方法、标识。
2.3.1.放置场所：生产现场只允许放置生产需要的物品。
物品放置场所原则上要达到100%定置。
物品摆放要定点、定容、定量。
2.3.2.放置方法：物品定置场所依循作业流程布置，遵循操作使用便利、快捷、易用取的原则定置物品摆放区域。
物品放置区域、容器、器具架、柜采用定点、定容、定量，不得超出所规定的范围。
办公桌抽屉放置的用具及工具箱内工具，最好以形迹管理，制作凹形模定位摆放。
工作箱、工作台、资料柜内置物品，按类别摆放。
关键件、重要件必须用专用工位器具存放，定置率达100%。
2.3.3.标识方法定置区域红、定位红标识可采用彩色地标线纸或不同颜色油漆、区域红（60mm）、定位线（30mm）放置场所和物品原则上一对一表示，且牌物相符，以防混放。
物品摆放场所、区域指示信息标牌统一式样制作。
在标识方法上多下工夫，达到易取易归位的目的。
2.3.4.启示：“整顿”是一门“摆放” 、“标识”的技术物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态(有用、无用、合格品或不合格品）。
物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来。
根据物品的不同类型，可遵循不同的分类规则进行。
2.3.5.分类标识管理，具体规则如下：有用物品或无用物品；消耗品或固定资产；需长期保存物品或非长期保存物品；合格品或不合格品；反复使用物品或非反复使用物品；专用物品或通用物品等。
3、清扫活动3S—清扫责任化、标准化清扫的实施要点；清扫的使用要领；建立清洁标准，落实责任人、检查人；责任人每日按清洁标准，对所负责的区域物品进行清洁；工作现场所有物品要始终保持最佳良好状态。
注意：清扫不是扫除。
如果仅是将地、物表面擦得光亮无比，却没有发现任何不正常的地方，只能称为扫除。
启示：“清扫”要坚持经常化、制度化4、清洁活动4S—清洁制度化、标准化、持续化清扫的实施要点：规范：将整理、整顿、清扫具体实施做法规范化、制度化，维持其成果。
目的：管理规范化、标准化注意点：强化制度化管理是规范整理、整顿、清扫的重要保证5、素养活动5S—素养5S是提升员工品质之利器定义：人人养成好习惯，依规定行事，培养积极进取的精神目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工，营造团队精神注意点：坚持不懈地开展“5S”管理活动才能养成良；惯；5.1素养的实施要点：培养自主、自立型员工；5.1.1.思考问题的原则；不逃避问题，能积极面对问题，不依赖、不等、不靠，；5.1.2.解决问题的原则；不问时间，发生产问题立即解决；解决问题时，尽量从；5.2素养的表现；5.2.1.全员严格遵守规章制度，认真按照标准作；5.2.2.遵守社会公德；5.2.3. 注意点：坚持不懈地开展“5S”管理活动才能养成良好的习惯。
5.1素养的实施要点：培养自主、自立型员工5.1.1.思考问题的原则不逃避问题，能积极面对问题，不依赖、不等、不靠，反省自身的问题，不简单指责别人，对自己不断提出新的要求，相信对方，并真诚地给予对方支援。
5.1.2.解决问题的原则不问时间，发生产问题立即解决；解决问题时，尽量从对方优先的立场出发；解决问题时行动要迅速；集中、有效地解决问题，不拖泥带水；持续跟进，解决后有效跟进并确认效果。
5.2素养的表现5.2.1.全员严格遵守规章制度，认真按照标准作业；时间观念强，遵守出勤和会议时间规定；工作认真、无不良言行；衣着得体、规范，正确佩戴工牌、工作证，待人接物诚恳，有礼貌；互相尊重，互相服务。
5.2.2.遵守社会公德5.2.3.富有责任感，关心他人5.3素养活动培育的内容5.3.1.上、下班方面的行为素养5.3. 2.交往方面的行为素养5.3.3.出席会议方面的行为素养5.3.4.接洽公务方面的行为素养5.3.5.公共场所的行为素养5.4素养活动的实施方法持续推行前4ｓ活动，全员形成习惯；制定规章制度（工作服穿着标准看板）；教育培训，积极开展各种精神提升活动；培养员工热情和责任感；实施素养活动应做的工作；规范晨会制度；举办各种激励活动；制定服装、工牌识别标准；制定相关规则、守则；开展员工教育，学习相关规章制度。
6、安全活动安全是指消除安全隐患，排除万难，预防安全事故，保障员工的人身安全，保证生产（营运）的连续性，减少安全事故造成的经济损失。
6.1企业常见的安全问题员工的安全思想松懈，工作马虎，存在安全漏洞；安全工作难以日常化、制度化；安全管理意识淡薄，对建立和实施管理体系的意义和作用理解不够，工作随意。
安全与生产地位倒置，片面追求经济效益，无形中变“安全第一”为“生产第一”。
6.2安全的作用创造安全、健康的工作环境。
保障员工安全，使其更好地投入工作。
减少或避免安全事故，保证生产顺利进行。
避免伤害，减少经济损失。
管理到位，赢得客户信任。
6.3安全的内容人的安全；物的安全；环境的安全-----安全管理的组织结构（委员会—小组—直接责任人）-----安全管理的责任制（层级安全管理责任制）-----安全制度规范与安全标示和教育7、节约管理7.1常见浪费现象原材料与供应品的浪费；机械设备和工具的浪费；人力的浪费；时间的浪费；空间的浪费。
四、7S八大作用及效用“7零”1、7S的八大作用——推进标准化：1.1改善和提高企业形象。
1.2提高生产（营运和办公）效率。
1.3改善零件（商品）在库周转率。
1.4减少故障，保障品质。
1.5保证企业安全生产（营运）。
1.6降低生产（营运）成本。
1.7改善员工精神面貌，使组织具有活力。
1.8缩短作业（周转率）周期，确保交货（周转速度）期。
2、7S的效用“7零”2.1亏损为零2.2不良为零2.3浪费为零2.4故障为零2.5事故为零2.6投诉为零2.7零物品的切换时间五、推行7S的六大误区误区1：天天加班赶交期，没有时间做7S这种观点是把生产与7S对立起来，认为7S不是工作的一部分，是分外的事，在企业推行7S的过程中，经常能够听到，有的员工和中层管理人员会这样讲，也有个别高层领导也会有这样的想法，这种意识很可怕，表面是强调生产的重要性，实质上是对7S管理认识不足。
7S管理是工作的一部分，是一种科学的管理方法，可以应用于生产工作的方方面面。
其目的之一，就是提高工作效率，解决生产中的忙乱问题。
当然，在7S推行初期，许多事务性工作要处理，7S管理还没有完全发挥作用的情况下，处理好7S与生产之间的关系。
误区2：7S就是做卫生7S管理是一个系统的管理方法，不仅仅是做好卫生工作，进行大扫除，而是应用各种技巧，建立管理体系保证管理方法的实行，达到提高员工素质最终目的，使员工革除马虎之心，养成良好的习惯。
认为7S管理就是大进大扫除，做做卫生，这是造成7S管理失败的原因之一，有一家公司老总这样讲过，我们的企业不需要再继续做7S了，我看现在卫生搞的不错了，注定这家公司的7S只能停留在做卫生这个层面，7S管理的作用无法发挥出来，最终宣告失败。
误区3：7S活动看不到经济效益很多公司老总会问，做7S到底能够给我带来什么效益？一些管理者也急功近利，7S没有做多久就期待得到经济效益，销售额、利润飞速增长等等。
因此一些人就找借口：既然7S并不能带来什么经济效益，不参与也罢。
事实上，7S活动初期的效果更多地体现在现场管理水平的提升、员工意识的改进和企业形象的改善上。
7S活动对效益的贡献是一个长期的过程。
误区4：我们公司已经做过7S了这是比较常见的一个认识误区。
所谓做过了，大概有这样两种可能性：一种就是，说这话的人本身并不了解7S，认为7S只是阶段性的项目，做一次就可以一劳永逸了。
另一种就是，曾经做过但是现在没有坚持，或者说没有做出效果，失败了。
很明显，前者的认识是十分可悲的，因为他并不会再次尝试7S了，通过持续推进7S活动得到的好处都将与其无缘。
后者则可以肯定，7S活动都坚持不了，要尝试更高水平的改善活动，更是不可能成功的。
误区5：我们的企业这么小，搞7S没什么用就像盖房子需要坚实的地基一样，企业从小做好7S同样重要，因为7S活动是现场管理最基础的项目，既然是基础就不能可有可无。
在一个企业还小的时候，让每一个人养成良好的7S习惯，比等到企业大了、员工多了之后做这件事情容易得多。
当然，许多企业在推行7S活动过程中，还存在着诸如：工作太忙，没有时间推行7S活动；推行7S活动是靠员工自发进行的，如果强迫他们去做，7S也不会推行成功的；推行7S活动就是清扫作业现场，做好检查，我们把现场整理干净，加大检查力度，就可以了，没有必要施行7S；推行7S活动是生产现场的事情，与其他部门无关，其他部门推行7S活动简直是浪费时间。