压铸模温

压铸模具防止粘模的措施
防止压铸模具粘模的措施有以下几点：
1. 调整压铸工艺参数：根据铸件的结构和使用要求，计算出合理的工艺参数，如压力和速度的大小、合金的浇注温度、模具的温度等。

2. 改进浇口系统的设计结构：为了防止合金液不断冲刷型腔壁或型芯，应适当增加内浇口的截面积。

改变浇口的位置和导入方向，使导入处于宽厚位置，尽量采用底注法的开放式浇注系统。

3. 铝合金模具的温度控制：使用红外测温仪检测粘模部位，将模具温度控制在150℃～220℃之间，使模具达到热平衡。

铝合金的浇注温度根据铸件的
要求设定为最低，在610℃～680℃之间，以减少粘模的形成。

4. 模具表面处理：使用熔点较高的特殊材料来处理模具表面，或者采用其他方法来改善模具的表面性质，如增加硬度、降低模具表面活性等。

5. 检查模温是否正常：适当降低合金液浇注温度和模具温度。

6. 检查脱模剂配比是否异常：尝试更换脱模剂，调试喷涂位置和喷涂量。

7. 对压铸模具表面进行抛光：对已氮化过的模具，慎重抛光，防止破坏掉表面的氮化层。

8. 修改模具冷却系统：调整压铸工艺参数，适当降低压射速度，缩短二速行程。

9. 在动模上磨几条横沟：即可，压铸件上会表现被拉的很亮，不会损坏。

这样可以增加很多动模侧的包紧力，把压铸件带到动模上。

这些措施都可以在一定程度上防止压铸模具粘模，具体应用需要根据实际情况进行选择和调整。

压铸工艺包含广泛，现就几种主要参数和大家分享~·1.压力参数~2.速度参数~3.温度参数~4.时间参数~5.定量浇料和压室充满度（一）压铸工艺之~~压力参数压力是获得铸件组织致密和轮廓的主要因素1压射力1.1压射力的计算压射力是压铸机压射机构中推动压射活塞的力。

压射力的计算公式为：Py=P g（πD²/4）式中：Py-----压射力，KN. Pg-----压射缸压射腔内的工作液压力。

对于未增压前的压力，即为储能器或液压系统的工作压力，MPa;D----压射缸的内径，mm2.比压2.1比压及其计算比压又称压强，是压室内熔融金属在单位面积上所受的压力。

比压分为压射比压和增压比压。

2.2压射比压在压射过程示意图中，金属液越过浇料口阶段0----1，金属液堆聚阶段1—2和填充阶段2---3等各个阶段中推动冲头的压力即为压射力（射料力），用这个压射力计算得到的比压即为压射比压。

压射比压计算公式为Pb=4Py/πd²式中：Pb---压射比压MpaPy-----压射力，KNd----压室直径（重头直径）mm2.3增压比压在增压阶段3—4终了时，用增压压射力计算得到的比压，成为增压比压，增压比压的计算式为：Pbz=4 P yz/πd²。

2.4推荐选用的增压比压单位Mpa铝合金普通件40技术件40-70受力件70-120镁合金普通件40受力件40-60受力件60-100锌合金普通件20技术件20-40受力件40-60铜合金40技术件40-80受力件80-120以上关键取决于铸件的壁厚而定，一般壁厚大于3mm取上限值为宜（二）压铸工艺----速度参数速度是压铸填充过程中能获得轮廓清晰，表面光洁的重要因素1冲头速度压室内冲头推动金属液时的移动速度称为冲头速度，也称为压射速度。

1.1慢压射速度，在越过浇料口阶段0-1和金属堆积阶段1-2冲头的移动速度为慢压射速度，平常0-1和1-2合为一个阶段，速度控制在0.1~~0.3m/s0.2~~0.8m/s根据生产过程中的实际情况调节，1.2快压射速度快压射速度是为了能快速的将金属液充填于型腔，其速度的大小和内浇口i速度有很大关系，下面详解。

压铸模温机工作原理嘿，朋友！你知道压铸模温机吗？这可是个相当神奇的设备呢。

今天我就来给你好好讲讲它的工作原理。

我有个朋友叫小李，他就在一家压铸厂工作。

有一次我去他厂里玩，看到那些压铸模具，就好奇地问他：“这模具工作起来温度咋控制啊？”他就把我带到一台压铸模温机面前，神秘兮兮地说：“全靠这个小能手呢！”压铸模温机啊，就像是模具的专属温度管家。

它的主要任务就是让压铸模具的温度保持在一个合适的范围。

这就好比我们人，要是身体温度过高或者过低，都会生病不舒服，压铸模具也是一样的道理。

如果温度不合适，那压铸出来的产品质量就会大打折扣。

那它到底是怎么做到控制温度的呢？这得从它的内部结构说起。

压铸模温机有加热系统和冷却系统。

这就像一个冷热双用的魔法棒。

先说说加热系统吧。

加热系统就像是一个小火炉，给模具源源不断地提供热量。

它通过加热管或者其他加热元件来产生热量。

就好像我们冬天里的暖气片，不断地散发着温暖，让整个屋子都热乎乎的。

加热管里面有电阻丝，电流通过电阻丝的时候，电阻丝就会发热，就像我们用的电热水壶，插上电一会儿水就烧开了，就是这个道理。

这热量就会传递到导热油或者水这些媒介当中。

这些媒介就像一个个勤劳的小信使，带着热量跑到模具那里去，把热量传递给模具，让模具的温度升高。

我记得有一次，厂里来了个新的小徒弟，他就特别好奇地问：“这热量怎么就能乖乖地跑到模具那去呢？”小李就笑着说：“这就是媒介的作用啦，就像你让小狗去叼个球回来，小狗就会听话地去做，导热油或者水就像这听话的小狗，把热量送到该去的地方。

”可是啊，只加热可不行，要是模具一直升温，那不就成了“热锅上的蚂蚁”了吗？这时候冷却系统就该登场了。

冷却系统就像是一场及时雨，能给过热的模具降温。

它通过冷却水管或者其他冷却装置来带走热量。

就像我们夏天吃的冰棍，冰棍周围的空气因为冰棍的低温而变冷，这就相当于冷却系统把模具周围的热量给带走了。

冷却水管里的水就像一个个冷静的小助手，把热量从模具那里带走，让模具的温度降下来。

压铸模温机安全操作及保养规程1、压铸模温机基本介绍压铸模温机是一种加热介质为油或水，进行模具或铸造件加温的设备。

它的工作原理是通过电热回路将加热介质加热后送至加热器，再通过送风机将热空气送至模具处，进行加热。

2、压铸模温机安全操作步骤2.1 压铸模温机启动前的准备1.检查加热介质油或水的储量，确保充足2.检查电气接线是否正常3.检查加热器是否能正常启动4.检查送风机、排气扇是否符合开启标准5.检查温度计、压力表等设备是否正常2.2 压铸模温机启动1.按照说明书开启设备电源2.按照设备厂家要求设置加热温度、时间等参数3.按照设备厂家要求控制送风机、排气扇等设备的开启和关闭2.3 压铸模温机工作期间的安全操作1.严格按照设备厂家的要求进行操作2.严禁在工作期间触碰设备电气元件、热气流等部分3.在检查设备时，先切断电源并等待设备冷却后再进行操作4.严格按照要求进行每日或每周的设备保养工作2.4 压铸模温机停机与维护1.停机前先关闭送风机、排气扇等设备2.停机后切断加热器电源3.记录设备停机时间、异常事件等问题4.按照设备厂家要求定期进行设备保养，例如更换油、更换部件等3、压铸模温机保养规程3.1 设备日常保养工作1.每日对设备进行巡查，检查设备运行状态是否正常，有无异常出现2.每日清洁设备表面、热交换器、压缩机等部位，并注意防止金属件表面生锈3.检查设备电气元器件是否松动、过热或老化，是否存在危险4.检查液压系统、油泵、传动带等部位是否正常5.检查热油系统油位、预热器、滤网等部位是否正常3.2 设备定期保养工作1.在设备停机的情况下按照设备厂家要求进行保养，例如更换油、更换部件等2.定期检查设备的损耗情况，如制冷量是否正常、电气元器件老化情况等，及时进行更换或者维修3.定期清洗设备内部部件，确保设备运转正常，同时避免杂质、锈斑、污垢等对设备损坏或者设备故障4.定期更换压缩机的润滑油，控制油泵的正常工作。

1.浇注温度浇注温度是指金属液浇注人压室的温度.生产中是通过控制保温炉中合金液的温度来实现控制浇注温度。

(1)铝合金对于不同形状、结构的铸件，浇注温度可控制在630-730℃;对薄壁复杂件，可采用较高温度，以提高金属液的流动性，获得良好的成型;对厚壁结构件，可采用较低温度，以减少凝固收缩。

浇注温度过高，铝水中吸气量会增加.使铸件厚壁处易产生针孔、缩孔、表面起泡;同时对模具腐蚀加快，使模具过早老化、龟裂。

浇注温度过低，流动性差，易产生冷隔、流纹、浇注不足等缺陷;温度过低铝液易产生成分偏差，使铸件中存在硬质点，造成后加工困难。

图5-13示意浇注温度对力学性能影响。

从中可见随着浇注温度升高，机械性能明显下降。

图5-13 浇注沮度对各种合金性能影响(2)锌合金锌合金采用热室机压铸，压铸机保温炉增锅内金属液温度为415-430℃，薄壁件、复杂件压铸温度可取上限;厚壁件、简单件可取下限。

进人鹅颈壶的金属液温度与增拐内的温度基本一致，通过控制坩埚金属液温度来控制压铸温度。

温度过高的害处:1)铝、镁元素烧损。

2)金属氧化速度加快，烧损量增加，锌渣增加。

3)热膨胀作用会发生卡死锤头故障。

4)铸铁柑涡中铁元素熔人合金液更多，高温下铝与铁反应咖快，会形成铁一铝金属间化合物的硬颖粒，使锤头，鹅颈壶过度磨损。

5)燃料消耗相应增加。

温度过低:合金液流动性差，不利于成型，影响压铸件表面质量。

表5-8为各种合金浇注温度。

表5-8 各种合金浇注温度（单位℃）注:1.浇注温度一般以保温炉金属液沮度表示。

2.锌合金沮度不宜超过450℃，否则结晶粗大。

----------------------------------------------------------------------------------------------------------------2.模具温度模具温度一般指模具表面温度，其标准状态应为合金液浇注温度1/3左右，模具温度极大影响到压铸件机械性能，尺寸精度和压铸模的寿命，必须严格按规范去做。

影响压铸模具温度的主要因素和模具温度的作用及性能的影响
影响模具温度的主要因素
①合金浇注温度、浇注量、热容量和导热性。

②浇注系统和溢流槽的设计，用以调整热平衡状态。

③压射比压和压射速度。

④模具设计，模具体积大，热容量大，模温波动较小。

模具材料导热性愈好，温度分布较均匀有利于改善热平衡。

⑤模具合理预热，提高初温，有利于改善热平衡，提高模具寿命。

⑥生产频率越快，模温升高，在一定范围内对铸件和模具寿命都是有利的。

⑦模具润滑起到隔热和散热作用。

模具温度对机械性能和压铸的影响。

模具温度提高，改善了填充条件，使机械性能得到提高。

模温过高，合金冷却温度降低，细晶层厚减薄，晶粒较粗大，故强度有所下降。

为此，要获得质量稳定的优质铸件，必须将模具温度严格控制在最佳的工艺范围内。

这就必须应用模具冷却加热装置，以保证模具在恒定温度范围内工作。

①在填充过程中，模温对液流温度、粘度、流动性、填充时间和填充流态等均有较大影响。

模温过低时，表层冷凝后又被高速液流破碎，产生表层缺陷，甚至不能“成型”，模温过高时，虽有利于获得光洁的铸件表面，但易出现收缩凹陷。

②模温对合金液冷却速度、结晶状态、收缩应力均有明显影响。

模温过低时，收缩应力增大，压铸件易产生裂纹。

③模温对模具寿命影响甚大，激烈的温度变化，形成复杂的应力状态，频繁的应力交变导致模具龟裂。

④模温对铸件尺寸公差的影响，模温稳定，则铸件尺寸收缩率也相应稳定，尺寸公差等级也得以提高。

压铸模温和轮廓度的关系
压铸是一种常用的金属零件制造工艺，它通过将熔化的金属注
入到模具中，然后在高压下冷却硬化，最终形成所需的零件。

在压
铸过程中，模具的温度和轮廓度是两个至关重要的因素，它们直接
影响着最终产品的质量和性能。

首先，让我们来看看模具的温度对压铸产品的影响。

模具的温
度会影响金属的流动性和凝固速度。

如果模具温度过高，金属在注
入模具时可能会过早凝固，导致充填不完全或者产生气孔等缺陷；
而如果模具温度过低，金属的流动性会变差，也会导致充填不完全
或者产生冷隔裂等缺陷。

因此，控制模具的温度是非常重要的，以
确保金属能够充分填充模具并且凝固成型。

其次，轮廓度对于压铸产品的质量同样至关重要。

轮廓度是指
产品表面的平整度和几何形状的精度。

模具的轮廓度直接影响着最
终产品的外观和尺寸精度。

如果模具的轮廓度不够精准，就会导致
产品表面粗糙、尺寸不准确甚至是形状失真。

因此，在压铸过程中，需要确保模具的轮廓度能够满足产品的要求，这通常需要通过精密
加工和精确的模具设计来实现。

综上所述，压铸模温和轮廓度对于压铸产品的质量有着密切的关系。

控制好模具的温度，可以确保金属充分填充模具并且凝固成型；而确保模具的轮廓度精准，可以保证产品的外观和尺寸精度。

因此，在压铸生产中，需要综合考虑模具的温度和轮廓度，以确保最终产品的质量和性能达到要求。

压铸模具温差标准
一、温度范围
压铸模具的温度范围应控制在一定范围内，以确保生产过程中模具的稳定性和产品的质量。

通常，模具温度应保持在40℃至60℃之间。

二、温度稳定性
模具温度的稳定性对产品的一致性和模具的使用寿命至关重要。

模具温度应保持稳定，以避免因温度波动而导致的模具热裂、产品缺陷等问题。

三、冷却时间
在模具完成注射后，需要经过一定的冷却时间才能打开模具取出产品。

冷却时间的长短与模具材质、产品厚度等因素有关，应确保模具充分冷却，以避免因过快的冷却速度导致模具热应力增大、开裂等问题。

四、加热元件
加热元件是用于将模具加热至所需温度的重要部件。

加热元件的选型和布局应合理，以确保模具受热均匀，提高加热效率。

五、冷却水路
冷却水路是用于将模具冷却至所需温度的重要系统。

冷却水路的布局和设计应合理，以确保模具得到充分的冷却，避免因冷却不均而导致的产品缺陷和模具损坏。

六、温度传感器
温度传感器是用于监测模具温度的重要部件。

温度传感器的安装位置和数量应合理，以确保准确监测模具温度，为控制模具温度提供可靠依据。

七、热膨胀
压铸过程中，模具材料会因受热而膨胀。

因此，在设计和制造模具时需要考虑材料的热膨胀系数，以确保模具在使用过程中尺寸稳定，避免因热膨胀导致的产品缺陷和模具损坏。

八、温度曲线
温度曲线是描述模具温度随时间变化的曲线。

通过对温度曲线的监测和分析，可以了解模具的加热和冷却过程是否正常，及时发现并解决存在的问题，提高产品质量和生产效率。

压铸工艺参数的设定和调节压铸生产中机器工艺参数的设定和调节直接影响产品的质量。

一个参数可能造成产品的多个缺陷，而同一产品的同一缺陷有可能与多个参数有关，要求在试压铸生产中要仔细分析工艺参数的变化对铸件成形的影响。

压铸生产厂家通常由专人设定和调节机器参数。

一、卧式冷室压铸机主要工艺参数的设定和调节下面以力劲机械厂有限公司生产的DCC280 卧式冷室压铸机为例，说明压铸生产中主要工艺参数的设定。

1. 主要工艺参数的设定（1）射料时间：射料时间大小与铸件壁厚成正比，对于铸件质量较大、压射一速速度较慢且所需时间较长时，射料时间可适当加大，一般在2s 以上。

射料二速冲头运动的时间等于填充时间。

（2）开型（模）时间：开型（模）时间一般在2s 以上。

压铸件较厚比较薄的开型（模）时间较之要长，结构复杂的型（模）具比结构简单的型（模）具开型（模）时间较之要长。

调节开始时可以略为长一点时间，然后再缩短，注意机器工作程序为先开型（模）后再开安全门，以防止未完全冷却的铸件喷溅伤人。

（3）顶出延时时间：在保证产品充分凝固成型且不粘模的前提下，尽量减短顶出延时时间，一般在0.5s以上。

（4）顶回延时时间：在保证能顺利地取出铸件的前提下尽量减短顶回延时时间，一般在0.5s以上。

（5）储能时间：一般在2s 左右，在设定时操作机器作自动循环运动，观察储能时间结束时，压力是否能达到设定值，在能达到设定压力值的前提下尽量减短储能时间。

（6）顶针次数：根据型（模）具要求来设定顶针次数。

（7）压力参数设定在保证机器能正常工作，铸件产品质量能合乎要求的前提下，尽量减小工作压力。

选择、设定压射比压时应考虑如下因素：1）压铸件结构特性决定压力参数的设定。

①壁厚：薄壁件，压射比压可选高些；厚壁件，增压比压可选高些。

②铸件几何形状复杂程度：形状复杂件，选择高的比压；形状简单件，比压低些。

③工艺合理性：工艺合理性好，比压低些。

2）压铸合金的特性决定压力参数的设定①结晶温度范围：结晶温度范围大，选择高比压；结晶温度范围小，比压低些。

一、流痕和花纹外观检查：铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹，有明显可见的与金属基体颜色不一样的无方向性的纹路，无发展趋势。

1. 流痕产生的原因有如下几点：1）模温过低2）浇道设计不良，内浇口位置不良3）料温过低4）填充速度低，填充时间短5）浇注系统不合理6）排气不良7）喷雾不合理2. 花纹产生的原因是型腔内涂料喷涂过多或涂料质量较差，解决和防止的方法如下：1）调整内浇道截面积或位置2）提高模温3）调整内浇道速度及压力4）适当的选用涂料及调整用量二、网状毛翅（龟裂纹）外观检查：压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹，随压铸次数增加而不断扩大和延伸。

产生原因如下：1）压铸模腔表面有裂纹2）压铸模预热不均匀解决和防止的方法为：1）压铸模要定期或压铸一定次数后，应作退火处理、消除型腔内应力2）如果型腔表面已出现龟裂纹，应打磨成型表面，去掉裂纹层3）模具预热要均匀三、冷隔外观检查：压铸件表面有明显的、不规则的、下陷线性型纹路（有穿透与不穿透两种）形状细小而狭长，有时交接边缘光滑，在外力作用下有断开的可能。

产生原因如下：1）两股金属流相互对接，但未完全熔合而又无夹杂存在其间，两股金属结合力又很薄弱2）浇注温度或压铸模温度偏低3）浇道位置不对或流路过长4）填充速度低解决和防止的方法为：1）适当提高浇注温度2）提高压射比压缩短填充时间，提高压射速度3）改善排气、填充条件四、缩陷（凹痕）外观检查：在压铸件厚大部分的表面上有平滑的凹痕（状如盘碟）。

产生原因如下：1）由收缩引起压铸件设计不当壁厚差太大浇道位置不当压射比压低，保压时间短压铸模局部温度过高2）冷却系统设计不合理3）开模过早4）浇注温度过高解决和防止的方法为：1）壁厚应均匀2）厚薄过渡要缓和3）正确选择合金液导入位置及增加内浇道截面积4）增加压射压力，延长保压时间5）适当降低浇注温度及压铸模温度6）对局部高温要局部冷却7）改善排溢条件五、印痕外观检查：铸件表面与压铸模型腔表面接触所留下的痕迹或铸件表面上出现阶梯痕迹。

压铸模具温度场设计与控制
1. 材料选择，首先需要选择合适的模具材料，以满足高温高压下的使用要求。

常见的模具材料包括工具钢、热作工具钢和耐热合金等，这些材料具有良好的耐热性和热传导性能。

2. 冷却系统设计，模具的冷却系统设计对温度场的控制至关重要。

合理设计的冷却系统可以帮助均匀地分布温度，防止热应力和变形，同时加快铸件凝固速度。

冷却系统通常采用水或油作为冷却介质，通过通道和喷嘴将冷却介质引入模具内部。

3. 温度传感器的应用，在模具中设置温度传感器可以实时监测温度场的变化，帮助调整冷却系统的工作状态，以实现温度场的精确控制。

常用的温度传感器包括热电偶和红外线测温仪等。

4. 控制系统，现代压铸设备通常配备了先进的模具温度场控制系统，可以实现对温度场的精确控制和调节。

通过监测温度传感器的反馈信号，控制系统可以自动调整冷却系统的工作状态，以维持稳定的温度场。

5. 模具结构设计，模具的结构设计也会影响温度场的分布。

合
理的结构设计可以帮助均匀地传导和分布热量，从而实现更稳定的
温度场。

总的来说，压铸模具温度场设计与控制需要综合考虑材料选择、冷却系统设计、温度传感器的应用、控制系统和模具结构设计等多
个方面，以实现对温度场的精确控制，确保铸件的质量和生产效率。