三维辊压成型技术

浅谈辊压成型工艺一、背景简介确保汽车安全可靠的前提下，减轻整车重量可以做到降低油耗，提升性能的作用，故而轻量化、节能环保一直是汽车行业各大主机厂、配套供应商追求的目标，目前轿车行业为解决轿车轻量化问题，实现的手段是采用材质替代或者高强度钢板，在等强度计条件下减少板厚度及重量。

进而高强钢、超高强钢广泛应用于汽车零部件中，并且占整车比重呈逐年上升的趋势。

随着强度级别的加大，材质塑性急剧下降、回弹也越来越大、一次成型性变差，常规冲压工艺很难满足工艺要求，从而热成型工艺、辊压工艺成为优选工艺，具体应用到汽车上，其中A 柱、B柱目前主流的生产工位为热成型，而前后防撞梁、车门槛、车门顶饰条、门框亮条、座椅滑轨、汽车等截面纵梁、车门上框、玻璃导槽、车门导轨、落水槽嵌条等辊压成型又是最主要的工艺。

二、辊压工艺基本原理辊压成型指的是成卷带料经过多道次不同形状、规格辊轮，宽度方向不断弯曲，进而形成特定断面形状的一种加工工艺，材料材质普遍为钢、铝，尤其适用于高强度钢材的成型，其中抗拉强度＞1 500 MPa 的马氏体钢已形成成熟的工艺。

三、辊压成型工艺基本流程辊压成型工艺核心工艺为冷弯成型，但是由于产品结构复杂，所以产线会涉及前后道工序，实现形式也不尽相同。

国内现有的辊压线工艺实现形式为：线上料带前冲孔、辊压成型、简单切断；线下借助于压机+切边模具、压机+异形端头切断模具、压机+压型模具单独工序实现。

且辊压精度低、工序漏冲孔等不能实现在线检测、用人多、效率低等缺点。

国外辊压线工艺实现现形式为: 线上料带前冲孔、辊压成型、在线切边、在线压型、在线异形端头切断、在线漏冲孔检测，整线的速度、精度、柔性、自动化程度均比较高。

根据产品结构不同工艺流程也不近相同以国内先进的开口直条型产品（门槛件）典型工艺流程为：开卷→整平→剪切对焊→地坑→预冲→伺服送料机→地坑→冷弯成型→压型模→切边模→定长切断→码料；其中开卷用于将卷料开卷为产线输送钢带；整平将用于释放钢带生产过程中的应力，保证钢带平整，从而保证后期产品稳定性；剪切对焊用于卷料头尾衔接，避免二次上料，极大节约时间；地坑也可以成为储料坑，主要用于保证产线线平衡；预冲主要用于冲孔等，对产品上部分孔进行辊压前冲压；冷弯成型是核心单元伺服驱动，通过一组组辊轮，钢带慢慢成型；压型模、切边模用于将成型产品进行凸台或者凹槽的加工，以及法兰边的加工，此工艺可以在产品下线后进行；定长切断可以根据产品图纸长度要求，对产品进行切断；码料单元用于将切断产品进行拾取，并放置到料箱中，用于传递到下一工序。

辊轧成型（roll forming）是一种通过辊轧机将金属板材或带钢等长条材料连续弯曲成所需横截面形状的成型工艺。

这种工艺通常用于大批量生产金属制品，如建筑材料、车辆零部件、家具和电器等。

辊轧成型的工艺过程一般包括以下几个步骤：
1.设计模具：首先需要根据最终产品的要求设计好成型模具。

模具的设计需要考虑到产品
的尺寸、横截面形状以及材料性能等因素。

2.预处理：在进行辊轧成型之前，通常需要对原材料进行预处理，包括清洁、切割和对边
等工序，以确保材料的质量和尺寸符合要求。

3.辊轧成型：将经过预处理的金属板材或带钢送入辊轧机中，通过一系列辊轧的作用，使
材料连续地进行弯曲和塑性变形，最终得到所需的横截面形状。

4.切割和整形：在完成辊轧成型后，需要根据产品的长度要求对其进行切割，同时可能还
需要进行整形和修整，以确保产品的尺寸和外观符合要求。

5.其它加工：根据产品要求，还可能需要进行其它加工工序，如冲孔、打孔、焊接等，最
终得到成品。

辊轧成型工艺具有高效、自动化程度高、生产周期短等优点，适合于大规模生产相对简单形状的金属制品。

随着工艺技术的不断进步，辊轧成型在各个领域得到了广泛的应用。

辊压的工艺
1辊压工艺
辊压工艺是一种表面处理加工技术，它利用由冷压力操控，辊磨技术将不同表面材料加工成满足不同要求的半成品或成品。

辊压是一种由辊筒经轧制加工，使原料受到塑性变形的金盒、加工的工艺。

2工艺模式
辊压工艺存在多种加工形式，主要有半球形辊压工艺、椭球形辊压工艺、凸点辊压工艺和涡纹辊压工艺等。

各种工艺模式的出现有力地满足了不同加工物的要求。

3加工特点
辊压加工具有加工成本低、使用寿命长、加工件数大、表面质量卓越、成形能力足等特点，它可以快速、高效、精确地加工出满足各种几何形状和精度要求的制品。

辊压工艺在钣金加工、精密机械加工、冶金加工、汽车加工等领域有着广泛的应用。

4辊压装备
辊压装备包括辊筒、滚筒、涡纹变压机等。

准备辊压工艺需要生产厂家准备这些装备，才可以达到加工要求。

5工艺要求
符合辊压工艺要求的压力通常在340MPa左右，速度需以实际加工类型和尺寸而变化，一般需保持在0.4m/min之内，加工温度要求在350℃以下，以避免加工物受到热量损伤。

总之，辊压工艺是一种精密、高效的加工工艺，在很多领域都有着广泛的应用，要想达到期望的加工效果，需要采用科学有效的工艺和设备，并且按照要求应用到实际加工中去。

高精度超高强钢长滑轨辊压制造技术晏培杰;王超【摘要】目的解决超高强钢辊压成形过程中回弹大、尺寸精度差、材料利用率低、生产效率低等问题,生产出高精度的超高强钢长滑轨产品,以满足市场需求.方法从截面形状、尺寸精度及冲孔要求三方面,对以DP980超高强钢材料成形的典型的滑轨产品进行了技术分析,针对该产品特性重点设计了冲孔方案,采用三步质量控制法对产品的成形过程及辊压模具设计进行了优化,最后采取多种方法对产品质量进行了全面检测.结果实际制造完成后的产品检测表明,通过优化模具设计及调整现场工艺,最终生产出的长滑轨各项指标均满足图纸要求,解决了超高强钢材料的成形难题.结论在超高强钢材料及尺寸较长产品的成形制造中,辊压成形技术相比其他成形工艺更加具有优势.【期刊名称】《精密成形工程》【年(卷),期】2017(009)006【总页数】5页(P37-41)【关键词】长滑轨;高精度;辊压成形;超高强钢【作者】晏培杰;王超【作者单位】上海宝钢型钢有限公司,上海 201900;上海宝钢型钢有限公司,上海201900【正文语种】中文【中图分类】TG334.13随着当今社会家庭结构的变化，人们的用车需求逐渐发生了改变，MPV类多功能车渐渐占据市场份额，成为汽车行业的新焦点。

据统计，2010年至2016年我国MPV车型销量由 44.54万辆增长至249.7万辆，所占乘用车比例由3.24%增长至10.24%，增长十分迅速。

MPV在汽车市场中的迅速发展，使其相关配件也成为行业热点，座椅滑轨就是重点之一。

MPV一般采用轿车底盘，通常可乘坐7～8人，其座位分为3排，集旅行车宽大乘员空间、轿车的舒适性和厢式货车的功能于一身，因此其座椅滑轨要比普通5座乘用车长很多。

此外滑轨作为汽车座椅上的重要部件，要在尽可能减重、以符合节能减排发展趋势的同时，保证自身安全系数不降低，保证乘驾人的安全，因此越来越多的滑轨开始使用先进高强钢材料制造[1—4]。

辊压成型工艺的技术辊压成型工艺是一种广泛应用于金属材料加工中的成型工艺。

它可以利用金属的可塑性和可锻性，在轧制、拉伸等过程中通过辊轧等方式将金属材料加工成具有特定形状、尺寸和性能的零件。

辊压成型工艺的原理主要是利用机械力的作用，将金属材料压制、轧制或拉伸成为特定的形状。

通常情况下，辊压成型工艺需要使用精密的工艺设备，例如辊式机床、压力机等，来完成复杂的加工过程。

辊压成型工艺不仅可以适用于各种类型的金属材料，还可以适用于塑料、橡胶等非金属材料的加工。

具体而言，辊压成型工艺主要包括以下方面的内容：1. 选择合适的金属材料。

不同的金属材料在加工过程中应用不同的辊压成型工艺，因此要根据材料的种类和性质来选择合适的加工方式。

2. 准备设备和工具。

辊压成型工艺需要使用辊式机床、压力机等设备，同时需要精密的夹具、导向件等工具来辅助加工过程。

3. 决定加工方式。

辊压成型工艺具有多种加工方式，例如轧制、拉伸、冷扎等。

需要根据工件形状、尺寸和加工要求等进行详细的选择和调整。

4. 进行加工过程。

在辊压成型工艺的加工过程中，需要对加工设备进行调整和控制，确保加工的精度和质量。

同时需要定期检查和维护设备的性能和使用情况。

5. 检查成品质量。

在辊压成型工艺中，加工出的工件需要经过精密的质量检测，来保证其符合加工要求和标准。

在实际的应用中，辊压成型工艺被广泛应用于制造各类零件和产品。

例如轴承、齿轮、汽车零部件等。

辊压成型工艺具有精度高、加工效率高、成形难度小、成品质量好等优点，在工业领域中得到广泛的应用和推广。

总之，辊压成型工艺是一种高精度、高效率的金属材料加工方式，在各个工业领域中发挥着不可替代的作用。

未来，随着科技的发展和工艺技术的不断创新，辊压成型工艺将得到更广泛的应用和推广。

汽车轻量化的九大关键工艺！文章来源：材加网一、激光拼焊（TWB）及不扥厚度轧制板（VRB）1.激光拼焊技术激光拼焊是将不同厚度、不同材质、不同强度、不同冲压性能和不同表面处理状况的板坯拼焊在一起，再进行冲压成形的一种制造技术。

德国大众最早于1985年将激光拼焊用于汽车。

北美于1993年也大量应用激光拼焊技术。

目前，几乎所有的著名汽车制造商都采用了激光拼焊技术。

采用拼焊板制造的结构件有身侧框架、车门内板、风挡玻璃框架／前风挡框、轮罩板、地板、中间支柱（Ｂ柱）等（见图1）。

最新统计表明，最新型的钢制车身结构中，50%采用了拼焊板制造。

图1 激光拼焊技术在车身上的应用实例激光拼焊技术在20世纪90年代末引入中国，一汽、上汽、长城、奇瑞、吉利等汽车公司在前纵梁、门内板和B柱加强板等都有应用。

宝钢已有23条激光拼焊生产线，年产2 200多万片板坯，占我国市场份额的70%以上，是世界第三、亚洲第一大激光拼焊板生产公司。

鞍钢也在与蒂森克虏伯合作，在长春等地建立激光焊接加工生产线。

2.不等厚度轧制板变厚板是轧钢机通过柔性轧制工艺生产的金属薄板，即在钢板轧制过程中，通过计算机实时控制和调整轧辊的间距，以获得沿轧制方向上按预先定制的厚度连续变化的板料。

图2显示了变厚板生产的工艺原理。

与TWB钢板相比，VRB 钢板仅可为同一种钢种，宽度也不能太宽，更适合制造梁类零部件。

图2 不等厚度轧制板生产原理德国Mubea公司有两条变厚板生产线，年产7万t。

板厚为0.7～3.5m m，原始板料的最高强度为800MP a级别。

目前，欧洲70余个车型使用变厚板或者变厚管产品。

奔驰C级车中通道加强板、前地板纵梁、后保险杠、后地板横梁等11个零件使用了VRB钢板。

我国宝钢和东北大学均开展了VRB钢板的研发和生产工作，目前具备了小批量供货的能力。

借助于强大的材料开发能力，宝钢形成了VRB零件的设计、材料开发、成形过程模拟、模具设计和产品质量评估的能力，并已试制成功前纵梁、仪表板支架、顶盖横梁等零件，同时也轧制成功了1 500MPa级别的非镀层和铝硅镀层的热冲压成形钢板，成功试制了热冲压成形VRB中通道零件。

辊弯成型工艺研究辊弯成型工艺研究是金属材料加工中，一种常见的成形工艺。

它利用辊弯机将金属材料进行弯曲，从而得到所需要的外形尺寸、曲率半径及几何精度的带弯部件。

辊弯成型工艺是一种比较古老的工艺，早在20世纪50年代就开始使用。

在辊弯成型工艺中，金属材料通过两个相对运动的辊子，实现弯曲加工。

根据不同的材料及加工要求，可选择不同类型的辊弯机，如气动式辊弯机、液压式辊弯机、数控辊弯机等。

辊弯机可分为卧式及立式两种，其中立式辊弯机又可分为3轴辊弯机、4轴辊弯机及5轴辊弯机。

辊弯成型工艺具有加工精度高、效率高、成本低等优点，在航空航天、汽车、冶金、电子、机械等行业被广泛应用。

但是，辊弯成型工艺也存在一些缺点，如加工尺寸受到加工参数的限制，加工厚度范围狭窄，加工能力受到材料性能限制等。

因此，在辊弯成型工艺研究中，需要考虑许多因素，如设计理念、选择辊弯机型号、选择加工参数、选择工具材料等。

首先，要确定好设计理念，以便正确的选择辊弯机型号及加工参数。

其次，应仔细研究辊弯机的结构特点，确定合适的机型，以保证加工效率及加工精度。

在选择加工参数方面，要根据材料的性能及加工精度，选择合理的加工参数，以保证加工效果。

另外，在选择工具材料方面，也要考虑到工具使用寿命、曲率半径及弯曲精度等因素。

总之，辊弯成型工艺研究是一项比较复杂的工作，需要考虑许多因素，以保证加工效果及成型精度。

此外，要根据实际情况，不断优化辊弯成型工艺，以提高加工效率及精度，满足不断发展的加工要求。

Roll bending forming technology research is a common forming process in metal material processing. It uses roll bending machine to bend the metal material, so as to obtain the bent parts with required shape size, curvature radius and geometric precision. Roll bending forming technology is a relatively old technology, which has been used since the 1950s.In roll bending forming process, the metal material is bent by two relative moving rolls. According to different materials and processing requirements, different types of roll bending machines can be selected, such as pneumatic rollbending machine, hydraulic roll bending machine, CNC roll bending machine, etc. Roll bending machines can be divided into horizontal andvertical types, among which vertical roll bending machines can be further divided into 3-axis, 4-axis and 5-axis roll bending machines.Roll bending forming technology has advantages of high processing accuracy, high efficiency and low cost. It is widely used in aerospace, automobile, metallurgy, electronics, machinery and other industries. However, roll bending forming technology also has some disadvantages, such as the processing size is limited by processing parameters, the processing thickness range is narrow, and the processing capacity is limited by material properties.Therefore, in the research of roll bending forming technology, many factors need to be considered, such as design concept, selection of roll bending machine model, selection of processing parameters, selection of tool materials, etc. First of all, it is necessary to determine the designconcept in order to select the right roll bending machine model and processing parameters. Secondly, the structure characteristics of the roll bending machine should be studied carefully to determinethe appropriate model in order to ensure the processing efficiency and accuracy. In terms of selecting processing parameters, reasonable processing parameters should be selected according to the material properties and processing accuracy to ensure the processing effect. In addition, when selecting the tool materials, the service life of the tools, curvature radius and bending accuracy should also be taken into account.In a word, the research of roll bending forming technology is a complicated work, which needs to consider many factors to ensure the processing effect and forming accuracy. In addition, according to the actual situation, the roll bending forming technology should be optimized continuously to improve the processing efficiency and accuracy, so as to meet the constantly developing processing requirements.。

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