预应力筋施工作业指导书

预应⼒筋施⼯作业指导书

现浇箱梁预应⼒施⼯作业指导书1.适⽤范围

2.施⼯⼯艺

1．定位钢筋制作坐标定位筋安装预应⼒钢绞线管道安装钢绞线下料钢绞线穿束混凝⼟浇

筑养护到张拉强度张拉压浆封锚3.施⼯⽅法

3.1.坐标定位钢筋的加⼯

底板定位筋横向采⽤两根通长的钢筋作为主钢筋,在竖向根据预应⼒筋所处位臵的坐标在两边加两根钢筋形成井字形⾻架,同⼀组定位筋根据图纸所⽰有多少根预应⼒束作好相同数量的井字形孔洞.

腹板定位筋的制作，原则上竖向采⽤4根钢筋，⽔平向⽤6根钢筋成形，如不能满⾜坐标值的要求，每⼀根预应⼒束孔洞增加⼀根⽔平向钢筋，也就是每⼀根预应⼒束在⾃⼰单独的孔洞位臵。孔洞尺⼨取直径100mm。

所有定位钢筋⾻架采⽤点焊成形。钢筋采⽤Q235 φ12的钢筋。

底板定位钢筋的竖向钢筋在制作时，注意长度，以满⾜能与底板底层、顶层钢筋点焊固定为度。且在进⾏定位筋⾻架点焊成型时，注意竖向钢筋孔洞上下预留长度。

腹板定位钢筋的⽔平向钢筋在制作时，注意长度，以满⾜能与内层、外层钢筋点焊固定为度。且在进⾏定位筋⾻架点焊成型时，注意⽔平向钢筋孔洞内、外预留长度。3.2、坐标定位钢筋的安装

当底板底层钢筋与腹板外侧钢筋安装完成后进⾏安装。底板上的定位钢筋竖向钢筋下端与底板钢筋钢筋点焊固定，当底板顶层钢筋安装时，定位钢筋上端与顶层钢筋点焊固定；腹板上的定位钢筋⽔平向钢筋与腹板外侧钢筋点焊固定，当波纹管安装、内层钢筋安装完成后，与内层钢筋点焊固定。

当底板顶层钢筋安装完成后，进⾏腹板定位钢筋的安装。所有定位钢筋的安装必须保证坐标的准确，以保证预应⼒孔道的准确。具体偏差见下表：

3.3、预应⼒管道的安装

3.3.1、波纹管安装

波纹管采⽤钢⽪波纹管。波纹管的连接采⽤⼤⼀型号的波纹管。接头

管的长度不⼩于300mm，其两端⽤密封胶带或塑料热缩管封裹，安装时，应事先按设计图中预应⼒筋的曲线坐标在侧模或箍筋上定出曲线位臵，固定时应采⽤定位钢筋⽀托，定位筋直线段间距为50 cm，。定位筋焊在箍筋上，箍筋底部应垫实。波纹管固定后⽤铁丝扎牢，以防浇筑混凝⼟时螺旋上浮⽽引起严重的质量事故。

波纹管安装就位过程中，应尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂。同时，还应防⽌电焊⽕花烧伤管壁。

波纹管安装后，检查其位臵、曲线形状是否符合设计要求，波纹管的固定是否牢靠，接头是否完好，管壁有⽆破损等。如有破损，应及时⽤粘胶带修补。

波纹管安装后，插⼊内衬管后再安装预应⼒管道，内衬管⽐波纹管内径⼩，在混凝⼟浇筑初凝后拔出，起到双重保险效果。3.3.2、波纹管搬运与堆放

⾦属波纹管搬运时应轻拿轻放，不得抛甩或在地上拖拉，吊装时不得以⼀根绳索在当中拦腰捆扎起吊。

⾦属波纹管在室外保管时间不宜过长，不得直接堆⼊在地⾯上，并应采取有效措施防⽌⾬露和各种腐蚀性⽓体的影响。

波纹管在仓库内长期保管时，仓库应⼲燥、防潮、通风、⽆腐蚀⽓体和介质。3.3.2、⾦属波纹管合格性检验

⾦属波纹管外观应清洁，内外表⾯⽆油污、⽆引起锈蚀的附着物，⽆孔洞和不规则的折皱，咬⼝⽆开裂、⽆脱扣。

波纹管作为预应⼒的套管有两项基本要求：⼀是在外荷载的作⽤下，有抵抗变形的能⼒；⼆是在浇筑混凝⼟过程中，⽔泥浆不能渗⼊管内。据此要求，进⾏波纹管的合格性检验。检验项⽬如下：a抵抗集中荷载试验

b抵抗均布荷载试验

c承受荷载后抗渗漏试验

d弯曲抗渗试验

e轴向拉伸试验

试验结果必须符合产品质量要求，否则不能使⽤。3.4、预应筋施⼯

3.4.1.钢绞线束的制作与穿孔

3.4.1.1、施⼯⽅法

1）.下料与编号

A.钢绞线下料场地平坦并硬化，钢绞线下每隔1m左右垫200×200mm ⽅⽊，不得将钢绞线直接接触地⾯以免⽣锈，也不得在混凝⼟地⾯上⽣拉硬拽，磨伤钢绞线。钢绞线下料前⽤钢卷尺在下料场地内丈量下料长度并在场地两端作上标记，钢绞线下料采⽤砂轮切割机切割，砂轮切割机固定在靠近钢绞线拉出端下料的长度标记处。B.钢绞线编束前按图纸孔道序号进⾏编号，钢绞线的编束⽤18＃～20＃镀锌铁线绑扎，间距1.5m，编束时先将钢绞线⽤梳留板理顺，并尽量使每根钢绞线松紧⼀致。C.钢绞线的下料采⽤托架逐根牵引切割的⽅法。根据钢绞线盘径的⼤⼩焊制⼀个能⾜够容纳整盘钢绞线的钢制托架，托架出⼝处⽤钢筋焊制⼀喇叭形限位圈，以防钢绞线弹出伤⼈。2）.穿束⽅法

⽤⼈⼒推送的⽅法进⾏穿孔。钢绞线束的前端装有特制的牵引头。将钢绞线束的前端⽤胶带纸缠牢于牵引头⾥，特制的牵引头既可起到导向的作⽤，⼜可减少穿束时钢绞线束与管道摩阻。3.4.1.2、施⼯技术要求

1）.钢绞线存放地点⼲燥、清洁，钢绞线距地⾯⾼度不⼩于20cm，并加以覆盖防⽌⾬⽔和油污浸蚀。

2）.开盘⽤⼈⼒拖拉，⽤钢尺丈量下料。预应⼒筋下料长度按L=⼯作长度+1500mm，其中⼯作长度为两端锚具之间的预应⼒筋长度，可根据实际需要进⾏调整。具体下料长度见《预应⼒筋数量表》。下料采⽤砂轮机切割，严禁钢绞线受拉部位受到⽕花灼伤。3）.每束钢绞线，应采⽤同⼀炉号、批号的钢绞线，以求⼒学性能⼀样，防⽌因弹性模量互不相等⽽产⽣应⼒不均的现象。

4）.每次下完料后，随即⽤梳榴板将钢绞线理顺直，并⽤绑扎丝每间隔1.5m绑扎⼀道，使编扎成束顺直不扭转，禁⽌在钢绞线不顺直的状态下绑扎成束。5）.编束后的钢绞线束顺直并按编号分类存放。钢绞线束搬运时，⽀点距离不得⼤于3m，端部悬出长度不得⼤于1.5m。

6）.在运输过程中，要防⽌出现死弯，其最⼩弯曲半径不得⼩于1m。

7）.向孔内穿束的⽅法采⽤⼈⼯穿束的⽅法，穿束前核对孔道与钢束的编号。

8）.穿束时钢束穿⼊⽅向尽量与锚具垫板外端⾯垂直，以便于穿束，且可减轻锚具垫板对钢束擦伤。

9）.钢绞线束穿⼊孔道后，两端伸出长度⼀致，伸出长度750mm。

3.4.1.3、质量检验

A.钢绞线使⽤前进⾏外观检查，表⾯不得有裂纹、⽑刺、机械损伤、氧化铁⽪和油迹，但表⾯允许有轻微浮锈，锈蚀严重者不能使⽤。B.试验室会同供应商在监理旁站下对钢绞线共同取样送相关部门复验。

C.下料长度误差控制在±50mm以内。

D.检查编扎成束后钢束顺直不扭转。

3.4.2、预应⼒张拉

预应⼒筋张拉前，应清除管道内的杂物及积⽔，在梁体混凝⼟强度达到设计强度的50％（混凝⼟强度27.5Mpa）；侧模应松开，不应对梁体压缩造成阻碍。

预应⼒筋张拉应在梁体混凝⼟强度达到设计值的90％后且混凝⼟的龄期不⼩于5天，按设计要求进⾏。梁体在张拉后，⽅可拆除底模及移动挂篮。3.4.2.1、张拉顺序：

A、0号节段灌注后，张拉并锚固梁底横向预应⼒钢束及0号节段梁体

纵向预应⼒钢束N1、N2。B、1号节段灌注后，张拉并锚固纵向预应⼒钢束N3、N15，张拉顺序为先腹板束后顶板束。

C、2号节段灌注后，张拉并锚固纵向预应⼒钢束N4、N16，张拉顺序为先腹板束后顶板束。

D、对称悬臂浇注3~11号节段后，分别张拉并锚固纵向预应⼒钢束

N5~N13、N17~N22，张拉顺序为先腹板束后顶板束。

E、浇注12’号跨中合拢段前，先预张拉2N29、2N35钢束⾄设计吨位的20%，然后浇注12’号节段混凝⼟，待混凝⼟强度达到设计值的90％后且混凝⼟的龄期不⼩于5天后，再将2N29、2N35钢束对称交替张拉⾄设计吨位。拆除合拢段施⼯临时构件后，依次张拉锚固跨中底板预应⼒钢束2N34→剩余两根2N29。F、边跨12号节段灌注后，对称张拉纵向预应⼒钢束N14

G、浇注14节段、13号节段砼后，依次对称张拉锚固顶板及底板预应⼒钢束：2N27→2N26→2N28→4N33→2N25→2N28→4N32→N24→2N31→

2N23→4N30。

H、拆除挂篮后、张拉全桥竖向预应⼒筋。

3.4.2.2、预应⼒体系

纵向：预应⼒束采⽤12-15.2mm⾼强度低松弛钢绞线，fpk=1860MPa。M15-12锚具锚固，配套千⽄顶张拉，内径Φ85mm，外径Φ99mm的塑料波纹管成孔。

竖向：采⽤符合相应标准规定的Φ25mmPSB830预应⼒混凝⼟⽤螺纹钢，配套千⽄顶张拉，JLM-25型锚具锚固，采⽤单端张拉⽅式，张拉端设在梁顶。内径Φ40mm⾦属波纹管成孔。竖向预应⼒筋张拉完毕后，应⽤C55⽆收缩砼封锚。

横向：预应⼒束采⽤2-15.2mm钢绞线，配套扁锚锚固，钢绞线公称

直径15.2mm，极限抗拉强度fpk=1860MPa。3.4.2.2、张拉前的准备

1）.对梁体砼表⾯有轻微缺陷，允许在预施应⼒后进⾏修补处理，缺陷较⼤者在预施应⼒前修补，缺陷严重另⾏处理。

2）.检查梁体砼强度和弹性模量是否已达到设计要求。

3）.千⽄顶和油压表均校正并在使⽤期内。

4）.锚具按规定检验合格，不得沾有污物。

5）.检查使⽤的预应⼒钢绞线是否准确，外观不得有损伤，扭结。

6）.确认孔道已进⾏过检孔器检查，清除孔道积⽔和污物。

7）.清除梁体张拉端⽀承板上杂物，以保证锚具与⽀承板的密贴。清理锚垫板孔道及钢绞线束表⾯的灰浆⽪。8）.检查锚垫板（预埋在梁体上的）与孔道轴线是否垂直，若有偏差应加楔形垫圈校正，并将垫圈点焊在垫板上。为了保证管道⼝与锚环中⼼孔同⼼，在安装好锚环、夹⽚后，打紧夹⽚，然后在锚垫板上沿锚环周边画线。待千⽄顶充油压紧锚圈时，锚圈位臵必须符合画线位臵，防⽌在千⽄顶重压下锚圈位臵⾛动。9）.根据张拉千⽄顶和油压表配套标定所得回归⽅程和张拉⼒计算千⽄顶主油缸油压表压⼒。

（4）张拉顺序及控制⼒3.4.3.张拉步骤

3.4.3.1、钢绞线束张拉程序：

бcon 补拉бcon

бcon——终张拉控制应⼒；

钢绞线锚下张拉控制应⼒：бcon=1302MPa（不包括锚圈⼝摩阻损失）竖向预应⼒钢筋张拉控制应⼒：бcon=664MPa（不包括锚圈⼝摩阻损失）

锚圈⼝摩阻损失按预应⼒钢束张拉控制应⼒的7%计算。3.4.3.2、操作⽅法

1).将⼯作锚套⼊钢绞线束并上好⼯作夹⽚，钢绞线与锚孔⼀⼀对应，不得交错扭转。然后依次装好限位板、加垫设备、千⽄顶、⼯具锚及⼯具夹⽚。调整千⽄顶位臵，使⼯作锚落⼊锚垫板凹槽内、限位板扣死⼯作锚、千⽄顶扣死限位板、⼯具锚落⼊千⽄顶后槽⽳内，层层定位、层层锁死。2) .初始张拉：两端两侧同时对主缸送油,使钢绞线束略为拉紧。并同时调整锚圈和千⽄顶位臵，进⼀步使孔道轴线、锚具轴线和千⽄顶轴线三轴同⼼，同时观察各根钢绞线的松紧,并随时调整,务求各根钢绞线松紧度⼀致,以使其受⼒均匀.随后将两端同时对千⽄顶主缸送油，加载⾄钢绞线的初始应⼒⾄0.1бK，同时测量千⽄顶油缸外露量及⼯具夹⽚外露量，并在⼯具夹⽚端⾯钢绞线上作上标记，以观察钢绞线有⽆滑脱现象。3).采⽤梁体两端两侧对称张拉千⽄顶同时同步分级加载⽅法，每次加载值为油表读数5MPa的倍数，接近钢绞线控制⼒时，两端同时均匀送油加荷张拉到锚外控制应⼒后，持荷5分钟，分别测量两端千⽄顶油缸外露量及⼯具夹⽚外露量，计算钢绞线实测伸长值以及与理论伸长值偏差，

并核实是否在规范的±6％以内。在持荷状态下，如发现油压下降，⽴即补⾄规定油压，认真检查钢绞线有⽆滑脱现象。

在张拉过程中，预施应⼒以油表读数为主，以预应⼒钢绞线伸长值作校核的双控法。如钢绞线伸长值偏差超过规定范围，查明原因后重新张拉。4) .持荷5分钟并维持油压表读数不变，检查伸长量符合要求后，即可进⾏回油锚固，回油速度不能太快，且两端两侧应同步，同时认真观察⼯具夹⽚处钢绞线有⽆滑脱现象。5). 锚固后，测量两端千⽄顶油缸外露量及⼯具夹⽚外露量，以便计算钢绞线回缩量及⼯作锚压缩量。然后油缸继续回缩，拆卸千⽄顶，整个张拉⼯序完成。最后在⼯作夹⽚端⾯处的钢绞线束上作好记号，以供张拉后对钢绞线锚固质量情况的观察。3.4.3.3、张拉时技术要求