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人工挖孔灌注桩混凝土浇筑施工方案一、工程概况本工程位xxxxx，基础设计等级为乙级，桩采用C30混凝土。
填方区采用人工挖孔桩，桩身砼采用C30,混凝土浇灌充盈系数不小于1.10，凿桩长度不小于100mm，桩尖进入第5层（卵石层）1.5米，桩顶标高为-0.900（图中注明的除外）。
桩身长度以实际开挖深度确定。
桩施工及质量检验应按<<建筑桩基技术规范>>（JGJ94-2008）执行，桩基安全等级为二级。
桩施工完成后，应按有关的规定进行小应变动测试验，以确保桩身质量。
桩的最终承载力特征值由静载荷试验确定。
本工程共有40根桩，其中直径1.0m的桩10根，直径1.5m的桩23根，直径1.8m的桩7根，主筋为18根三级钢16，加劲箍为三级钢16@2000。
二、施工准备1、施工技术准备：（1）组织有关人员熟悉图纸，参与图纸会审。
（2）对材料、人工、机械设备作好准备。
（3）及时做好施工用料计划安排及劳动力安排。
2、施工机具准备铁锹、吊桶、钢丝吊绳、上下软梯、串筒、导管、振捣棒、混凝土输送泵、潜水泵等。
三、施工工艺1、工艺流程钢筋笼制作与安装一-桩孔抽水及清底一-浇筑桩芯砼一-砼试件制作、养护。
2、钢筋笼制作与安放（1）钢筋笼制作①钢筋笼制作场地选择在施工现场内，且选择在钢筋笼运输和就位均较方便的场所。
②钢筋的种类，钢筋型号及规格尺寸必须符合要求。
③钢筋笼绑扎顺序：先将主筋等间距布置好，待固定好加劲箍后，再按规定的间距安设螺旋箍筋。
加劲箍与主筋之间的交叉点采用电弧焊点焊固定，螺旋箍筋与主筋之间采用绑扎固定。
④钢筋笼不作分段，纵筋为通长钢筋。
⑤钢筋笼的保护层厚度采用e6.5或e8钢筋在主筋外侧设圆弧状突起定位器。
（2）钢筋笼安放为了确保钢筋笼在吊运、下放过程中不变形，在钢筋笼成型过程中每隔2米加设e14加劲箍一道，加劲箍与主筋采用焊接连接。
经检查合格的钢筋笼，在送到孔内，就位时对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。
浇注水下混凝土工程施工技术方案一、施工设备1、材料选用⑴水泥：宜用425号或525号普通硅酸盐水泥, 有出厂合格证并经试验合格。
⑵砂子：中砂或粗砂，含泥量不大于3%.⑶优先选用卵石:粒径10~40mm,含泥量少于2％。
2、作业条件⑴施工机械设备必须满足下列要求:1）混凝土搅拌机不少于两台。
2)导管配套不得少于灌注一条桩戓沉箱封底深度的需用量。
3)要根据现场用电量至少要配置120KW发电机一台,以作灌注混凝土时突然停电备用.⑵现场混凝土材料存量必须满足施工需要。
材料不足的情况下不得灌注水下混凝土。
二、操作工艺1、水下混凝土拌和物应符合下列规定：⑴水下灌注的混凝土必须具有良好的和易性。
其配合比应通过试验确定，坍落度宜采用160～220mm,每立方米混凝土中的水泥用量不得少于360kg，水泥标号不宜低于425号。
⑵使用早强型的水泥必须有缓凝措施。
当气温高于30°C时, 无论使用早强型或非早强型水泥，都必须根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。
⑶细骨料宜选用级配良好的中至粗砂，砂率一般控制在40％～50％。
⑷粗骨料宜选用卵石或碎石,其粒径不得大于40mm,有条件时可采用二级配；2、导管的结构和使用符合下列要求：⑴导管壁厚不宜小于3mm，直径宜为200～250mm，直径制作偏差不得超过2mm,宜采用无缝钢管制作。
导管的分节长度一般为2～4m，底管长度不宜小于4m，底部应焊设加强箍，两管之间可用法兰或丝扣连接.⑵为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，可设置锥形护罩，或采用加焊三角形加劲板等有效措施。
⑶导管使用前应试拼试压,试压压力一般为0.6～1MPa，并要试验混凝土隔水球塞是否能通过.⑷使用丝扣连续的导管，应注意使用、运输和堆放中不得碰撞导管连接口的螺纹或压坏管口。
导管在每次灌注混凝土使用完毕后，应立即冲冼干争,及时在导管连接口的螺纹涂油防绣。
3、灌注水下混凝土应遵守下列规定:⑴开始灌注时,预制混凝土隔水球塞吊放的位置应临近水面，导管底端到孔底的距离应为0。
人工挖孔灌注桩施工工艺人工挖孔灌注桩施工工艺细则1.0 人工挖孔桩的施工方法人工挖孔灌注桩是指在桩位采用人工挖掘的方法成孔，然后安放钢筋笼、灌注混凝土而成桩基础的施工方法。
为确保施工安全，必须采取防止土体坍滑的支护措施，支护方法包括现浇混凝土护壁和钢套管护壁。
孔口设置锁口圈，锁口圈高于地面，截面尺寸为20（高）×30（宽）cm，起到截排地表水、安全防护及与护壁连成整体，防止护壁下沉的作用。
2.0 人工挖孔桩施工工艺流程见图1.3.0 人工挖孔桩施工的技术措施3.1 孔位测定开孔前，桩位及标高应定位放样准确，并应从桩中心位置向四周引测桩心控制点。
3.2 锁口圈施工锁口圈可采用C20素混凝土，布置于地面以上，其布置见图2.在锁口圈混凝土浇筑之前，在护壁竖向钢筋位置预埋Φ12@200钢筋，捶击打入地下施作护壁时与护壁竖向钢筋连接。
3.3 土石方开挖采用分段开挖，每段高度应视地质情况及土壁保持直立状态的能力确定，一般为0.5～1.0m，挖土次序应先挖中间部分、后挖周边部分；如遇人工难以开挖的地层，可采用浅眼爆破，炮眼深度硬岩不得超过0.4m，软岩不得超过0.8m，装药量不得超过炮眼深度的1/3，起爆应采用电雷管或导爆管雷管。
人工挖孔桩的孔径（不含护壁）不得小于0.8米，同一墩台各桩开挖顺序可视地层性质、桩位布置及间距而定，桩距较大不需爆破工艺时，可对角开挖，反之宜单孔开挖，当桩间净距小于2倍桩径且小于2.5m时，应采用间隔开挖；当桩孔为梅花型布置时，宜先挖中孔再开挖其他各孔。
开挖结束后，对孔壁进行检查，开挖面允许偏差为+50mm。
3.4 混凝土护壁构筑挖孔桩护壁混凝土强度等级不低于桩身混凝土强度，护壁井圈中心线与设计轴线偏差不得大于50mm，厚度不小于10cm，上下节护壁搭接长度不得小于50mm。
护壁混凝土必须密实，根据地层渗水情况可适量添加R1～R15型水泥减水剂。
文章没有明显的格式错误，但是第一段中的“加速凝剂”可能是错别字，应该改为“加速凝固”。
水下人工挖孔接桩施工方案在海洋工程中，水下人工挖孔接桩是一项关键的施工工艺，它通常用于海底平台、桥梁基础等项目的建设。
水下环境的特殊性给施工带来了诸多挑战，但同时也促使工程施工方不断创新，提出更加高效、安全的施工方案。
1. 概述水下人工挖孔接桩是指在水下环境中，通过人工方法进行挖孔和钻孔作业，并将桩体准确、牢固地接入海底地基的过程。
这项工程包括水下挖孔、桩基安置、桩体沉放、以及桩与基础连接等多个环节。
2. 水下挖孔水下挖孔是整个施工方案的关键步骤之一。
为了实现高效、准确的挖孔作业，施工人员需要借助水下装备，包括水下钻机、水下吊臂等。
在挖孔过程中，需要根据设计要求控制挖孔的直径和深度，确保桩基可以准确安置在设计位置。
3. 桩基安置桩基安置是水下挖孔接桩工程的另一个重要环节。
在将桩体准确放置于挖好的孔中时，需要保证桩体的竖直度和位置的准确性。
在实际作业中，施工人员通常会使用水下定位设备辅助定位，确保桩基安置的精准性。
4. 桩体沉放桩体沉放是接桩工程中涉及到的另一个重要步骤。
在桩基安置完成后，需要将桩体逐步沉放到孔中，并确保桩体与孔壁之间没有空隙。
在这一过程中，对于桩体的控制下沉速度和沉放深度至关重要，以避免桩体在沉放过程中出现偏斜或卡壶等问题。
5. 桩与基础连接最后，完成桩体的沉放后，需要将桩与基础连接起来，形成一个完整的结构体系。
通常采用的连接方式包括焊接、栓接等，确保桩体和基础之间的结构牢固可靠。
结语水下人工挖孔接桩施工方案是海洋工程中的关键工艺之一，它要求施工人员具备高超的技术水平和丰富的实践经验。
通过科学合理的施工方案设计和精心的操作，可以实现水下挖孔接桩工程的高效、安全完成。
水下人工挖孔接桩施工方案一、工程概述二、前期准备1.资料准备：了解施工现场的地质条件、水下环境、水流情况等情况，并获取有关地质勘察、水文测量和水下环境调查的相关资料。
2.设备准备：准备挖孔设备、船只、吊车等施工所需的设备，并进行检验和维护，确保设备的正常运行。
三、施工步骤1.搭建工作平台：在施工现场搭建工作平台，以便方便施工人员操作设备和进行挖孔作业。
2.挖孔作业：使用钻机或挖孔船进行挖孔作业，根据施工设计要求选择合适的挖孔方式。
挖孔时要注意控制挖孔尺寸和水下地面的稳定性，以确保施工的安全和顺利进行。
3.清理挖孔：挖孔完成后，要对挖孔进行清理，清除堆积在孔底的杂物和废料，并确保孔壁的平整和无杂质。
4.桩杆沉桩：将桩杆安装好沉入挖好的孔中，确保桩杆的稳定性和垂直度，并进行必要的防腐处理。
5.桩杆固定：使用适当的固定方式将桩杆固定在孔中，如注浆固定、压填固定等。
同时要进行相关检测，确保桩杆的稳定性。
6.施工记录：在施工过程中要做好详细的施工记录，包括挖孔深度、孔径、桩杆安装情况等，并进行存档。
四、安全措施1.施工人员要进行专业培训，掌握相关操作技能和安全知识。
2.施工现场要设置警示标志，设立安全警戒线。
3.施工过程中要经常检查挖孔设备和船只的运行情况，确保设备的正常运行。
4.在施工现场要配备必要的救生设备和救生人员，并设置安全绳索等安全设施。
5.施工现场要定期进行消防检查，防止火灾事故的发生。
6.施工人员要按照规定使用个人防护装备，如安全帽、救生衣等。
7.遇到特殊情况时，要及时停止施工，并向相关部门报告。
五、施工总结水下人工挖孔接桩施工是一项复杂的工程，需要施工人员具备一定的专业知识和操作经验。
在施工过程中，应严格按照施工方案进行施工，并严格执行相关安全措施，确保施工的安全和顺利进行。
施工结束后，要进行项目总结，总结经验，优化施工流程，提高施工效率和质量。
1.《水下工程施工技术规范》，中国水利水电出版社，2003年。
人工挖孔桩水下浇筑混凝土施工方案人工挖孔桩水下浇筑混凝土是一种常见的基础工程施工方式，主要用于桥梁、码头和水利工程等项目的基础施工。
水下施工相比陆上施工更加复杂，但也能有效降低施工成本和减少对环境的影响。
本文将介绍人工挖孔桩水下浇筑混凝土的施工方案，包括施工准备、施工工艺和质量保障措施。
施工准备在进行人工挖孔桩水下浇筑混凝土施工前，需要做好充分的准备工作。
首先是对施工现场进行勘测，确定水下施工的具体位置和工况。
然后要对施工人员进行培训，保证每个人都能熟练掌握水下作业技术。
同时需要准备好所需的设备和材料，包括水下施工工具、水泥、骨料等。
施工工艺1.桩基准备：首先进行桩基的准备工作，包括在水底开挖孔洞和清除杂物等。
2.混凝土浇筑：将预先搅拌好的混凝土从水面上缓慢注入桩孔中，注意控制浇筑速度和流量以避免浪漫或空洞。
3.振捣作业：在混凝土浇筑完毕后，使用振捣器在桩孔周围进行振捣作业，确保混凝土密实。
4.水下养护：混凝土浇筑完成后，要及时进行水下养护，保持混凝土的充分湿润，加快强度发展。
质量保障措施1.检验混凝土质量：在施工过程中要定期抽检混凝土质量，确保符合设计要求。
2.监测施工质量：加强监督和检测，对水下施工的每一个环节都要严格把控，确保施工质量。
3.加强安全管理：保证施工人员的安全，采取必要的安全措施和紧急预案，避免意外发生。
在人工挖孔桩水下浇筑混凝土施工过程中，需严格按照规范操作，确保施工质量和安全。
通过合理施工方案的设计和有效的管理措施，可以提高施工效率，降低风险，同时为工程的顺利完成提供保障。
K43+105大桥人工挖孔桩水下混凝土施工技术郝玉峰（中铁十三局集团公司第五工程有限公司水麻高速公路项目部) 云南水富摘要：介绍水麻高速公路第九合同段内K43+105大桥人工挖孔桩水下混凝土施工过程及注意事项. 关键词:高速公路；人工挖孔桩；水下混凝土；施工技术K43+105大桥位于国道主干线（GZ40）二连浩特至河口云南水富至麻柳湾高速公路9合同段内，左、右幅均为6—30mT形连续梁桥,双柱式桥墩，人工挖孔桩基础。
该桥左幅2#、3#墩及右幅1＃、2#墩均位于河道边缘处，有8棵桩基直接受河道水位影响，采用水下混凝土灌注。
结合施工现场实际条件，该桥水下混凝土灌注采用直升导管法,挖掘机配合转运混凝土及导管吊装施工，混凝土拌和为2台750型强制式搅拌机集中拌和，混凝土运输采用2台8m3混凝土运输车直接运输至浇筑地点,混凝土运距650m。
一、水下混凝土简介1、水下混凝土灌注技术简介混凝土借助于管道，利用重力将一定比例配合的混凝土拌和物灌注到水下，靠自密形成具有一定强度的混凝土称为水下混凝土。
自20世纪60年代在我国首次应用以来,历经40多年的实践，在工程中特别是在公路桥梁中愈来愈显示出其巨大的技术优越性和经济效益。
水下混凝土灌注技术多用于钻孔灌注桩混凝土灌注，在人工挖孔灌注桩中用的不多。
2、水下混凝土灌注技术的特点及难点由于在水下施工的特殊原因，桩基水下混凝土灌注施工技术比一般桩基混凝土灌注要复杂，技术含量较高，施工过程中稍有大意，就会出现断桩或其它质量问题，其主要原因在于：水下混凝土的工艺流程中的每一道施工工序都直接影响着桩基的施工质量，尤其是混凝土的配置、导管的连接及密封状态、灌注过程中的压力、混凝土上升时的顶升阻力、桩孔的边界条件等因素的影响更为直接，而这些因素往往又是无法预料、难以控制的。
结合对K43+105大桥人工挖孔桩水下混凝土灌注的施工实践，从桩基混凝土施工方法、方案的选择、水下混凝土施工设备的选择和管理、劳动力的组织、水下混凝土的配制等方面简述人工挖桩水下混凝土灌注的施工技术管理。
某某高速公路右幅21-4#桩基桩基施工方案某某高速公路项目经理部二零一一年十二月二十日某某大桥右幅21-3#桩基接长施工方案一、工程概况某某大桥右幅21-4#桩基位于地下水位较高，且极为丰富地段，根据设计地勘资料，该处地质由粘土、粒砂土、粉土及圆砾土构成。
该桩设计总长33米，孔径1.7米，于2010年12月31日终孔后浇筑混凝土，在浇至28米时，由于混凝土堵塞导管，无法继续浇筑，剩余5米未浇筑混凝土，现需对该桩做接桩处理，接桩采用钢护筒护壁人工开挖施工。
二、施工工艺（一）人工挖孔桩施工根据设计标高，21-4#桩基需接长5米，覆土埋深3米，人工挖孔深需开挖8米，参考地勘数据，主要采取孔内抽水的降水措施，确保满足施工需要。
1、人工挖孔桩施工1.1、施工准备工作21-4#桩基人工挖孔机具、小型材料使用表1.2 人工挖孔施工流程人工挖孔施工流程：测量放样、定桩位→孔内降底水位→挖第一节桩孔土方，并割除钢筋笼→安装钢护筒护壁→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁→接长钢护筒护壁、校核桩垂直度及尺寸→焊接接长钢护筒→重复第二节的工序，循环作业至接桩深度→凿除桩头混凝土→成孔后，注浆固结桩孔1米范围土方→钢筋笼安装→混凝土浇筑。
1.3 测量准备用经检校后的全站仪和水准仪，对设计给出的导线点坐标、高程进行闭合测量。
测量核对的成果报经监理工程师审查，坐标基准点符合精度要求后，布设施工控制坐标网点，并将布设情况和测量结果报监理工程师审查，按施工控制坐标网点，用全站仪测定桩位位置，经监理工程师检查合格后方能进行下面的施工。
根据施工图纸计算桩位的坐标，从控制点直接测设桩位的坐标。
1.3人工挖孔、钢护筒护壁安装与焊接1.3.1挖孔桩护壁构造及尺寸按下图要求执行。
1.3.2 人工挖孔及钢护壁1）、桩位控制：在开挖前，应先将正确放出的桩位点引出开挖区域（两垂直相交点即为桩位点），并将该直线的端点固定，周围用砼满包仅露出端点，作为支护模板及检查孔径的依据。
人工挖孔桩水下砼施工方法措施重庆迎龙医药城一期三标段25#楼工程桩基水下混凝土施工措施审批:编制:编制单位：中国核工业第二二建设有限公司日期：一、现场实际情况车库人工挖孔桩12轴范围的桩基地下水较大，具体桩号为(自编号)：1#、5#、6#、7#、8#、9#、10#。
，，即桩基护壁最后一至二段。
孔桩开挖已成型后，在加大抽水力度情况下，水抽干后，已将清底及钢筋笼安装工作完成。
在抽水过程中发现地下水源标高位置出水较大，如果采用普通砼施工工艺，极可能导致桩身砼不合格。
考虑到此质量隐患，此范围桩基桩身砼采用水下砼灌注，以确保桩身砼质量。
二、水下砼灌注施工安排及人员设备准备1、水下砼灌注桩施工人员配置施工过程中，根据实际施工进度组织人员及设备分批进场，水下砼灌注桩施工人员配置详见“水下砼灌注桩施工人员计划表”。
水下砼灌注桩施工人员计划表序号工种名称人数作业内容1 施工管理员 32 测量员 23 电工 24 机修工 25 装载机司机 16 电焊工 27 普工 5 灌注砼浇注及各项准备8 吊车司机 2 起吊砼钢导管合计192、水下砼灌注桩施工机械配置：水下砼灌注桩施工机械计划表序号机械名称型号规格单位数量说明1 吊车25吨台 12 挖掘机现代265 台 1 修便道3 电焊机交流35KVA 台 24 砼钢导管Φ260mm m 30 根据孔深配置5 料斗 1.8m3个 16 钢套架2×2m 套 2 锁口夹导管用桩基水下灌注混凝土采用25吨吊车配合装、拆导管及储料斗，储料斗的体积不小于首批砼量。
三、水下混凝土施工措施(1)导管选择1）、导管在使用前应进行水密承压、接头抗拉和过球试验。
2）、灌注水下混凝土采用钢导管，内径为260mm。
导管应采用螺旋丝扣连接，密封性好。
3）、导管应进行试拼，并经过仔细检查，发现变形和磨损严重的不得使用。
并逐段编号，标明尺度。
4）、导管下放过程中，注意居中稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架。
5）、导管上口应满足混凝土灌注高度，导管下口距离孔底一般为20-40cm。
(2)导管水密性试验导管须经水密试验不漏水，其容许最大内压力必须大于Pmax。
本工程导管可能承受的最大内压力计算式如下：，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：Pmax=×(YcHcmax-YwHw）公式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力，KPa；Yc——混凝土容重（用24KN/m3），KN/m3；Hcmax——导管内混凝土柱最大高度，采用导管全长，单位为m；Yw——钻孔内水或泥浆容重，泥浆容重大于12KN/m3时不宜灌注水下混凝土，KN/m3；Hw——钻孔内水或泥浆深度，单位为m。
经计算我分部所采用导管导管壁能承受的最大内压力Pmax=×（24×24-12×15）= KPa水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
(3)导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。
并应注意橡皮圈是否安置和检查每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
(1)混凝土浇注设备1）导管及集料斗导管采用无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，保证接头的密封性。
根据首批封底混凝土方量的要求，，能够满足混凝土浇注的需要。
2）混凝土生产、输送设备现场采用商砼供应，9-12m3混凝土运输车运输。
(2)混凝土配合比设计混凝土设计强度等级C30，采用强度等级C35的专用水下混凝土，混凝土配合比设计通过试配确定，砼除满足强度要求外，还须符合下列要求：，混凝土应具有良好的和易性、流动性；外加剂：除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其他任何外加剂，外加剂的品种应与所用水泥相匹配。
同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。
混凝土初凝时间≥4h；混凝土的坍落度控制在160～220mm；混凝土具有良好的和易性、流动性。
(3)混凝土灌注1）水下砼的灌注时间控制在初凝时间内，砼中应加入缓凝剂。
2）混凝土拌和物应具有良好的和易性，在运输和灌注过程中应无明显离析、泌水现象，灌注时应保持足够的流动性。
混凝土拌和物运至灌注地点时，应检查其均匀性和测定坍落度（坍落度宜为160-220mm），并及时做好记录。
如不符合要求时，应进行二次拌和，二次拌和后仍不符合要求时，不得使用。
3）首批灌注混凝土的数量应能满足导管首次埋置深度（≥）和填充导管底部的需要。
首批混凝土拌和物下落后，应连续快速地进行灌注，中途不应停顿，要尽量缩短灌注时间。
首批砼灌注导管埋置深度≥，计算桩基首批砼数量：V≥πD2*（H1+H2）/4+πd2*h1/4=π**(1+)/4+*式中： V—灌注首批混凝土所需数量（m2）D—桩孔直径（m）H1—桩孔底至导管底端间距，H2—导管初次埋值深度（m）d—导管内径（m）h1—桩孔内砼达到埋置深度H2时，导管内砼柱平衡导管（水）压力所需的高度(m),即h1=HwRw/Rc=15*10/24=。
Hw—井孔内水或泥浆的深度（m），按15米计算Rw—井孔内水或泥浆的重度（kn/ m3），按10 kn/ m3取值Rc—井孔内砼的重度（kn/ m3），按24 kn/ m3取值故浇筑桩基首批水下混凝土数量≥。
4）在灌注过程中，应经常用标有尺度的测绳挂圆锥形测深锤，测探混凝土面上升高度（应派二人进行测探，取平均值），及时提拔导管，调整导管的埋置深度控制在2-6m范围内。
任何时候，都应确保埋管不小于2m的要求。
5）当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采取以下措施：可采取在钢筋骨架上口四周用钢管套上，顶在钻架上固定等措施来阻止其上浮。
尽量缩短砼总的灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼的流动性过小。
当砼面接近钢筋骨架时，应保持深埋管，并徐徐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上的冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口5m以上时，适当提高导管，减少导管埋置深度（不得小于2m），以保证骨架在导管底口以下的埋置深度，从而增加砼对钢筋骨架的握裹力。
导管提升到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
6）在灌注过程中，应经常注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，并注意保持孔内水头。
7）导管提升过程中要注意尽量居中缓慢提升，防止挂卡钢筋骨架。
并尽可能缩短导管的拆除时间。
当导管提升到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。
此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口的导管，然后松开导管的接头螺栓，同时将起吊导管用的钓钩挂到待拆的导管上端的吊环，待螺栓全部拆除后，吊起待拆的导管，徐徐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15分钟，要防止螺栓橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。
已拆下的管节要立即冲洗干净，堆放整齐。
在灌注过程中，当导管内砼不满含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
在灌注过程中，应防止污染环境和河流。
8）灌注的桩顶标高应比设计高1m，以保证混凝土强度，多余部分接桩前必须凿除，保证桩头无松散层。
在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的水泥浆挤入导管，形成泥心。
9）当灌注完的混凝土开始初凝时即可割断挂环，避免钢筋和混凝土的粘结力受损失。
10）灌注混凝土的同时，每根桩应按规定制作2组混凝土试块，标准养护28天后，及时提交混凝土抗压强度报告。
11）有关砼灌注情况，灌注时间，砼面的深度变化，导管埋深，导管拆除及发生的异常现象应由专人现场进行记录。
灌注砼时应做好应急预案措施，灌注过程中不得中断，尽量用最短的时间结束灌注。
12）破桩头：由人工采用风镐进行，要破至设计高程，要保持钢筋的完整，桩顶基本平整、干净。
(4)桩基砼灌注应注意的问题灌注桩施工过程中，项目部施工技术员、试验员、安全员必须到场全面控制，施工队负责人员应始终在现场指挥作业，派专人做好原始记录。
施工中的各种原始记录填写应规范、完整和准确，严禁造假。
并及时收集、整理、归档和进行签认。
1）首批灌注砼的数量应能满足导管首次埋置深度≥，，，罐车与泵送砼同步一次浇筑连续进行，保证首批封底砼要求，要专人指挥，信号一致。
2）砼拌合物运至灌注地点时，应检查其均匀性和坍落度等，坍落度控制在160～220mm之间，如不符合要求，应进行第二次拌和，否则不能使用。
3）首批砼拌合物下落后，砼必须连续灌注。
4）在灌注过程中，导管的埋置深度宜控制在2～6m。
5）在灌注过程中，应经常测探孔内砼的位置，及时的调整导管埋置深度。
现场采用25吨吊车起吊拆导管，保证砼的质量和桩的完整性。
6）为防止钢筋骨架上浮，当首批砼灌注完后，应降低砼的灌注速度，当砼浇注到4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。
7），以保证砼强度，排除积水和浮浆层，多余部分接桩前必须凿除，应无松散层，冲洗干净，桩顶面高程应符合设计要求。
8）在灌注将近结束时，应核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
9）浇注水下砼时应派专人统一指挥、统一信号，全部准备就绪时，吊车大钩挂住导管，小钩挂住料斗内球阀，当砼盛满料斗时，吊车小钩将球阀拉开，砼沿钢导管下灌注水下砼。
水下砼灌注示意图：首批砼浇注区域砼钢导管水位线砼料斗水下砼浇注示意图（单位为cm）塞子阀管内砼平衡点3、断桩处理钻孔灌注桩基础目前已形成了一套比较成熟的施工技术。
但是由于钻孔灌注桩的施工受多种因素影响，处理不好就容易引起断桩，因此编制断桩处理预案是十分必要。
断桩原因断桩是指钻孔灌注桩在灌注混凝土的过程中，泥浆或砂砾进入混凝土内，把灌注的混凝土隔开并形成上下两段，造成混凝土变质或截面积受损，从而使桩不能满足受力要求。
常见的断桩原因大致可分为以下几种情况：（1）由于混凝土坍落度过小，或石料粒径过大、导管直径较小，在灌注过程中堵塞导管，且在混凝土初凝前无法疏通好，不得不提起导管，形成断桩。
（2）由于运输或等待时间过长等原因使混凝土发生离析，又没有进行二次搅拌，灌注时大量骨料卡在导管内，不得不提出导管进行清理，引起断桩。
（3）由于水泥结块或者在冬季施工时因集料含水量较大而冻结成块，搅拌时没有将结块打开，结块卡在导管内，而在混凝土初凝前不能疏通好，造成断桩。
（4）由于混凝土灌注过程中发生坍孔，无法清理，或清孔不彻底，使灌注中断造成断桩。
