抽样检验作业指导书

抽样检验作业指导书
1. 引言
抽样检验是统计学的一种重要方法，用于推断总体参数是否符
合某种特定的假设。

本指导书旨在为学生提供抽样检验的基本概念、步骤和计算方法，以帮助他们理解并运用这一方法解决实际问题。

2. 抽样检验的概念
抽样检验是基于样本数据对总体进行推断的一种统计方法。

通
过对样本数据的分析，我们可以判断总体参数是否与某种特定假设
一致。

常见的抽样检验方法包括单样本检验、双样本检验和相关检
验等。

3. 抽样检验的步骤
进行抽样检验通常需要经过以下步骤：
3.1 确定假设
在进行抽样检验之前，需要明确所要检验的假设。

常见的假设
包括原假设（H0）和备择假设（H1）。

原假设通常假定总体参数符合某种特定的值或范围，备择假设则假定总体参数不符合原假设。

3.2 收集样本数据
根据抽样方法，收集与问题相关的样本数据。

样本数据应该具有代表性，能够准确反映总体的特征。

3.3 计算统计量
根据假设和样本数据，计算相应的统计量。

常见的统计量包括均值、标准差、t值、z值等。

3.4 确定显著性水平
显著性水平是指在一个假设检验中，拒绝接受原假设的最小概率。

常见的显著性水平包括0.05和0.01等。

3.5 判断统计显著性
将计算得到的统计量与相应的临界值进行比较，判断是否拒绝原假设。

若统计量大于临界值，则可以拒绝原假设，认为总体参数与假设不一致；反之，若统计量小于临界值，则接受原假设，认为总体参数与假设一致。

4. 抽样检验的实例应用。

抽样检验作业指导书抽样检验作业指导书 - 第1篇引言：抽样检验是统计学中一种常见的数据分析方法，通过对样本数据的分析和推理来推断总体参数。

它广泛应用于各个领域，如医学研究、市场调查、质量控制等。

本文将为大家介绍抽样检验的基本概念、步骤和常见的检验方法。

一、抽样检验的基本概念：1. 总体和样本：抽样检验是对总体进行推断的方法。

总体是指所研究的对象的全体；样本是从总体中抽取的一部分个体。

2. 假设检验：抽样检验的基本思想是通过对样本数据进行比较，判断总体参数是否符合某个预先设定的假设。

通常将这个假设称为原假设（H0），并提出一个与之相对立的假设，称为备择假设（H1）。

3. 检验统计量：在进行抽样检验时，需要选择一个合适的统计量作为判断依据。

常见的统计量有均值、比例、方差等。

4. 显著性水平：显著性水平是用来衡量对原假设的拒绝程度。

通常用α表示，常见的显著性水平有0.05和0.01。

二、抽样检验的步骤：1. 建立假设：确定研究问题，提出原假设和备择假设。

2. 选择统计量：根据问题的特点和假设，选择合适的统计量。

3. 设定显著性水平：确定显著性水平α，一般为0.05或0.01。

4. 计算检验统计量的值：根据样本数据计算出检验统计量的值。

5. 确定拒绝域：根据显著性水平α和自由度确定拒绝域的临界值。

6. 做出判断：将计算出的检验统计量的值与拒绝域进行比较，如果在拒绝域内，就拒绝原假设，否则接受原假设。

7. 得出结论：根据判断结果得出对总体参数的推断结论。

三、常见的抽样检验方法：1. 单样本均值检验：用于分析一个总体均值是否等于某个特定值。

2. 双样本均值检验：用于比较两个总体均值是否相等。

3. 单样本比例检验：用于分析一个总体比例是否等于某个特定值。

4. 双样本比例检验：用于比较两个总体比例是否相等。

5. 卡方检验：用于分析两个或多个分类变量之间是否存在关联。

6. 方差分析（ANOVA）：用于比较多个样本均值是否相等。

抽样检验（AQL）作业指导书1.概述抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品(样本) 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。

它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。

如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。

所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。

2.方案特性抽样检验方案（简称抽样方案）是一套规则，依据它去决定如何抽样（一次抽或分几次抽、抽多少），并根据抽出产品检验的结果决定接收或拒收该批产品。

3.基本概念3.1.单位产品：是为实施抽样检验的需要而划分的基本产品单位。

3.2.样本大小：样本中所包含的单位产品数量，一般用n表示。

3.3单位产品的质量表示方法：计数、计量。

3.4.不合格和不合格品(1)不合格：单位产品的任何一个质量特性不满足规范要求（标准要求）。

(2)不合格品：具有一个或一个以上不合格的单位产品。

按不合格的重轻程度可划分为A类不合格品、B类不合格品、C类不合格品。

3.5.按照GB/T2828国家标准，将不合格分为三个等级。

3.5.1 A类不合格：单位产品极重要的质量特性不符合规定或重要的质量特性极不符合规定。

3.5.2 B类不合格：单位产品重要的质量特性不符合规定或质量特性严重不符合规定。

3.5.3 C类不合格：单位产品的一般质量特性不符合规定或质量特性轻微不符合规定。

3.6.检查批及批量3.6.1 检查批：是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇集起来的一批产品。

3.6.2 批量：批中所包含的单位产品数，即提交检查的一批产品中所包含单位产品的总数，以N表示。

4方法4.1抽样检验的方法简单随机抽样。

4.1.1简单随机抽样简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。

Sampling plan work instruction版本/Rev：A/1文件編号/Doc. No： DG-QA-184Sampling plan work instruction版本/Rev：A/1文件編号/Doc. No： DG-QA-1841.目的Target通过对产品抽样检验结果的判定标准进行统一，为产品抽样检验提供依据。

By harmonizing the criteria for the sampling test results of products, it provides a basis for product sampling inspection.2.适用范围Scope适用于本公司进料,制程,成品各阶段的抽样。

Applicable to the sampling of the company's incoming, in process, and finished products.3.定义DefinitionSampling plan work instruction版本/Rev：A/1文件編号/Doc. No： DG-QA-1843.1缺陷:未满足与预期或规定用途相关的要求。

Defect: The requirements related to the intended or specified use are not met.3.2合格:满足规定和要求，可以接受。

Passed: meets the requirements and requirements and is acceptable.3.3不合格:未满足规定和要求，不可以接受。

Failed: Failure to meet the requirements and requirements is not acceptable.4.内容说明Procedure requirements4.1确定检验项目、判定标准。

质检部作业指导书编号发布时间标题OQC科学抽样作业指导书版本号0页次第1页共2页1、目的为了规范OQC出货前抽样的科学性，避免因抽样不全面导致不良流出，产生客户投诉。

2、适用范围本作业指导书适用所有本司出货前抽样检查过程。

3、职责3.1OQC负责按此作业指导书进行执行抽样；3.2OQC主管、组长负责监督OQC的执行情况；4、作业程序4.1 出货前OQC组长接到PPC的《检货单》后分发给所负责OQC，准备抽样检查；4.2 负责OQC根据《检货单》内容与负责仓库管理员沟通，将要出的货执出到待检区；4.3 OQC在抽样检查前必须对所出的全部货物进行巡查，是同批生产还是不同批生产；例如:2014-9-4日需出货A产品1000PCS，OQC必须先从整体检查该1000PCS待检产品是同批生产还是不同批生产的产品。

4.4 如果该批出货数量涉及不同批次的产品，OQC抽样时必须从不同批进行取样；例如：2014-9-4日需出A货物1000PCS，其中经OQC对整批待出货物进行检查，发现2014-9-1生产数量有800PCS，其余200PCS是2014-7-15生产的，对此取样必须从两个批次进行取样；4.5 如果该批出货数量是同批生产时，OQC抽样时必须按不同日期不同班次进行取样检查；例如：2014-9-4日需出A货物1000PCS，此1000PCS产品均是2014-8月份生产，但是此货物由8月8、9日两日生产且由A、B班两班生产，该情况下抽样必须抽取时必须从8、9日两个日期，两个班次抽样，而不能从一个日期，一个班次抽样。

4.6 对于同一日期抽样时，取样必须从同一日期的不同箱内抽样，不能仅从一个箱内抽样。

例如：2014-9-4日需出A货物1000PCS，此1000PCS产品均是2014-9-4日A班生产，每箱装200PCS， 共计5箱货，按AQL=0.65需抽样80PCS进行检验，此种情况取样必须确保取样是在不少于1/3的总箱数抽样，即取样从至少2箱内取出且此两箱不能箱号连续。

抽样检验作业指导书（ISO9001-2015/IATF16949-2016）1.0目的1.1.为了使品质人员能正确运用执行抽样检验计划以及AQL允收水准，提高产品检验效率，降低产品检验成本，并将检验所带来的风险降到最低化；1.2.为确保产品质量符合并能满足客户质量需求,减少品质判定失误,提高检验品质与效益，生产制程产品或技术试制样品出现常规缺陷或潜在性缺陷时能够及时发现与判定，并加以控制与改善，让后续工序或工作能够顺畅进行，特拟订本检验指导供检验人员作业使用。

2.0范围适用于公司所有生产产品、技术试制样品及外购外协品的检验作业活动。

3.0 职责:3.1.品质部:3.1.1.检验标准指导性文件制订,并监督实施执行，验证工作实施，产品品质判定；3.1.2.生产或开发产品生产缺陷的预防/分析及改善的跟踪确认。

3.2.技术部3.2.1.产品开发设计不足或失误造成缺陷的预防与改进；3.2.2.生产性重大缺陷的预防/分析与改善及跟进。

3.3.生产部:预防与改善产品生产方面造成的缺陷。

4.0参考使用标准4.1. GB2828/1-2012 / MIL-STD-105E5. 0名词定义:5.1. CR-Critical Defect(严重缺点) MA-Major(主要缺点) MI-Minor(次要缺点) 5.2. AQL-Acceptance Quality Level(允收水平)5.3. GB2828/1-2012：国家抽样检验标准/ MIL-STD-105E：美国军方抽样检验标准（具有国际通用性）。

5.4.储存复检:在仓库长时间储存，产品或物料会受到仓库的储存防护环境（如仓库温湿度、灰尘等）影响品质，为保障产品出货或物料出仓品质持续满足质量需求，产品出货或物料出仓前进行的再次检验（仓储产品或物料一般以6个月为间隔周期进行一次检验，如产品或物料保存了半年，需要出库时，需进行再次检验后再出库使用）。

6.0 检验依据:6. 检验依据:6.1.客户承认原样品，品质临时签认样品（签认人员必须得到公司或客户认可，一般为公司总经理或品质最高领导人），限度样品或客户承认书，产品规格书，产品工程图，国家、国际通用标准，行业标准等；6.2.技术变更资料及公司或客户产品更新资料。