下载文档原格式
涂装检测操作规程1. 引言本文档旨在规范涂装检测的操作流程和步骤，确保涂装质量符合标准要求。
涂装检测是在涂装工艺完成后，对涂层进行质量检验的重要环节。
通过本规程的执行，可以保证产品表面的涂装质量，提高产品的品质和可靠性。
2. 检测准备涂装检测前需要准备好以下设备和材料：•低倍显微镜•高倍显微镜•手提式光谱仪•手套•塑料刮板•纸巾•清洁溶剂•检测记录表3. 检测步骤3.1 表面检查1.使用低倍显微镜检查涂装表面。
2.注意观察涂层是否均匀，是否有起皮、麻粒、气泡等缺陷。
3.使用手套沾取少量清洁溶剂，用纸巾轻轻擦拭涂层表面，观察是否有涂层剥离、颜色移溶等情况。
3.2 颜色检测1.使用高倍显微镜观察涂层颜色的均匀性和一致性。
2.检查涂层颜色是否符合规定的色号。
3.如发现涂层颜色不一致，使用手提式光谱仪进行光谱分析，确定涂层颜色的差异原因。
3.3 薄膜测厚1.使用手套沾取少量清洁溶剂，擦拭涂装表面，确保表面干净。
2.使用薄膜测厚仪测量涂装膜的厚度。
3.根据产品要求，判定涂装膜的厚度是否符合标准要求。
3.4 粗糙度检测1.使用手套沾取少量清洁溶剂，擦拭涂装表面，确保表面干净。
2.使用粗糙度检测仪器，检测涂装表面的粗糙度。
3.判断涂装表面的粗糙度是否符合产品要求。
4. 检测记录和处理对于每一次涂装检测，都应详细记录检测结果和检测过程中的任何异常情况。
记录信息应包括检测时间、检测人员、检测设备、涂装表面情况、颜色检测结果、薄膜测厚结果和粗糙度检测结果等。
如果检测结果不符合标准要求，应立即采取相应的措施进行处理。
处理措施可能包括重新涂装、修复涂层缺陷等。
处理结果也需要记录下来，并追踪该产品的后续使用情况。
5. 结论涂装检测是保证产品质量的重要环节，通过制定本操作规程，可以确保涂装工艺的稳定性和产品表面涂装质量的一致性。
执行本规程，不仅可以提高产品的品质和可靠性，还可以帮助发现和解决潜在的涂装质量问题，减少不良品率。
目录第一部分基本要求 (3)1范围 (3)2名词定义 (3)3项目总体要求 (3)第二部分通用技术要求........................................................................................... 错误!未定义书签。
1采用规范、标准及法规 (5)2 供货范围及界面 (5)3材料 (5)4涂敷 (8)5检验........................................................................................................................ 错误!未定义书签。
6标志........................................................................................................................ 错误!未定义书签。
7堆放和搬运............................................................................................................ 错误!未定义书签。
8提交文件................................................................................................................ 错误!未定义书签。
9技术服务. (16)10验收...................................................................................................................... 错误!未定义书签。
上海泰极传动机械有限公司喷粉检验规程TGB01/QC8.2.4-0301版 1次修改编制:审批:分发号:受控状态:2009年12月01日发布2009年12月05日生效上海泰极传动机械有限公司喷粉检验规程文件编号：TGB01/QC8.2.4-03 1. 外观检验标准1.1所有面涂膜应无基材露底、剥离等缺陷，所有表面应无划痕、起泡、起皱、针孔，积粉等不良等现象。
1.2在眼睛距离等级面的标准处，以3m/min速度扫描检查。
2 涂层厚度标准项目户外粉检测方法产品表面厚度60～80 涂层测厚仪单位：µm使用涂层测厚仪测量注意事项：(1)在每次仪器投人使用时，以及在使用中每隔一定时间(至少每小时一次)，都应在测量现场对仪器的校准进行核对，以保证仪器的性能正常。
(2)测量前，应除去试样表面上的任何外来物质，如灰尘、油脂和腐蚀产物等;但不能除去任何覆盖层材料。
(3)不要在靠近试样的边缘、孔洞、内转角等处进行测量(4)不要在试样的弯曲表面上进行测量(5)由于仪器的正常波动性，因而有必要在每一测量位置上取几个读数。
覆盖层厚度的局部差别可能也要求在任一给定的面积上进行多次测量3 性能标准3.1 喷涂色板制作A、在烘烤时，每一炉均需制作2件色板，以备性能测试需要。
取与制品同材质的金属板，尺寸80×120mm，与产品正常条件下加工，出炉后标识好粉号、固化条件、日期与时间，并由QE签名经确认后编号命名登记管理。
一件测试用，一件存档。
B、制程喷粉色板有效期限为二年，保存在室温下，保存环境为无任何光线照射。
3.2 非破坏性检验检验项目光泽：使用光泽计来判定，入射角度60°，±5%误差为检验合格。
色泽：颜色须符合图纸要求或与制作色板比较无明显差异。
3.3 破坏性检验3.3.1附着力测试：百格试验法：喷涂后，取一随炉色板，在涂膜面上，按间隔2mm纵横平行刻画11道，以适当的力度（划痕以露出基体为准）在喷涂面划成100个方格，再用3M强力透明胶带覆盖按紧，呈45度角，然后突然撕掉，此时检查方格内之物是否掉落，1格为百分之一，验收标准为1级，即在切口交叉处有少许涂层脱落,但交叉切割面积受影响不能明显大于5%为合格。
目录第一部分基本要求 (3)1范围 (3)2名词定义 (3)3项目总体要求 (3)第二部分通用技术要求........................................................................................... 错误!未定义书签。
1采用规范、标准及法规 (5)2 供货范围及界面 (5)3材料 (5)4涂敷 (8)5检验........................................................................................................................ 错误!未定义书签。
6标志........................................................................................................................ 错误!未定义书签。
7堆放和搬运............................................................................................................ 错误!未定义书签。
8提交文件................................................................................................................ 错误!未定义书签。
9技术服务. (16)10验收...................................................................................................................... 错误!未定义书签。
XXXXXX XX有限公司内部技术规范XXXXXXXXXXXXXX雙層粉末塗料噴塗工藝規範PROCESS OF DOUBLE POWDERCOATING2006年08月01日发布2006年08月01日实施XXXX有限公司修订声明Revision declaration 本规范拟制与解释部门：整机工程部结构造型设计部本规范的相关系列规范或文件：无相关国际规范或文件一致性：无替代或作废的其它规范或文件：无相关规范或文件的相互关系：无目录Table of Contents1工艺技术要求 (5)1.1材料及设备 (5)1.1.1工艺材料及辅助材料 (5)1.1.2工艺设备 (5)1.2喷粉前的工艺准备 (5)1.2.1喷粉间温湿度环境 (5)1.2.2喷粉间清洁度 (6)1.2.3压缩空气清洁度 (6)1.3喷粉工艺流程 (6)1.4详细工序说明 (7)1.4.1磷化 (7)1.4.2磷化膜烘干 (7)1.4.3上挂 (7)1.4.4喷PZ660粉末涂料 (7)1.4.5PZ粉固化 (8)1.4.6喷户外粉末 (8)1.4.7固化 (8)1.4.8成品检验 (8)2涂层质量要求 (9)3质量保证措施 (9)3.1喷涂前工件质量控制： (9)3.2喷涂环境控制： (9)3.3材料及设备控制： (10)3.4喷涂工艺控制： (10)表目录List of Tables表1 材料表 (5)表2 PZ660烘烤温度时间表 (8)雙層粉末塗料噴塗工藝規範PROCESS OF DOUBLE POWDER COATING范围Scope:本规范规定了依据华为技术有限公司设计要求而涂覆两层不同的粉末涂料的工艺方法、工艺材料及其质量要求。
本规范适用于钢板基材上喷涂双层粉末涂层的工艺。
简介Brief introduction：双层粉末涂层是指在普通户外粉末涂层下面增加一层富锌底层粉末。
本规范介绍了在钢板基材上喷涂双层粉末涂层时所需要的涂料型号、喷涂工艺程序、工艺参数、涂层质量要求及其检验方法。
1、粉末喷涂件验收内容1．1外观1．1．1主要表面是指涂装后对工件外观和其它性能起主要作用的表面1．1．2粉末喷涂件外观应平整、光滑、主要表面不允许有直径大于1.5mm或深度超过0.2mm的凹坑。
不允许有直径超过0.5mm的颗粒突起。
每80×80mm范围内直径小于1.5mm的凹坑不允许超过1处，每40×40mm范围内直径小于0.5mm的颗粒突起不允许超过2处。
1．1．3主要表面无划痕、无明显磨擦失光现象，允许轻微桔皮现象；其它表面允许有轻微擦伤和划痕，划痕的长度小于20mm，擦伤的范围小于20×20mm，所有划伤、磨擦痕迹只允许表层轻微擦伤，划痕和擦伤的深度小于0.005mm。
1．1．4粉末涂层应厚薄均匀，无流挂、起瘤现象。
1．1．5粉末涂层应无漏喷、起泡、针孔、起皮、剥落等现象。
1．1．6涂层颜色应符合标准样板，不允许有杂色，自制标准样板的有效期为1年，每年更换一次。
1．1．6外观检查主要采用目视法检查，检查员的双眼视力正常，必须达到1.2以上。
外观检查时零件与眼睛的距离为350mm，放在散射的日光下、从45°和90°两个不同角度去进行观察；在进行颜色检查时工件与标准试样应放在同一平面上，并且最好在接近垂直于试样的方位上观察，两个试样的观察方向应相同，一般情况下颜色的观察也需在散射的日光下进行。
1．2涂层厚度一般情况下涂层厚度为60-80μm，采用涂层测厚仪进行检测，每件产品检测至少5个点以上。
对于结构复杂的产品，局部涂层厚度允许超差10%。
1．3附着力按照GB9286划格法进行检测，2mm间距，要求达到1级以上。
1．4光泽按照GB9754规定采用光泽度仪进行检测，要求有光≥85%，半光50±10%，无光≤20%。
1．5铅笔硬度按照GB6739规定进行检测，要求达到2H以上。
1．6耐盐雾性按照GB10125标准进行检测，要求达到500小时以上涂层无变化。
双层环氧粉末外涂层通用检验规程江苏给力保温管业有限公司2011年11月目录1.前言2.依据规程标准3.防腐层结构4.材料检验5 防腐层材料适用性试验6.防腐层涂敷7.质量检验8.附件1：3PE检验工艺流程1.前言熔结环氧粉末分为单层和双层两种，因单层熔结环氧粉末防腐层存在着耐机械撞击能力较弱，防水性较差等问题。
为此美国防腐公司针对防腐层的材料2.依据规程标准GB/T9711.1-1997《石油、天然气工业输送钢管交货技术条件1A级钢管》GB/T3087-2008《低中压锅炉用无缝钢管》GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》SY/T0413-2002《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》GB/T18593-2010《熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装》TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程——工业管道》TSGD2001-2006《压力管道元件制造许可规则》SY/T0315-2005《钢制管道单层熔结环氧粉末外涂层技术规范》Q/CNPC38-2002《埋地钢制管道双层熔结环氧粉末外涂层技术规范》TSGD2002-2006《压力管道元件型式试验规则》GB/T20801.1～6-2006《压力管道规范——工业管道》NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB8923-1988《涂装前钢材锈蚀等级和除锈等级》SY/T0063-1999《管道防腐层检漏试验方法》JB/T3022-1993《城市供热用螺旋埋弧焊钢管》GB/T12459-2005《钢制对焊无缝管件》GB/T13401-2005《钢板制对焊管件》GB2828.1-2003《逐步检查计数抽样程序集抽样表》3防腐层结构3.1挤压聚乙烯防腐层分二层结构和三层结构两种。
二层结构的底层为胶粘剂层，外层为聚乙烯层；三层结构的底层通常为环氧粉末涂层，中间层为胶粘剂层，外层为聚乙烯层。
3.2防腐层的最小厚度应符合表1的规定。
焊接部位的防腐层厚度不应小于表1规定值的70%。
要求防腐层机械强度高的地区，应使用加强级。
表1 防腐层的厚度4.材料检验4.1钢管4.1.1 3PE埋地管所用材料必须符合相应材料标准的规定及使用安全的规范规定，并具有生产单位合格的材料质量证明书和合格证，按规定验收合格后办理入库手续。
钢管生产单位应具有相应级别的特种设备制造许可证。
注：为保证挤压聚乙烯防腐层的质量，钢管焊缝的余高不应超过2.5mm，且焊缝应平滑过渡。
4.1.2质保书的内容应齐全正确清晰并加盖单位质量检验章。
原质保书复印件必须加盖供材单位检验章和经办人章方可有效。
4.2对钢管材料的检验4.2.1材质检验①无缝钢管应符合GB/T3087-2008《低中压锅炉用无缝钢管》、GB/T8163-2008《输送流体用无缝钢管》等相关标准要求；螺旋焊钢管应符合GB/T9711.1-1997、SY/T5037-2000及CJ/T3022-93等相关标准；并依据SY/T0413-2002和GB/T23257-2009标准要求选材。
②外购的无缝管等受压力管件必须有完整合格的质保书；其材质应符合GB/T3087-2008及GB/T8163-2008标准相关规定要求，并与实物相符合。
③防腐层材料应符合SY/T0413-2002《埋地钢制管道聚乙烯防腐层技术标准》的相关要求。
4.2.2外观质量检验钢管质量证明书与实物进行核对后，还必须抽查实物，防止实物存在超标缺陷，保证管材质量在投用前得到有效控制。
①钢管表面不得存在气泡裂纹、重皮、夹杂锈蚀等缺陷。
检查方法：现场用卷尺、游标卡尺等量具抽查实物。
②检验规则如表1附表1 检验规则表4.2.3几何尺寸检验①管材厚度不得小于材料要求的负偏差（用游标卡尺测量）。
②3PE埋地管的工作钢管性能和尺寸公差应符合CJ/T3022-93、GB/T3087-2008、GB/T8163-2008或GB/T9711.1-1997的规定。
工作管的最小壁厚应符合表2的规定。
附表2 mm4.3防腐层材料检验4.3.1一般规定；1防腐层各种原材料均应有出厂质量证明书及检验报告、使用说明书、出厂合格证、生产日期及有效期。
2防腐层各种原材料均应包装完好，按厂家说明书的要求存放。
3对每种牌（型）号的环氧粉末涂料和胶粘剂以及每种牌（型）号的聚乙烯专用料，在使用前均应有通过国家计量认证的检验机构对其性能进行检测，性能达不到规定要求的，不能使用。
4.3.2环氧粉末涂料的质量应符合附表3的规定，熔结环氧涂层的性能应符合附表4的规定。
对每一生产批（不超过20t）环氧粉末涂料，均应按照附表3和附表4的规定进行质量复检。
4.3.3胶粘剂的性能应符合附表5的规定。
对每一生产批（不超过30t）胶粘剂，应按附表5的规定进行质量复检。
4.3.4聚乙烯专用料及其压制片材的性能应符合附表6和附表7的规定。
对每一生产批（不超过500t）聚乙烯专用料，应按附表6规定的第1、2、3项和附表7的第1、2、3项进行性能复检；对其它性能指标，有怀疑时亦可进行复检。
附表3 环氧粉末涂料的性能指标附表4 熔结环氧涂料的性能指标附表5 胶粘剂性能指标附表6 聚乙烯专用料的性能指标注：1）耐热老化指标为试验前后的熔体流动速率偏差。
常温型：试验条件为100℃，2400h；高温型：试验条件为100℃，4800h。
附表7 聚乙烯专用料压制片的性能指标注：1）耐化学介质腐蚀及耐紫外光老化性能指标为试验后拉伸强度和断裂伸长率的保持率。
5 防腐层材料适用性试验5.1.1应对所选定的防腐层材料在涂敷生产线上进行防腐层材料适用性试验，并对防腐层性能惊醒检测。
当防腐层材料生产厂家或牌（型）号或钢管规格改变时，应重新进行适用性试验。
适用性试验合格后，应按照适用性试验确定的工艺参数进行防腐层涂敷生产。
5.1.2聚乙烯及防腐层性能应符合附表8和附表9的规定。
5.1.3按确定的工艺参数涂敷聚乙烯层（不含胶和环氧粉末涂层）进行性能检测，结果应符合附表8的规定。
5.1.4从防腐管或同一工艺条件下涂敷的试验管段上截取试件对防腐层整体性能进行检测，结果应符合附表9的规定附表8 聚乙烯层的性能指标附表9 防腐层的性能指标6.防腐层涂敷6.1钢管表面预处理6.1.1 在防腐层涂敷前，先清除钢管表面的油脂和污垢等附着物，并对钢管预热后进行抛（喷）射除锈。
在进行抛（喷）射除锈前，钢管表面温度应不低于露点温度以上3℃。
除锈质量应达到GB/T8923中规定的Sa2.5级要求，锚纹深度达到50um～90um。
钢管表面的焊渣、毛刺等应清楚干净。
6.1.2应将钢管表面附着的灰尘及磨料清扫干净。
钢管表面的灰尘度应不低于GB/T18570.3规定的2级。
6.1.3 抛（喷）射除锈后的钢管应按GB/T18570.9规定的方法或其他适宜的方法检测钢管表面的盐分含量，钢管表面的盐分不应超过20mg/㎡。
6.1.4 钢管表面处理后应防止钢管表面受潮、生锈或二次污染。
表面处理后的钢管应在4h内进行涂敷，超过4h或当出现返锈或表面污染时，应重新进行表面处理。
6.2在开始生产时，先用试验管段在生产线上分别依次调节预热温度及防腐层各层厚度，各项参数达到要求后方可开始生产。
6.3应用无污染的热源对钢管加热至合适的涂敷温度，最高加热温度应不明显影响钢管的力学性能。
6.4环氧粉末的涂敷预热后的钢管先用第一组静电喷枪喷涂底层，然后用第二组静电喷枪直接喷涂面层粉末。
面层应在粉末厂家要求的延迟时间内用第二组静电喷枪喷涂在底层上。
固化时间应符合环氧粉末涂料的要求；双层熔结环氧粉末外防腐层厚度：内层厚度应大于或等于300μm；外层厚度应大于或等于500μm；总厚度应大于或等于800μm。
涂敷作业不应使用回收的粉末。
粉末材料回掺要求：首先检测落地粉质量应符合表1要求，其次回掺量不大于5％。
6.5胶粘剂涂敷应在环氧粉末胶化过程中进行。
6.6采用侧向缠绕工艺时，应确保搭接部分的聚乙烯及焊缝两侧的聚乙烯完全轴压密实，并防止压伤聚乙烯层表面。
6.7聚乙烯层包覆后应用水冷却至钢管温度不高于60℃，并确保熔结环氧涂层固化完全。
6.8防腐层涂敷完成后，应出去管端部位的防腐层。
管端预留长度宜为100mm～150mm，且聚乙烯层端面应形成不大于30°的倒角；聚乙烯层端部外可保留不超过20mm的环氧粉末涂层。
应防止防腐管端部防腐层剥离或翘起。
7质量检验供货商应建立一套常规的、有文件记载的完整的质量检查制度，以保证所有影响产品的安全性、可靠性、安装操作性能以及长期使用性能的各种因素，都已经过考虑、试验、鉴定和检验。
对本产品检验项目和试验内容应符合下列条款规定：7.1 生产过程质量检验7.1.1 表面预处理之后，应对每根钢管是否有表面损伤和可能引起防腐层针孔的表面缺陷进行目测检查。
对可能导致防腐层漏点的表面缺陷，应打磨掉，且打磨后的壁厚应符合钢管订货技术条件及标准的要求。
7.1.2 表面除锈质量和锚纹深度检验应符合下列要求：a）应采用GB/T 8923规定的方法检验钢管表面预处理后的除锈质量，除锈等级应达到GB/T 8923中规定的Sa2.5级。
连续生产时，应逐根检验钢管表面除锈质量；b）应采用锚纹深度测试仪或锚纹拓印膜检验钢管外表面锚纹深度。
连续生产时，弯管应至少每10根检验外表面锚纹深度一次；直管应至少每4h检测两根的表面锚纹深度。
7.1.3 涂敷前应逐根监测钢管表面的加热温度，且温度应控制在环氧粉末生产商推荐的温度范围内，从生产开始起至少应每小时记录一次温度值。
7.1.4 应逐根对防腐层外观进行目测检查，外观要求平整、色泽均匀、无气泡、无开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹。
7.1.5 漏点检验应符合下列要求：a）应用电火花检漏仪在防腐层完全固化且温度低于100℃的状态下，对每根钢管的全部防腐层做漏点检验，检验电压以5V/μm计。
检漏仪应至少每班校准一次；b）漏点数量在下述范围内时，可按5.3.1的规定进行修补：当钢管外径＜325mm时，平均每米管长漏点数不超过一个；当钢管外径≥325mm时，平均每平方米外表面漏点数不超过0.7个。
经过修补的防腐层应对修补处进行漏点检验。
当漏点超过上述规定时，或个别漏点的面积≥2.5×104mm2时，应按5.3.2的规定进行重涂。
c）成品防腐钢管防腐层应确认无漏点。
7.1.6每班至少应抽取一根钢管，按SY/T 0315-2005附录B的方法进行防腐层固化度检验。
其涂层固化百分率应大于等于95%，玻璃化转变温度的变化值（ΔTg）应≤5℃。
当抽检钢管的防腐层固化度不合格时，应加倍抽查，重新进行检验。
若任一检验结果不合格，应对当班涂敷的钢管进行逐根检验，防腐层固化度不合格的钢管应予以重涂。
