精益思想(Lean Thinking)与五项原则(Five Principles)

精益工作推进的核心理念精益管理要求企业的各项活动都必须运用“精益思维”。

“精益思维”的核心就是以最小资源投入，包括人力、设备、资金、材料、时间和空间，准时地创造出尽可能多的价值，为顾客提供市场上极具竞争力产品和服务。

它的目标可以概括为：企业在为顾客提供满意的产品与服务的同时，把浪费降到最低程度。

精益管理的核心理念是精益五原则：顾客确定价值、识别价值流、价值流动、拉动、尽善尽美。

顾客确定价值顾客确定价值就是以客户（对于企业而言，客户包含内部客户和外部客户，企业中的下游岗位即上游岗位的内部客户）的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。

以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。

精益价值观将上下游岗位的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。

识别价值流价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。

这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。

精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动。

价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延伸到向客户交付的活动。

按照最终客户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳。

价值流动如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，“流动Flow”和“拉动Pull”则是精益思想实现价值的中坚。

精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。

“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应动起来的价值流。

精益将所有的停滞作为企业的浪费，号召“所有的人都必须和部门化的、批量生产的思想做斗争”，用持续改进、JIT、单件流（one-piece flow）等方法在任何批量生产条件下创造价值的连续流动。

精益生产的五大原则是什么最佳答案精益思想的五个原则：1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。

2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。

识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。

3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。

4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。

5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。

第二种回答：原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。

原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。

改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。

原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。

原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。

很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。

这种误解是需要极力避免的。

原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。

检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。

因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。

精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。

精益生产五大原则精益生产（Lean Production）是一种以提高生产效率和质量为目标的生产管理方法，由日本丰田汽车公司创始人之一，著名企业家丰田太郎提出。

它以节约资源、降低浪费、提高员工参与度和持续改善为核心原则。

精益生产有五大原则，分别是价值流思维、流程的流动、拉动生产、零库存和持续改善。

第一，价值流思维（Value Stream Thinking）。

价值流是指顾客购买产品时愿意为之付费的所有活动的集合。

价值流思维的目标是通过分析生产过程中各个环节的价值流，消除不必要的环节和浪费，最大限度地提升价值创造的效率。

价值流思维强调整个价值链的优化，关注价值的流动而非单个环节的效率。

通过全面理解价值流程，找出不增值的环节并削减，将生产过程中的各个环节无缝连接起来，使价值在生产过程中能够顺畅地流动。

第二，流程的流动（Flow）。

流程的流动强调的是产品在生产过程中的流动，要求消除所有阻碍产品流动的因素。

流动原则要求缩短产品从原材料到最终成品的生产周期，减少产品的停滞和等待时间，从而提高生产效率。

流程的流动中还强调对生产过程中的瓶颈环节进行监控和管理，确保每个环节都能够顺畅流动，以保证整个生产过程的连续性。

第三，拉动生产（Pull Production）。

拉动生产原则是指在生产过程中，根据顾客需求，通过减少库存和根据实际需求实时生产，实现生产活动的“拉动”。

相较于推动式生产，拉动式生产更加灵活，能够根据市场需求来调整生产计划，减少库存积压，降低库存成本。

拉动式生产也能够有效避免过量生产和“刷单”等现象，提高资源利用效率。

第四，零库存（Zero Inventory）。

零库存是指在供应链中减少或消除库存的原则。

零库存原则的目标是通过减少库存数量和减少库存滞留时间，减少资金占用和库存积压的问题。

零库存原则在精益生产中十分重要，它通过拉动式生产、批量生产、精确计划等手段，保持库存的最低水平，以减少非价值增加的资金、时间和空间的浪费。

精益生产的五项原则—精益思想Womack/Jones在《精益思想》中，将由丰田开创的精益生产方式总结出5个基本原则，成为所有踏上精益道路的组织不厌其繁地理解和实行的基本原则。

这些原则是：精益思想一、正确的确定价值正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。

以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。

精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。

以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。

当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。

与之对照的是，企业过去的价值观都是以自己为中心的。

完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目，大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。

最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。

而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。

二、识别价值流Value Stream mapping价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。

这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。

精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。

精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。

识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。

识别价值流的方法是“价值流分析Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。

价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。

价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延长到向客户交付的活动。

精益生产5项基本原则（实用版）目录1.引言2.精益生产的定义和背景3.精益生产的五大基本原则1) 价值2) 价值流3) 价值流动4) 需求拉动5) 尽善尽美4.精益生产原则在各行业的应用5.结论正文精益生产是一种源于日本的先进生产管理方式，旨在通过减少浪费和提高效率来优化生产流程。

这种生产方式与传统的生产方式相比，具有非常卓越的模式，是具有几千年历史的工业生产方式的巨大变革。

同时，精益生产的思想又被广泛的应用于传统制造业之外的行业，如服务业、物流运输业、饮食业等，并且推行十分成功。

精益生产方式依存于五大基本原则：价值、价值流、价值流动、需求拉动、尽善尽美。

首先，价值的定义是从顾客的角度出发，即顾客愿意为之付款的活动或产品。

在精益生产中，强调将生产全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给顾客。

其次，价值流是指在生产过程中，从原材料到成品，所有能够增加产品价值的步骤。

精益生产要求识别并优化这些价值流，以提高生产效率。

第三，价值流动是指在生产过程中，让价值顺畅地流动，减少阻碍和浪费。

这意味着生产流程需要尽可能地简洁、高效，以便快速满足客户需求。

第四，需求拉动是指根据客户的需求来调整生产计划。

精益生产强调，生产计划应该根据客户的订单来制定，以确保生产的产品能够满足市场需求。

最后，尽善尽美是指精益生产要求不断改进生产过程，以追求完美。

这个原则强调，任何环节的改进都可以为整个生产流程带来益处，从而提高效率和质量。

总之，精益生产的五大基本原则为价值、价值流、价值流动、需求拉动和尽善尽美。

这些原则不仅适用于制造业，还可以广泛应用于其他行业。

精益思想5项原则(一)根据客户需求，重新定义价值。

消除浪费、创造价值，是精益思想的核心，精确地定义价值是精益思想的关键性的第一步。

价值只能由用户确定，而价值也只有由具有特定价格、且在特定时间内满足用户需求的特定产品或服务来表达才有意义。

(二)识别价值流，重新制定企业活动。

识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动，即浪费。

精益思想要求价值流程中的各个企业重新思考其经营方法，共同发现浪费，消除浪费。

(三)使价值流动起来。

由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工、大批量生产等，阻断了本应动起来的价值流。

精益将所有的停滞视为企业的浪费，用持续改进、JIT、单件流等方法创造价值的连续流动。

(四)依靠客户需求拉动价值流。

理解拉动思想的最佳途径，要从客户提出对一件产品的需求开始，然后倒推至把合格的产品交给客户所需要的各个步骤，而不是把客户不想要的产品硬推给他们。

拉动原则更深远的意义在于能抛开预测，直接按客户的实际需求进行生产。

(五)追求尽善尽美。

价值流中浪费的步骤不可能通过一次改善彻底消除，浪费是被不断发现和具体化的。

这就要求我们根据当前的价值流状况设定一个新的目标，重新开始流动和拉动的过程，发现和消除更多的浪费，不断地持续着改善过程。

丰田模式的14项原则原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。

⏹企业应该有一个优先于短期决策的概念，使整个企业的运作与发展能够相互呼应，朝向这个比赚钱更重要的共同的目标迈进。

⏹起始点应该是顾客与社会。

评估公司每个部门为顾客和社会创造价值的能力。

⏹要有责任感。

努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。

对自己的行为以及保持并提高创造价值的技能等负起责任。

原则2：建立连续的作业流程以使问题浮现。

⏹重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的连续流程。

尽力把所有计划中闲置或等候他人的工作时间减少到零。

⏹建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。

如何理解并运用精益生产的五项原则课程描述：很多企业实施精益生产时,往往只重视工具和方法的使用,而忽略了对精益思想和基本原则的理解,导致精益生产在企业中变得有名无实,推进过程便显得异常艰难。

本课程将结合实战案例，从精益生产的根本思想入手,让您从全局上了解精益生产的五项原则,使您从思想和观念上得到启发和进步，力求使精益生产的五项原则真正地成为推动精益生产前进的源动力。

解决方案：他山之石，可以攻玉！虽然不同行业或不同企业运用精益生产的五项原则都有自己的一套方法和技巧，但万变不离其宗！下面我们从实战经验中给大家总结一些方法流程，以便大家参考借鉴。

在前面的课程里我们已经了解了精益生产五项原则的内容，现在我们再回顾一下：第一，定义价值；第二，分析价值流；第三，让价值流动；第四，顾客需求拉动；第五，尽善尽美。

我们就从这精益生产的五个方面入手，进行逐条梳理。

第一，定义价值。

即根据用户需求重新定义价值，真正实现价值的合理定义，消除一切浪费。

价值是由产品的功能、特性、品质、品种式样、品牌等所产生的价值。

价值通常由两部分组成:一部分是价格，另一部分是功效。

其中功效又可以分为质量和功能。

第二，分析价值流。

即按照价值流重新组织全部生产经营活动，旨在重新设计，消除那些长期积累的浪费。

分析价值流的方法主要是：1.别价值流；2.识别增值活动。

识别价值流包括识别信息流、物流、设计流；识别增值活动包括识别：工作、有效浪费和无效浪费三项活动。

第三，让价值流动。

即精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。

只有让价值流动起来，才能发现问题，并解决它。

让价值流动的方法是：1.了解当前的流程；2.设计一个精益价值流；3.制定未来状态的实施计划。

第四，顾客需求拉动。

只有让顾客需求拉动的价值流才是有意义的价值流。

顾客需求拉动是：1.建立以顾客需求为导向的拉动式生产；2.要求产品设计标准化；3.要求生产管理平准化；4.要求库房的库存“零”化。

精益思想：一个核心五个原则公司目前正在推进细胞线，精益生产，目标是：在2012年细胞线生产能达到50%，通过3-5年的努力，完全实行精益生产，精益生产成为我们核心竞争力之一；个人更希望，在2012年，精益思想深入每个同仁内心，精益生产在盈趣生根发芽！实际上，无论从那个方面着想，推行精益生产都是势在必行，都是大势所趋：小批量多品种，产品生命周期短，原材料持续上涨，人工成本持续上升，客户要求持续降价，利润空间遭遇空间挤压，原有的粗放式批量生产，或手工作坊式生产都必将淘汰，推行精准生产都是不二的选择；盈趣要做大，做强，要上市，要提升我们的核心竞争力，精益生产也是必由之路。

另外，从个人方面来说，我们要提高收入，提升自己的综合技能，也必须推行精益生产；要获得成长和发展，要使自己更有竞争力，要使自己创造更大的价值，甚至后续自己的创业，深刻理解和应用精益思想，也都是非常之重要的。

说起精益思想，可能最基层的作业员很多都听说过，甚至知道它是很先进的生产方式，但到底精益思想是什么呢？归纳起来，精益思想就是一个核心，五个原则！！一个核心：彻底消除浪费：共七大浪费，为方便大家记住，大家可以用英文TIMWOOD来记，帝姆（Tim）的木头(wood)，即：1、T（Transportation）搬运的浪费：材料，半成品，成品，信息在工序间，仓库间，公司内外运输或传递，该过程不能增加任何价值；2、I（Inventory）库存的浪费：原材料，半成品，成品，信息发生停顿，不流动就是库存，库存全都是浪费；3、M（Motion）动作的浪费：多余的，没有必要的操作，移动，走动，都是不增加价值的，都是浪费；4、W（Waiting）等待：等料，等人，等机器，等指令，等检验，等……，都是浪费；5、O（Over production）过量生产，生产过多（局部超产，超额），生产过早（局部提早），超计划生产（总量超出），超出需求，都是浪费；6、O（Over processing）过度加工，超出必要范围，画蛇添足，不必要的检验，太多审批，太多花样都是浪费；7、D（Defects）次品，凡是不符合客户要求的都是次品，都是浪费，包括物品，设备，信息，服务等。

精益的理性与批判：精益五项原则的天理与商道价值价值流与流动引言在1996年出版的名著《精益思想》中，J.Womack与D.Jones提出了“精益五项原则”：价值、价值流、流动、拉动、尽善尽美，被奉为精益思想的经典表达，至今未被超越。

但精益五项原则在认知上属于“法”、“认识论”的层面，它的背后又体现了怎样的世界观？服从于怎样的原理？从法之道的高度该怎样解读五项原理呢？只有清晰地解答了这些问题才能超越经典，拨开精益唯工具论带来的迷雾，真正看到那片至高的、清澈的“天”。

我从事精益的理论研究及企业实践已经整整三十载，一直在思考着这些问题，也一直在探究着令我自己感到满意的答案。

道理与天理在一次广东欧博企管精益讲坛的直播间里，我聆听了创始人曾伟教授关于“道理”与“天理”的阐述，觉得非常有启发性，特别精辟而极富洞见。

中国人常说：“有理走遍天下，无理寸步难行”，中国人很讲理，但是，我们常常有理，可其他人为什么不听呢？首先先把“理”搞清楚，“理”分为两种：一种理叫道理，道理是要靠逻辑证明的，是思维得出来的和用来说的；一种理叫天理，是不证自明的。

我们经常“讲道理”，说明这个道理是用来讲的，一个理都不会讲的人，这个道理对他意义就不大。

因为他讲不明白，也就是想不明白。

思维意味着想，言说意味着讲。

无论是思维还是言说，讲的过程当中都有一套逻辑，“道理”都是通过这套逻辑得到证明的。

一般人人都认为自己讲道理，但自问一下：讲道理的效果好不好？第一，自己觉得别人不理解；第二，别人不接受；第三，别人就是不听。

自己觉得道理都讲得明明白白了，逻辑也很严谨，能证明这个理，而且个人觉得思维的过程也是无可挑剔的，也讲清楚了，对方为什么不听呢？最后的结果就是每个人都没讲理。

每个人都认为自己讲理，别人不讲理，认为自己的理，别人就是不听。

其实，道理不是最大的理，道理如果是最大的理，那我们都会活得很开心，人与人之间就没有矛盾了，就没有争论了，就没有斗争了。

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==lean,thinking读后感篇一：精益思想(Lean Thinking)与五项原则(Five Principles)精益思想（Lean Thinking）与五项原则（Five Principles）“精益思想”一词源于James P. Womack和Daniel T. Jones1996年的名著《精益思想》。

该书在《改变世界的机器》的基础上，更进一步集中、系统地阐述了关于精益的一系列原则和方法，使之更加理论化。

精益思想要求企业找到最佳的方法确立提供给顾客的价值，明确每一项产品的价值流，使产品在从最初的概念到到达顾客的过程中流动顺畅，让顾客成为生产的拉动者，在生产管理中精益求精、尽善尽美。

价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美的概念进一步发展成为应用于产品开发、制造、采购和服务顾客各个方面的精益方法（Lean Techniques）。

精益的5项原则1 价值观（Value）精益思想认为企业产品（服务）的价值只能由最终用户来确定，价值也只有满足特定用户需求才有存在的意义。

精益思想重新定义了价值观与现代企业原则，它同传统的制造思想，即主观高效率地大量制造既定产品向用户推销，是完全对立的。

2 价值流（Value Stream）价值流是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。

识别价值流是实行精益思想的起步点，并按照最终用户的立场寻求全过程的整体最佳。

精益思想的企业价值创造过程包括：从概念到投产的设计过程；从定货到送货的信息过程；从原材料到产品的转换过程；全生命周期的支持和服务过程。

3 流动（Flow）精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是“动”。

传统观念是“分工和大量才能高效率”，但是精益思想却认为成批、大批量生产经常意味着等待和停滞。

精益将所有的停滞作为企业的浪费。

本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==琼斯的“精益思想”的五个基本原则总结精益生产的核心理念,已经被各行各业广篇一：基于过程的“精益思想5项基本原则”基于过程的“精益思想5项基本原则”Womack/Jones在《精益思想》中，将由丰田开创的精益生产方式总结出5个基本原则，成为所有踏上精益道路的组织不厌其烦地理解和实行的基本原则。

这些原则是：正确的确定价值正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。

以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。

精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。

以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。

当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。

与之对照的是，企业过去的价值观都是以自己为中心的。

完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目，大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。

最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。

而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。

识别价值流Value Stream mapping价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。

这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。

精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到哪些是真正增值的活动、哪些是可以立即去掉的不增值活动。

精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。

识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。

识别价值流的方法是“价值流分析Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。