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32m现浇箱梁移动模架过孔施工工艺细则1.工程概况云庄特大桥起讫里程为DK116+407.705～DK117+042.695、中心里程DK116+726、桥长634.990m，设有20个墩台，孔跨布置32.768m＋2-32m+32.722m＋17-32m、即19孔32m跨度简支双线箱梁，线间距4.6m，自DK116+407.705开始，全桥位于R=6000m的曲线上坡道上。
桥梁下部构造采用空心式墩、桩基础，墩高12～24m。
由于19孔简支箱梁采用移动模架原位现浇，根据结构特点，采用移动模架方案。
云庄特大桥共制作下行式移动模架一台，根据工期要求，预计原位现浇19孔。
其中简支箱梁长为32.6m，计算跨径为31.1m，跨中部分梁高为2.8m，支点部分梁高为3.0m，横桥向支座中心距4.7m。
梁顶宽13m，底宽5.74m，建筑总宽13.4m，挡碴墙内侧净宽为9m，桥上人行道栏杆内侧净宽12.8m。
梁体C50砼为316m3/孔，钢筋66t/孔，钢绞线12.4t/孔、27束/孔。
2．编制依据（1）《有碴轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）》（通桥(2006)2221-V）；（2）《铁路桥涵施工技术规范》（TB10203-2002）（3）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（4）《移动模架施工技术指南》（5）《铁路混凝土及砌体工程施工质量验收标准》（TB10424-2003）（6）《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（7）《客运专线铁路桥涵工程施工技术指南》（TZ213-2005）3.移动模架过孔施工3.1工艺流程清理移动模架上杂物→解除竖向、及横向约束→移动模架分两次整体下放共120mm左右→模架承重由托架转化到前、中、后辅助支腿承重→解除托架对拉精轧螺纹钢筋→安装托架吊挂机构→托架支腿纵移就位→张拉托架对拉精轧螺纹钢筋→模架承重由各辅助支腿渐次转化到后辅助支腿及托架支腿承重→松开前、中辅助支腿、底模横梁及模板中部的螺栓连接→两组主梁同步向两外侧横移→检测纵移是否有障碍→两组主梁基本同步向前移动到位→整机纵移到位→两组主梁基本同步向内横移到位→连接底模横梁及模板→调整侧模及底模→过孔完毕3.1施工工艺要求3.1.1施工准备⑴清理移动模架及相关墩顶上面的所有杂物，包括螺丝、钢管、碎石渣等无用的东西。
第1篇一、移动模架施工概述移动模架施工是一种在桥梁、隧道等公路工程中广泛应用的施工技术。
它利用移动模架作为模板，通过液压系统驱动，实现模板的移动和定位，从而完成混凝土结构的浇筑。
移动模架具有自动化程度高、施工速度快、质量稳定、安全可靠等优点。
二、移动模架施工工艺1. 模架组装：根据设计图纸，将移动模架的各个部件进行组装，确保组装精度和稳定性。
2. 模架安装：将组装好的移动模架安装在桥梁或隧道等工程现场，进行定位和调整。
3. 模架固定：使用锚杆、支撑等固定措施，确保移动模架在施工过程中的稳定性。
4. 混凝土浇筑：在模架内进行混凝土浇筑，浇筑过程中要注意混凝土的均匀性和密实度。
5. 模架移动：混凝土浇筑完成后，利用液压系统驱动移动模架，实现模板的移动和定位。
6. 模架拆除：移动模架到达下一施工位置后，进行拆除和回收。
三、移动模架施工优势1. 提高施工效率：移动模架施工可连续浇筑，减少施工间歇时间，提高施工效率。
2. 保证施工质量：移动模架施工具有较好的模板稳定性，有利于保证混凝土结构的尺寸精度和质量。
3. 降低施工成本：移动模架可重复使用，降低模板和施工设备的投入成本。
4. 提高施工安全：移动模架施工过程中，操作人员远离施工现场，降低施工风险。
5. 适应性强：移动模架可根据不同工程需求进行调整和改装，适应性强。
四、移动模架施工注意事项1. 模架组装：严格按照设计图纸进行组装，确保组装精度和稳定性。
2. 模架安装：确保模架安装准确，避免因安装误差导致混凝土结构尺寸偏差。
3. 混凝土浇筑：控制混凝土浇筑速度和均匀性，避免因浇筑不当导致混凝土结构出现裂缝。
4. 模架移动：在移动模架前，检查液压系统、锚杆、支撑等固定措施，确保安全。
5. 模架拆除：在拆除模架时，注意操作人员的安全，避免发生意外。
总之，公路工程移动模架施工技术在提高施工效率、保证施工质量、降低施工成本等方面具有显著优势。
在实际施工过程中，要严格按照施工工艺和注意事项进行操作，确保工程顺利进行。
移动模架箱梁施工工艺阶段性总结施工工艺阶段性总结一、前言移动模架施工工艺是当今世界上先进的桥梁施工工艺之一，与传统的预制、安装、架桥等施工技术不同，集模板、支撑系统、过孔功能于一体。
该技术本世纪初从国外引进后，在公路系统迅速开始推广，先后在东海大桥、杭州湾跨海大桥、苏通大桥等工程得到应用，最大跨度达62.5m，施工荷载2600t。
铁路系统于2001年，仅在秦沈客运专线小凌河大桥少数梁上首次进行了移动模架试验性使用，以后未有大规模应用案例。
武广客运专线是时速350Km/h中国首条高速铁路，南北贯通湖北、湖南、广东三省，沿线地形条件复杂，往往桥隧相连。
其中我管段廊步特大桥共有32m简支箱梁38孔，采用移动模架结合膺架制梁法施工。
根据施工组织安排，共投入1套下行式移动模架设备和1套膺架承担箱梁制造的任务，其中移动模架制梁24孔，膺架14孔。
二、移动模架施工特点1、主要优点：无大型临时制梁场，少占耕地，对地方道路干扰少，适合丘陵地带和桥隧相连区域。
相对于大型预制梁厂，移动模架制梁大型设备投入少，准备时间短，能快速投产。
移动模架技术具有良好的适应性，不受墩高、场地、水文、地质等条件的限制，能满足施工各种作业工况的要求，转场较机动灵活，便于开展平行流水作业。
2、主要缺点：移动模架具有野外、高空和流动三大作业特点，尤其移动模架的应用存在工序多、施工组织复杂、资源调配困难等缺点，尚无成功的经验可以借鉴，安全质量控制尤为艰巨，稍有不慎，后果难以补救。
三、移动模架资源组织1、移动模架拼装及制梁主要设备、作业人员配置（每套模架）（1）、主要设备（2）、主要作业人员四、移动模架施工1、移动模架简介本套模架是由NRS AS公司生产的MSS900—32下行式移动模架造桥机。
现以MSS900—32机型予以论述。
2、模架结构由主框架（含纵梁、导梁、横梁等）、外模板、内模板、主支腿（前后两个）、前、中、后辅助支腿、电气及液压系统等八部分组成。
上行式移动模架现浇32m铁路箱梁施工技术甬台温客运专线张幼文（2007年7月29日）1 概述甬台温铁路客运专线是铁路网中沿海大通道的重要组成部分，北起宁波，南至温州，线路贯穿浙江省经济发达的甬台温三市，设计时速250km，是国家重点工程。
中铁十六局集团承建甬台铁路I标DK40+409.59～DK78+925.11区段，管区内共有9座桥梁，其中特大桥3座，大桥5座，中桥1座。
桥梁上部结构基本上为32m整孔箱梁，顶板宽13m，底板宽5.74m，梁高3m，梁重达900t。
设计箱梁采用原位现浇施工，共有整体现浇箱梁127孔，梁体混凝土采用C50耐久性混凝土。
甬台温铁路途经浙东南山区，施工环境复杂，我局管区内的杨梅岭水库特大桥、梅圳大桥、大溪特大桥分别处在库区、山谷及河流中，且大部分桥梁墩身较高，采用满堂支架施工十分不便且不经济，移动模架成为梁部结构施工的首选方案。
施工的3座桥梁（共计60榀32m箱梁）墩身高度差异大，且个别墩高仅为4m左右，经过方案比选，采用DSZ32m/900t型上行式移动模架进行梁部施工。
2 DSZ32m/900t型上行式移动模架构造及特点2.1 移动模架构造DSZ32/900型上行自行式移动模架系统主要由主梁系统、后主支腿、中主支腿、前辅助支腿、起吊小车、外模系统、端模系统、外肋横移机构、吊挂外肋、横向锁定机构、拆装式内模系统、桥面轨道、电气液压系统及辅助设施等部分组成（见图1），模架框架总长69.9m、总宽24.8m（最大开启宽度）。
各主要构造部件分述如下：（1）主梁系统由并列的2组纵梁加连接梁、挑梁组成，总重225t，主要吊挂外模板系统等设备及钢筋、混凝土等结构材料的重量。
每组纵梁由3节承重钢箱梁和3节导梁组成，全长69.9m。
钢箱梁高2.9m，宽1.6m，最大质量小于21.5t。
（2）吊挂外肋、横移机构及锁定机构吊挂外肋共8组，吊挂外肋安装在主梁的挑梁上，用以支撑外模系统；吊挂外肋沿中部可以剖分，携带外模系统在横移机构的作用下可以横向打开和合拢；由锁定机构锁定，可以避免外肋的横向滑动。
移动模架科技开发技术总结（二公司温福项目部）我部施工桥梁除钟鼓一号大桥上部结构设计为吊篮施工的连续梁外，其余上部结构均为32m后张法预应力简支箱梁。
通过技术经济比选，项目部决定采用移动模架原位现浇施工技术制梁。
由于此项技术在铁路建设中首次使用，参加制梁施工的全体人员均无相关经验，项目部决定将移动模架原位现浇制梁施工技术作为项目科研课题，成立了科技攻关小组，并通过了公司科技攻关立项。
通过科技攻关，总结出了移动模架原位现浇制梁施工的关键技术，掌握了精湛的施工工艺，优质、安全、高效按期完成了91孔梁施工任务，梁体质量、制梁速度得到了相关单位的首肯，取得了理想的经济和社会效益。
现将该项科技开发工作总结汇报如下：一、成立科技攻关小组、加强领导，建立健全责任制，为科技开发活动的开展提供组织、制度保障。
在项目立项后，项目领导高度重视，成立了以项目经理为组长、项目总工主管、造桥公司经理为副组长、参与制梁技术人员，设备、物资、试验组管为组员的科技攻关小组；制定了攻关小组的工作目标，对组内人员的工作予以分工，明确了各自职责，建立协调机制与奖罚制度，这有力推动科技开发工作的开展。
二、强化责任感与使命感，树立客专意识，为科技开发工作提供思想保证。
移动模架原位现浇施工技术制梁应用于铁路建设中尚属首次，铁道部对该技术的使用处于试验探索阶段。
本项目模架制梁能否成功关系到项目工期、效益，关系到公司信誉、发展，关系到铁路建设制梁技术创新进程。
通过模架制梁成功重要性的教育，强化全体制梁施工人员责任感与使命感，激发大家做好技术开发的斗志。
由于参加本项目施工人员绝大部分仅有普通铁路或高速公路施工经验，对普铁或高速公路施工工艺标准较为熟悉，对将要施工的客运专线铁路的工艺要求质量标准比较陌生，尤其对采用新工艺新设备的移动模架制梁。
针对项目部面对现状，工区项目部派出项目总工参加了业主举办的客专知识培训，组织全体施工人员进行客专施工工艺要求，质量验收标准的学习，并邀请局指挥部举办客专知识专题讲座。
桥梁移动模架施工工艺工法(全文)（一）引言概述:桥梁移动模架施工工艺工法是一种常用于大型桥梁建设的施工方法。
通过使用移动模架，可以大大提高施工效率，减少工期，节约人力物力资源。
本文将介绍桥梁移动模架施工工艺工法的具体步骤和施工要点。
正文内容:1. 模架搭设- 进行桥梁移动模架施工前，需进行详细的设计计算和工艺分析；- 根据设计要求，选用合适的模架类型及规格，并保证模架的稳定性和承载能力；- 将模架逐步搭设在桥梁上，确保各部分的连接牢固稳定。
2. 模架调整- 在模架搭设完成后，进行必要的模架调整；- 通过调整模架的高度、水平和位置，使其与桥梁的结构完全契合；- 确保模架的调整准确，以保证后续施工的正常进行。
3. 混凝土浇筑- 在模架调整完成后，进行混凝土浇筑工作；- 根据设计要求，采用合适的混凝土类型和浇筑方式；- 控制混凝土的工作性能和浇筑速度，确保混凝土的均匀性和质量。
4. 模架拆除- 当混凝土充分凝固后，进行模架的拆除工作；- 根据拆除顺序和方法，逐步拆除模架；- 注意拆除过程中的安全问题，并采取相应的防护措施。
5. 施工质量控制- 在整个施工过程中，要进行严格的质量控制；- 使用合格的施工材料和设备，确保施工质量；- 进行必要的建档记录和实时监测，以确保施工过程的合规性。
总结:桥梁移动模架施工工艺工法是一种高效的桥梁建设方法。
通过模架的搭设、调整、混凝土浇筑、拆除等步骤，可以实现整个施工过程的顺利进行。
合理控制施工质量和采取安全措施，是保证桥梁移动模架施工工艺工法顺利实施的关键。
移动模架施工工艺一、DXZ32/900下承自行式移动模架设计目的DXZ32/900下承自行式移动模架设计要紧目的是为了甬台温铁路客运专线中铁四局管段内双线32ｍ及24ｍ整孔箱梁原位现浇施工而设计的。
二、移动模架的使用范畴为了满足管段内32ｍ、24ｍ箱梁原位现浇，考虑工期安排要求，本标段工程共配置8台移DXZ32/900下承自行式移动模架适用于甬台温铁路中铁四局管段内32m和24m跨的简支箱梁原位现浇施工。
适用工作环境：1、环境温度：-20C°~ 50C°2、环境风力：移位时≤6级，浇注时≤8级，非工作时≤12级3、电源：380V、50Hz、4AC4、支承移动模架的桥墩基础必须平坦，现场无易燃、易爆、有毒等危险品及腐蚀性气体。
六、移动模架构造说明（郑州大方）七、移动模架首孔预压试验1、空载试验①.拉线测量两根箱梁轨底相对高差；操作边主梁竖直油缸，使整个模床差不多同步顶升120mm。
停15分钟；再拉线测量中主梁的相对下沉量。
然后分三次差不多同步下落于滑座上。
②.使两组模架向前移动过孔，并测量纵移速度，使两组主梁差不多同步向前移动。
③.回位后，用微调机构准确定位各梁的纵向位置。
④.顶升模床到浇筑位置。
⑤.在以上动作中，要同步检查电、液、机部分是否正常。
记录油压表的读数。
2、首孔堆载预压试验①.移动模架拼装后，在第一孔箱梁施工前要对移动模架进行预压试验。
预压的目的要紧有：a.检验移动模架主梁的实际抗弯能力。
b.排除移动模架的非弹性变形。
c.实测支点处的沉降值。
d.实测跨中的挠度值，与理论运算跨中挠度值对比，验证理论运算值准确性，为箱梁浇注预拱度设置提供体会数据。
②.拟采纳钢筋和钢绞线作为压重物进行移动模架预压。
依照等效原理，满足跨中最大弯矩相等，在跨中堆码钢筋及钢绞线，堆码重量约900t。
堆码尺寸详见下图：③.主梁上L/4、L/2、3/4处各选定1组测点，测量移动模架原始标高、挠度，压重后测移动模架的标高、挠度，6小时、12小时、24小时后均测出移动模架各测点变形值，卸载后测量移动模架各测点标高、挠度并做好记录。
京沪高铁黄河南引特大桥移动模架现浇32m简支梁施工技术总结撰稿人：【摘要】介绍黄河南引特大桥采用移动模架施工32m简支箱梁的施工工艺，为同类型桥梁施工提供借鉴。
一、工程概况黄河南引特大桥位于济南市境内。
正线里程DIK412+062.27～DIK417+453.54,中心里程为414+756.67。
桥梁下部结构墩身有实心墩和空心墩两种形式，墩高5.5m至19.5m不等。
梁结构形式为梁高3.078m，梁长32.6m，梁顶面宽12.0m，截面形式为单箱单室等高斜腹板简支箱梁，梁端腹板、底板局部向内侧加厚，在结构外侧的腹板与顶板相交处均采用圆弧倒角过度。
桥址地基表层为新黄土，具有湿陷性；下层为黏土、粉质黏土、卵石土、碎石土、砂类土等。
二、施工方案的选择1、满堂支架法施工：桥址地基表层为新黄土，具有湿陷性，由于软弱地基特殊的地质条件，地基处理难度较大；同时由于处理厚度的不均匀性，当添加施工荷载时，地基将可能出现不均匀沉降，从而对混凝土的质量造成不同程度的损伤，对工程质量留下隐患，且地基处理为一次性投入，处理费用较高，周转利用率较低。
2、采用双层贝雷支架法施工：该桥施工现场受小清河影响，不能形成流水化作业。
3、移动模架法施工：采用移动模架法原位制梁，作业程序清晰、结构受力明确、模架强度高，且不受桥下地质条件的限制。
三、施工方案箱梁采用DXZ32 m／900 t型下承自行式移动模架进行施工。
移动模架拼装需要大型起重设备，且不利于现场下部结构组织施工，因此选定移动模架分别从地势较为平坦、墩身较低的第165孔梁向前推进。
四、移动模架施工工艺4.1循环时间单孔箱梁施工循环时间4.2施工流程移动模架原位现浇箱梁施工流程如下：移动模架造桥机施工工艺流程图4.3移动模架安装黄河南引特大桥165#墩、166#台墩高较低，墩身为8m至8.5m实心墩台，当拼装位墩高为8～10 m，地形比较平缓时，采用常规拼装作业程序即移动模架的现场拼装采取主箱梁墩身底部临时支点上拼装成形，然后用吊车吊装施工方案。
新建铁路温福线（福建段）站前工程Ⅲ标段白马河特大桥32m移动模架法箱梁施工施工工艺中铁大桥局温福铁路福建段工程指挥部2006年6月32m移动模架施工工艺汇报材料一、工程概况白马河特大桥为新建铁路温福客运专线（福建段）站前工程，位于福建省福安市下白石镇境内，该桥横跨赛江，全桥长3126.96m，设计为双线桥，双线间距4.60m，全桥宽13m，全桥投标总造价为3.5亿。
大桥基础为钻孔桩或明挖扩大基础，其中钻孔桩总数为656根，直径分别为φ2.5m、φ1.25m、φ1.5m、φ2.0m不等，其中φ2.5m桩237根，桩长最深达69m。
承台设计为矩形，墩身有薄壁空心墩或实心墩两种，圆端形截面。
桥跨布置为10-32m简支箱梁+（80+3×145+80）m连续刚构+15-64m简支节段箱梁+（48+80+48）m连续梁+31-32m简支箱梁，其中32m简支箱梁温州台10跨采用支架现浇施工方案，福州台31跨采用移动模架施工方案。
具体工程量如下：32米箱梁工程数量表二、工期计划32m移动模架施工总体施工计划如下：施工准备：2006年5月1日～2006年7月1日，历时1个月；模架拼装：2006年6月1日～2006年7月1日，历时1个月；箱梁荷载试验：2006年7月1日～2006年7月15日，历时1个月；箱梁制造：2006年7月15日～2007年10月15日，历时16个月；桥面防水层、保护层、电缆槽、栏杆、挡板等：2007年10月16日～2008年2月15日，历时4个月。
三、移动模架MSS移动模架由山东博瑞路桥公司设计制造，其主要性能参数如下：下为移动模架示意图：32m移动模架合模状态32m移动模架开模状态1、移动模架造桥机主要组成部分及功能介绍MSS移动模架采用自行式牛腿移动模架系统，施工过程不需倒运牛腿，依靠系统自身将牛腿前移就位，移动模架系统主要由推进平车、主梁、横梁、C型梁、吊点横梁、前支撑横梁、外模及内模组成。
每一部分都配有相应的液压或机械系统。
各组成部分结构功能简介如下：（1）牛腿牛腿采用自行式牛腿，为横梁、三角桁架组合结构，通过立柱支腿支撑在承台上。
牛腿共有二对，它的主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的荷载通过牛腿传递到承台上。
每个牛腿顶部滑面上安装有推进平车。
并配有两个横向移动液压缸、两个竖向顶升主液压缸,一个纵向顶推液压缸与四个牛腿竖向调节液压缸。
主梁支撑在推进平车上。
牛腿上表面与推进平车下表面分别镶有不锈钢板和塑料滑板。
推进平车上表面安有聚四氟乙烯滑板，通过三向液压系统使主梁在横桥向、顺桥向及竖向正确就位。
牛腿行进时，通过推进平车上的纵移液压缸驱动，使推进平车带着牛腿沿主梁下推进机构向前推进，中间不需要辅助设备。
牛腿详见后面下图。
（2）主梁移动模架系统主梁为一对钢箱梁。
根据计算，主梁刚度按最大挠度≤1/800施工跨径控制，用作32米跨，最大荷载9000KN时，最大净挠度控制在40mm以内。
主梁截面尺寸为1800mm 2800mm,上、下翼缘板厚为20~40mm，腹板厚为12~16mm，主梁长度约为36m，分为三节，节间用高强螺栓连接，每节主梁重量约为200KN。
主梁前端设有鼻梁，长约为30m，分为三节，节间也用高强螺栓连接，起到支架向下一孔移动时的引导和承重作用,并作为牛腿移位时的支撑纵梁。
（3）横梁横梁为桁架形式,同一断面上每对横梁间销连接，横梁上设有销孔，以安置外模支架。
横梁通过机械支撑系统进行竖向和横向调整。
（4）C型梁C型梁为一根钢箱梁，下面设有垫梁、枕梁和两台3600KN液压缸。
主要作用为悬吊MSS 移动模架系统并带动主梁系统横向开模并向前纵移过孔。
（5）吊点横梁吊点横梁为一根钢箱梁。
浇注完第一孔后，放置到混凝土箱梁上，通过液压系统悬吊主梁，解除牛腿的受力，使牛腿脱离承台，向前行走。
（6）前支撑横梁前支撑横梁为桁架式梁，通过吊杆将鼻梁前端吊起，横梁中间为销连接，下面设有千斤顶。
主要作用为MSS移动模架系统牛腿纵移时，通过千斤顶将鼻梁端顶起，起到支撑横梁的作用。
（7）外模由底板、腹板、肋板及翼缘板组成。
底板分块直接铺设在横梁上，并与横梁相对应。
每对底板沿横梁销接方向由普通螺栓连接。
腹板、肋板及翼缘板也与横梁相对应，并通过在横梁设置的模板支架及支撑来安装。
外模板面板采用6mm的普通热轧钢板，缘翼板及侧模纵筋采用不等边角钢，底板纵筋采用H型钢和不等边角钢。
以起到减轻模板重量和增加模板刚度的效果。
（8）内模：32m移动模架系统的内模系统采用小块组钢模板。
2、移动模架系统的组装（1）牛腿的组装：牛腿拼装时应先将支撑托梁穿在墩身预留孔上，再将牛腿横梁与三角桁架在桥与组装好后整体吊装至支撑托梁上，在牛腿顶面用水准仪抄平，再将前后两只牛腿将拉杆拉紧定位，以便使推进平车在牛腿顶面上顺利滑移。
（2）主梁安装：主梁在桥下组装完毕后，通过设在墩顶的临时桁架，通过液压油缸及吊杆整体吊装就位。
（3）C型梁：拼装时将C型梁上半部分预先拼装并吊装至桥面上方，然后拼装C型梁与主梁连接的下半部分。
（4）吊点横梁：拼装时只需在桥下拼好并将其一次性吊装到位即可。
（5）前支撑横梁：拼装时在桥下拼好并将其一次性吊装到位。
（6）横梁及外模板的拼装：主梁拼装完毕后，接着拼装横梁，待横梁全部安装完成后，主梁在液压系统作用下，横桥向、顺桥向依次准确就位。
在墩中心放出桥轴线，按桥轴线方向调整横梁，并用销子连接好。
然后铺设底板和外腹板、肋板及翼缘板。
（7）各构件拼装顺序：移动模架系统按如下工序进行拼装：牛腿的组装，主梁的组装及有关施工设备、机具的就位主梁吊装就位牛腿的安装横梁安装铺设底板、安装模板支架安装外腹板及翼缘板、底板内模安装安装C型梁。
3．移动模架系统的施工原理和工艺流程（1）模板的调整：移动模架系统预拱度的调整是施工中重点，移动模系统挠度值的来源要考虑周全，挠度值的计算要尽量结合实际情况。
该移动模架系统的挠度值主要有三部分组成：a混凝土自重产生的挠度值；b预应力钢束张拉产生的反拱值，支点间按抛物线计算；c牛腿托梁间钢板层间压缩产生的弹性变形值；（2）混凝土的浇注及移动支撑系统的行走：每一联第一孔桥上部箱梁浇筑完混凝土并张拉预应力钢束后，利用顶升油缸落模，使主梁下移带动模板脱离桥身，落到主梁底面离小车滚轮100mm左右距离，将主梁用吊杆在已浇桥面上的后吊点C梁和吊点横梁处固定，此时鼻梁前端的前横梁支撑在墩顶上。
然后拧紧小车挡柱上的螺母，小车挂架挂在主梁上。
伸出挂架上的四个油缸，吊起小车，此时牛腿随小车一同被吊起，卸掉牛腿间的连接销，通过小车上的横移油缸将牛腿从墩中移出，脱离墩柱，小车及牛腿就挂在主梁上。
推动小车上的纵移油缸，小车带着牛腿在主梁上纵移。
当两组牛腿各行进一孔距离，到下一桥墩时，小车横移油缸顶推将牛腿插入墩中，如果高度有偏差，可用挂架上油缸进行调整，两侧牛腿插入预留孔后，抄平牛腿上平面，穿上销子。
牛腿自行、安装完毕。
待前后两对牛腿全部就位后，顶升油缸带动主梁继续下落至小车滚轮上，拆除中吊点吊杆，拆除前横梁上的横向连接销，并通过C型梁上的横移液压系统和小车横移液压系统横移，带动主梁及模板横向打开，通过纵移液压系统顶推主梁，带动MSS移动模架系统向前纵移至第二孔浇注位置，横向合模，连接横梁，顶升至浇注位置。
调好模板后，安设底板及腹板钢筋、预应力钢束、安装内模板，顺即安设顶板钢筋及预应力钢束，全部工序验收合格后浇注箱梁混凝土。
箱梁混凝土整孔一次浇注完成。
4、液压系统自锁液压缸、液压泵、控制阀、顶推液压缸和附件等均采用国产优质产品，电源为三相交流电：380V 50HZ。
各部位液压系统构件见液压系统配置明细表：MSS移动模架造桥机液压系统配置明细表（1）安全性a、从设计上，结构所取安全系数为1.5，整机抗倾覆稳定系数大于1.6，吊重安全系数为2.0；b、操作时装有安全护栏和人行踏板；c、电力系统装有漏电保护器和操作电源隔离变压器，液压系统设有安全溢流阀；d、工作时纵横向有机械限位；e、竖向主顶升液压缸设有双向锁定装置。
（2）环保性设备正常工作时，噪音不大于60分贝，现场整洁文明。
四、钢筋绑扎及混凝土浇注本工程采用C50的高性能混凝土，混凝土耐久性要符合《客运专线铁路桥涵用高性能混凝土技术条件》，掺和料采用矿粉及粉煤灰，每立方混凝土胶凝材料总量不宜高于500 kg/m3，水胶比不应大于0.50。
混凝土必须具有较好的和易性，坍落度在14～18cm范围内，1小时后坍落度应大于14cm，初凝时间大于10个小时。
耐久性混凝土主要性能为电通量，详见下表：按照设计要求，拼装完成后应进行预压，用砂袋或水袋进行压重，观察移动模架底模变形，并根据变形值和设计张拉起拱度确定模架底模反拱值。
钢筋绑扎及预应力管道安装，采用现场现拼，绑扎完底板和腹板钢筋，安装内模及顶板钢筋，然后进行混凝土浇注，混凝土浇注采用泵送方式，具体安排为2台750L拌和楼、4台搅拌车、2台输送泵、2台混凝土布料机。
3/h，总浇注时间不超过6小时，具每片梁320m3，满足每小时混凝土产量不小于50m五、预应力张拉及压浆预应力筋采用12-7φ5高强低松弛钢绞线，千斤顶采用300t穿心千斤顶，长度不大于320mm，行程不小于150mm，4台同时顶升，张拉以应力为主，伸长量复核，伸长量与设计误差应小于±6%。
1、预施应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行，脱模时梁体强度达到设计强度的80%条件下，也可以将预张拉和初张拉两阶段合并一阶段进行。
2、梁体带模张拉时，混凝土强度应达到60%以上，内模应松开，不应对梁体压缩造成障碍。
3、初张拉应在混凝土强度达到设计值80%以后进行，初张拉后方可拆除底模及支撑。
4、初张拉后，梁体可承受结构自重，如承受其他菏载需进行验算，并对预应力筋进行调整。
5终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量达到设计值后，龄期不少于10天后进行。
6、生产第一孔梁时，应采取措施进行管道摩阻、喇叭口摩阻等预应力瞬时损失测试，以保证预应力准确。
7、为保证有足够的张拉空间，封锚混凝土应在相邻两孔梁预应力筋张拉作业完成后灌注。
8、终张拉完成后，应在两天内采用抽真空压浆法进行管道压浆。
