挡土墙混凝土表面质量通病的预防措施最新版本

混凝土质量通病预防及处理方案混凝土是建筑工程中常用的一种材料，但混凝土在施工过程中容易出现一些质量问题，这些问题对工程的质量和安全产生非常不利的影响。

因此，预防和处理混凝土质量通病是非常重要的。

本文将探讨混凝土质量通病的预防及处理方案。

一、混凝土质量通病1. 空鼓空鼓是指混凝土表面和内部出现的中空区域，主要是由于施工中未能充分振捣或浇筑过于密集，导致空气被困在混凝土内部形成的。

空鼓的存在影响混凝土的强度和耐久性。

空鼓通常在表面和内部可见，并且在受力时易于产生裂纹。

2. 裂缝混凝土表面和内部的裂缝主要是由于混凝土的收缩和膨胀、变形不均、重力作用等原因引起的，这些裂缝对混凝土的强度、稳定性和外观造成不良影响。

3. 粗糙表面粗糙表面是由于混凝土外表面粗糙不平整而形成的。

它不仅影响看起来的美观度，还会影响混凝土的耐久性和抵抗风化的能力。

二、预防措施1. 土壤和基础处理在建造混凝土建筑物之前，必须充分处理土壤和基础，以确保基础的稳定性和坚固性。

如果土壤太软或太湿，混凝土不稳定的地方会容易出现缺陷。

2. 水分管理水分是混凝土中最重要的组成部分之一。

在浇筑混凝土之前，必须确保混凝土的成分和水分含量是稳定的。

水分过多会导致空鼓和裂缝的形成，而水分过少将影响混凝土的强度。

3. 施工技术在施工过程中，必须采用正确的振捣和浇筑技术。

必须确保混凝土填满每一个角落，避免空气暴露在混凝土内部形成空鼓。

振捣也必须均匀和有力，以确保混凝土达到充分的密实度，以防止发生裂纹。

三、处理方案1. 空鼓使用特制的胶水可以轻松地把空鼓区域固定到混凝土的表面，以提高外观的平滑度和美观度。

对于较大的空鼓，必须采用重新施工或补漏的方式。

在重新施工时，必须严格遵循正确的施工步骤，确保填充材料的密实性。

2. 裂缝对于较小的裂缝，可以使用特制的硅膠封缝剂来封闭。

对于比较大的裂缝，可以采用砌块和渗透性胶水的组合填充的方法进行补救。

在这种情况下，必须确保填充材料的密实性。

拆模后，墙体全部或局部段倾斜，垂直度严重超过标准规定；局部出现洼兜或鼓肚，造成平整度严重超出标准要求。

外观质量永久性缺陷，大大降低整体或局部的质量状况。

支撑模板的斜撑或对拉螺栓紧固力不均匀，局部支撑力或紧固力过大，局部松弛，当浇筑时，混凝土的自重和振捣向外的推挤力，模板松弛部分混凝土表面便会出现鼓肚，支撑力、紧固力过大的，通过振捣设备的饿振动有可能向内移动或不动，便会出现相对洼兜和鼓肚；支撑模板的斜撑，全部或局部强度或刚度不足，经受不住混凝土自重加振捣冲击力，出现整体或局部向外移动。

模板和支撑杆件要具备足够的强度和刚度，能够承受施工所带来的人，机械、混凝土及振捣的施工荷载。

模板的联接要紧固，立柱、横肋、斜撑、拉索、地锚相互间的联接要紧密。

地锚要牢固，不能因受力而移动和松动。

垫板、楔块与支撑杆之间要严密。

混凝土浇筑前施工单位要仔细检查每个支撑点，每个支撑杆件的支撑效果，并经监理工程师检查验收后方可浇筑。

混凝土的浇筑，尽量减少对模板的冲击，混凝土应在一定厚度、顺序和方向分层下灰，分层振捣，分层厚度一般不应超过30cm.在浇筑过程中，要设专人、专项设备，随时进行检查，如有松动和跑、胀模现象，应及时采取有效的加固措施和补救措施。

模板接缝处和墙身根部出现起砂、麻面；拆模时，模板与墙面粘结，拉掉墙面表层光面；模板接缝处局部出现5mm 以上的错台。

十分影响外观，面积超过1%项目检查不合格，修理后难以达到好的效果。

模板接缝和模板底面与挡土墙基础顶面封闭不严，因漏浆造成；旧模板上的锈迹或粘结的砂浆未清除干净，或脱模剂涂刷的不匀，局部缺失，因粘模造成；模板块与块接缝处，联接模板的U 型卡子未卡牢，而其中一块模板又未与横肋或立柱贴紧，经浇筑混凝土受力后错动或因模板扭曲变形，本来就有错台。

重要工程应尽量使用新制钢模板，如使用旧模板，必须做认真筛选，可用的要进行调正、调平的修理工作，模板面不能扭曲，不能有明显的坑洼，模板边框应平整顺直，两块模板联接面应夹紧对严，并应除锈、除脏，打磨光洁；支搭模板时，应将联接模板的U 型卡子卡牢，并应将立柱或横肋贴紧模板，遇有空隙应用木楔塞严；所有模板缝应一律应用橡胶带或海绵条挤紧封严；在浇筑混凝土时，同样应有专人负责巡视检查，遇有漏浆漏水应及时补救。

混凝土工程质量通病及预防措施一、混凝土成型质量差预防措施：浇筑混凝土前，在对模板位置、尺寸、垂直度以及支撑系统进行检查的同时，应把模板的缝隙和孔洞堵塞严密。

如果是钢筋混凝土还要核对钢筋的种类、规格、数量、位置、接头以及预埋件的数量，确认准确无误后，把模板上的垃圾、泥土等杂物以及钢筋上的油污等清净，并在模板上浇水润湿，做好隐蔽工程记录后，方可浇筑混凝土。

浇筑混凝土时，应重点控制浇灌的自由高度、分层浇灌、间歇时间和施工缝的留置四个环节。

在竖向结构中，当浇筑高度超过了2m时，应根据施工规范采用串筒、溜管等措施。

间歇时间：正常情况下浇筑混凝土应连续进行。

然而在实际施工中，混凝土浇筑面难免会出现间歇现象。

间歇的最长时间应按所用的水泥品种及混凝土强度、凝结条件确定。

混凝土振捣：混凝土浇筑必须严格按规范进行操作，振捣工作应由有多年混凝土振捣实践经验的作业人员负责，混凝土振捣要做到“快插慢拔”，每一插点要掌握好振捣时间，避免漏振过振现象，一般为10～30s，以混凝土表面呈水平不再显著下沉，不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。

振捣混凝土插点可以采取“行列式”或“交错式”次序均匀排列移动，插点间距为振动棒作用半径的1.5倍，即450-600mm左右，插点不宜紧靠模板，距离模板为还是150-200mm之间，并应尽量避免碰撞模板、钢筋、预埋件等。

控制好浇筑完毕的混凝土的养护：混凝土浇筑完毕后；应将其外露的表面加以覆盖并进行保护，通常可在浇筑完毕12h以内加以覆盖并浇水；浇水养护日期一般情况下不得少于7昼夜。

掺有缓凝外加剂以及有抗渗要求的混凝上，不得少于14昼夜。

最好能蓄水养护。

每天的浇水次数以能保持混凝土具有足够的润湿状态为准。

二、构件断面、轴线尺寸不符合设计要求预防措施：施工前必须按施工图放线，确保构件断面几何尺寸和轴线定位线准确无误。

模板及其支架必须具有足够的承载力、刚度和稳定性，确保模具加荷载后不变形、不失稳、不跑模。

混凝土工程外观常见质量通病与产生原因及预防措施1.1 蜂窝：指混凝土表面缺少或无水泥砂浆而形成石子外露，深度不大于5mm，但小于保护层厚度的缺陷。

构件主要受力部位不应有蜂窝。

若有，则须经精心处理，重新复查验收。

(1) 产生原因：振捣不实或漏振；模板缝隙过大导致水泥浆流失（跑浆），钢筋较密及砂石级配不好或石子相应过大（含集中）等。

(2) 预防措施：按规定使用和移动振捣器。

中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心仔细振捣。

模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的黏浆，才能使接缝严密。

若接缝宽度超过2.5mm，应予填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

1.2 露筋：指构件内钢筋未被混凝土包裹而外露的缺陷。

纵向受力钢筋不允许有露筋现象，须按经监理（建设）单位认可后的技术处理方案精心处理，重新复查验收。

(1) 产生原因：钢筋成型、绑扎尺寸误差，施工位移、主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；振捣不实。

(2) 预防措施：抓好钢筋加工及混凝土浇筑施工质量的同时，须控制钢筋的垫块厚度要符合设计或规范规定的混凝土保护层厚度；垫块放置间距适当，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度减少，使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

1.3 孔洞：指混凝土孔穴深度和长度均超过保护层厚度，但不超过截面尺寸1/3的缺陷，构件主要受力部位若有孔洞，则按严重缺陷处理后，重新复查验收。

孔洞并非能用肉眼从外表观察确定，对表面的松散层应进行剔凿至密实层后方可确定其缺陷程度。

有的表面看似蜂窝，但经剔凿，可能是孔洞甚至严重孔洞；有的混凝土表面，灰浆似很饱满，仅偶尔发现小孔，但经剔凿发现内部松散，形成大洞。

因而检查中应认真、细致、观察与敲击并用，不得遗留结构隐患。

(1) 产生原因：主因是漏振。

此外，在钢筋较密的部位，又未采取有效措施，致使钢筋将混凝土架空（即混凝土被卡住），未振捣就继续浇筑上层混凝土。

(2) 预防措施：对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度或采取改变钢筋排列、改用较小规格石子，改为侧面浇筑（支设喇叭口，事后剔除）、增开浇捣口以至分步支模，分步浇筑；按照规程使用振动器，加强合理振捣。

混凝土工程质量通病预防措施
混凝土工程质量问题对于建筑工程来说是一个非常重要的方面。

在施工过程中，如果不及时采取预防措施来解决常见问题，可能会
导致工程质量下降，甚至引发严重的后果。

本文将介绍一些常见的
混凝土工程质量通病以及预防措施。

混凝土开裂是一个常见的问题。

为了预防混凝土开裂，我们应
该注意以下几点：
- 混凝土配合比的设计要科学合理，确保适当的水灰比。

- 在施工过程中，掌握好浇筑混凝土的时间和技巧，避免液体
混凝土长时间停留在模板中。

- 注意温度和湿度的控制，避免混凝土在养护过程中出现过快
或过慢的干燥情况。

混凝土表面质量不合格也是一个常见的问题。

为了预防这种情况，我们应该注意以下几点：
- 在施工过程中，严格按照配合比的要求进行混凝土制作和浇筑。

- 控制好混凝土的养护环境，避免温度和湿度变化过大。

- 使用优质的混凝土材料，保证混凝土的质量稳定。

混凝土强度不达标是另一个常见的问题。

为了预防这个问题，
我们应该注意以下几点：
- 混凝土配合比要合理，确保足够的水泥和骨料比例。

- 控制好混凝土的浇筑质量，确保充分振捣和均匀密实。

- 在施工过程中，注意混凝土的养护情况，避免过早脱模和干燥。

总之，混凝土工程质量通病的预防是非常重要的。

通过科学合
理的配合比设计、严格控制施工过程，以及合理的养护和保养，可
以有效预防并解决混凝土工程质量问题，确保工程的安全和可靠性。

混凝土工程质量通病及防治措施1.预防混凝土实际强度低于设计标准值的措施(1)现场施工技术人员，必须认真学习图纸，掌握不同层次、部位、不同构件的混凝土强度等级或标号，并用表格形式记录在案,便于核对查考。

(2)现场试验人员应严格控制混凝土的强度和塌落度、按标准方式制作、养护试块，及时进行试压，试块组数必须按验收规范规定数量制作，并提供系统的强度资料，发现问题要及时反馈。

2、预防混凝土在运输、浇灌中离析的措施(1)用车辆运输混凝土时，工地道路面层必须平整，每班有人保养，保持运输平稳。

(2)混凝土从拌和机卸料经运输到入模浇灌的最大允许延续时间，气温25。

C以下为90~120mim,25℃以上为60~90mim o(3)混凝土在水平与垂直运输中要尽可能减少转载次数。

(4)佐的坍落度由配合比设计确定，现场拌制的合宜坍，落度控制在3~7cm范围内。

(5)混凝土的浇灌高度，自由下落高度应小于2m。

3、预防混凝土养护不符合要求的措施(1)编制施工方案时，要列入养护技术要求、技术间隙时间规定、材料储备要求、特殊部位养护注意事项等内容，并在全体施工管理人员中加以宣传教育和贯彻。

(2)在施工准备阶段，对所需养护材料、设备、水源等应事先编制技术供应计划，以做好充公准备，满足养护要求。

(3)对特殊部位如屋面、楼地面、路面及构件断面较小的受力件等，要特别强调养护的重要性，设专人负责养护工作。

(4)在混凝土浇捣12小时后，应加以覆盖并浇水养护，时间一般不得小于7昼夜。

4、预防蜂窝的措施(1)混凝土配合比计量正确，拌和均匀，时间大于90秒。

(2)要控制混凝土的卸料高度，否则要设溜槽或串筒等措施，以防混凝土离析。

(3)浇捣竖向结构时，混凝土浇筑时，应用同标号砂浆或减半石子的混凝土作接浆处理(5Cm);侧模设大于30cm的浇灌孔；柱要分段分层浇灌。

(4)混凝土的浇灌与震动必须分层进行，每层厚度为30cm o(5)插振移动距离不应大于作用半径的1.5倍；为保证上下两层混凝土的粘结效果，振动棒应插入下层混凝土内5cm左右；平板振动器在振动平板时宜压边3~Smm,以防漏振。

挡土墙砼表面质量通病的预防措施在砼施工中，经常会因为各种因素使砼表面出现裂缝、剥皮、蜂窝、麻面、气泡、露筋或表面裂缝等质量通病，细纠其原因，主要是由于养护不善或在施工中思想上和技术上的疏忽造成的。

为了保证我公司在渝怀线承建的路堑挡土墙创优，现将施工中可能出现的砼表面质量通病及其产生原因、预防或处理措施列举如下，旨在施工中避免出现这样质量通病。

一.由于砼养护不够而产生的砼表面质量通病及预防措施砼在灌注后的10—12小时内，必须不断的浇水湿润加强养护，以维护良好的硬化条件，浇水的次数以能使砼保持充分的潮湿状态为度，在一般气候条件下，当气温在15℃以上时，最初三天白天应至少每隔2小时浇水一次，夜间至少浇水两次，在以后的日期中，每昼夜至少浇水四次。

在较干燥气候条件下或砼中水份较少时，浇水次数宜再适当增加，养护期不得少于14天。

当养护不够时,砼表面就会出现以下几种质量通病：1．砼表面出现脱水现象的原因及防止措施砼出现脱水现象主要是由于气候炎热、空气干燥、日晒风吹或人为的干燥，使砼在凝结硬化期间所需要的水份蒸发过快，砼表面就会出现片状或粉状的剥落，甚至砼内部结构亦会松散，大大影响砼的强度。

为避免脱水现象，最简单和最好的方法是长时期的、有规律地对砼表面进行喷雾洒水，以保持初龄砼经常处于潮湿状态。

此外，在炎热和干燥气候中灌注砼还须注意以下几点：a．砼拌合物不宜太干，应稍带塑性，水泥用量也应比普通砼酌量增加。

b．如用吸水性较强的备料（如水制砂）时，应在拌合前将备料洒水湿透，使水泥硬化有储备水分。

2．砼表面出现干缩裂纹的原因及其防止措施。

砼在干燥时均会有或多或少的收缩现象，而在吸收水分时又会重新膨胀，这种体积变化在砼的初龄阶段最为强烈，而随着龄期的增长，体积变化的程度逐渐减弱。

在新浇注的砼中出现收缩现象主要是由于多余水分的蒸发，所以在砼中多余水分愈多，其收缩性愈大，砼的含砂率越高，水泥用量越多，搅拌时所需水分也越多，同时也增大其收缩性。

混凝土外观质量通病及预防措施一、蜂窝（1）配合比计量不准，砂石级配不好；（2）搅拌不匀；（3）模板漏浆；（4）振捣不够或漏振；（5）一次浇捣混土太厚，分层不清，混凝土交接不清，振捣质量无法掌握；（6）自由倾落高度超过规定，混凝土离析、石子赶堆；（7）振捣器损坏，或监时断电造成漏振；（8）振捣时间不充分，气泡未排除。

二、麻面（1）同“蜂窝”原因；（2）模板清理不净，或拆模过早，模板粘连；（3）脱模剂涂刷不匀或漏刷；（4）木模未浇水湿润，混凝土表面脱水，起粉；（5）浇注时间过长，模板上挂灰过多不及时清理，造成面层不密实；（6）振捣时间不充分，气泡未排除。

三、孔洞（1）同蜂窝原因；（2）钢筋太密，混凝土骨料太粗，不易下灰，不易振捣；（3）混凝土塌落度过小，内有气囊。

四、露筋（1）同“蜂窝”原因；（2）钢筋骨架加工不准，顶贴模板；（3）缺保护层垫块；（4）钢筋过密；（5）无钢筋定位措施、钢筋位移贴模。

五、烂根（1）模板根部缝隙堵塞不严漏浆；（2）浇注前未下同混凝土配合比成份相同的无石子砂浆；（3）混凝土和易性差，水灰比过大石子沉底；（4）浇注高度过高，混凝土集中一处下料，混凝土高析或石子赶堆；（5）振捣不实；（6）模内清理不净、湿润不好。

六、缺棱掉角（1）模板设计未考虑防止拆模掉角因素；（2）木模未提前湿润，浇注后木模膨胀造成混凝土角拉裂；（3）模板缝不严，漏浆；（4）模板未涂刷隔离剂或涂刷不佳，造成拆模粘连；（5）拆模过早过猛，拆模方法及程序不当；（6）养护不好。

七、错台（1）放线误差过大；（2）模板位移变形，支模时无须直找正措施；（3）下层模板顶部倾斜或涨模，上层模板纠正复位形成错台；八、裂缝（1）水灰比过大，表面产生气孔，龟裂；（2）水泥用量过大，收缩裂纹；（3）养护不好或不及时，表面脱水，干缩裂纹；（4）坍落度太大，浇筑过高过厚，素浆上浮表面龟裂；（5）拆模过早，用力不当将混凝土撬裂；（6）混凝土表面抹压不实；（7）钢筋保护层太薄，顺筋而裂；（8）缺箍筋、温度筋使混凝土开裂；（9）大体积混凝土无降低内外温差措施；（10）洞口拐角等应用集中处无加强钢筋。