下载文档原格式
中等专业学校2023-2024-1教案教学内容1、台式钻床台式钻床简称台钻(图2-4-2)，是一种小型机床，安放在钳工台上使用，多为手动进钻，其钻孔直径一般在12~15 mm。
台式钻床主要用于加工小型工件上的各种孔钳工中用得最多。
2、立式钻床立式钻床简称立钻(图2-4- 3)，是万能性通用机床，一般用来钻中小型工件上的孔，其规格用最大钻孔直径表示。
常用的立式钻床有25 mm、35 mm、40 mm、50 mm等几种。
立式钻床工作台和主轴箱可以在立柱上垂直移动，可用于钻孔、扩孔、铰孔、划端面、钻沉座孔(锪)、攻螺纹等作业，借助于夹具也可以进行镗孔。
教学内容3、摇臂钻床摇臂钻床有一个能绕立柱旋转的摇臂(图2-4- 4)。
主轴箱可在摇臂上做橫向移动，并可随摇臂沿立柱上下做调整运动，因此，操作时能很方便地调整到需钻削的孔的中心，而工件无须移动。
在各类具备钻孔功能的机床中，摇臂钻床由于操作方便、灵活，适用范围广，具有典型性。
特别适用于单件或批量生产带有多孔大型零件的孔加工。
(二)钻床的型号表达(1) Z5135型立式钻床，其型号含义如图2-4-5所示。
教学内容(2) Z3050型摇臂式钻床，其型号含义如图2-4- 6所示。
板书设计钻床及常见孔加工一、钻床二、钻床的型号表达三、总结1.台式钻床四、巩固2.立式钻床五、作业3.摇臂钻床教后札记中等专业学校2023-2024-1教案教学内容麻花钻通常直径范围为0.25~80mm。
麻花钻的工作部分有两条螺旋形的沟槽。
1.麻花钻的结构麻花钻由工作部分、柄部和颈部组成。
如图2-4- 7所示。
(1)工作部分麻花钻的工作部分分为：切削部分、导向部分。
①切削部分麻花钻的切削部分有两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃。
麻花钻的钻心直径为(0.125~0. 15)D(D为钻头直径)。
两条主切削刃在与它们平行的平面上投影的夹角称为顶角(2p)，如图2-4- 8所示。
标准麻花钻的顶角2φ= 118°。
中等专业学校2023-2024-1教案编号：备课组别机械组课程名称金属切削加工基础所在年级主备教师授课教师授课系部授课班级授课日期课题金属切削机床教学目标知识目标：1.了解金属切削机床的分类。
2.掌握机床型号及其标识。
3.熟悉常见金属切削机床型号规格。
能力目标：1.培养创新意识、科技强国的爱国主义情怀。
重点 1.掌握机床型号及其标识难点 1.掌握机床型号及其标识教法举例引入、讲授法、多媒体演示、举例讲解、实例讲解教学设备一体机教学环节教学活动内容及组织过程个案补充教学内容步骤一：引入课题，通过给同学们放车牌的图片来带同学们认识可以通过字母和数字来定位一辆车，从而引出机床一样可以采用这种方法。
步骤二：一、金属切削机床的分类二、机床型号的标识教学内容（一）机床型号的表示方法机床型号由基础部分和辅助部分组成，中间用“/”隔开，读作“之”。
（二）机床的分类及代号1.机床的类别和分类代号2.机床的通用特性代号和结构特性代号通用特性代号结构特性代号对于主参数相同而结构、性能不同的机床，在型号中加结构特性代号予以区分，但是结构特性没有统一的含义。
3.机床的组、系代号每类机床划分为十个组，每个组又划分为十个系(系列)，分别用一位阿拉伯数字表示，组代号位于类代号或特性代号之后，系代号位于组代号之后。
教学内容4.主参数和设计顺序号5.主轴数和第二主参数6.重大改进顺序号当机床的结构、性能有更高的要求，并需按新产品重新设计、试制和鉴定时，按改进的先后顺序选用A、B、C等汉语拼音字母(但“I”“O”两个字母不得选用)，加在型号基本部分的尾部，以区别原机床型号。
7.其他特性代号三、常见金属切削机床型号规格识读机床型号时，应从左往右依次读取各代号。
若机床型号中有个别代号未标出或省略，可以不读。
教学内容请同学们收集一种机床铭牌的图片，并分析其代号含义。
板书设计金属切削机床一、金属切削机床的分类二、机床型号的标识三、总结1.机床型号的表示方法四、巩固2.机床的分类及代号五、作业教后札记。
重庆市工业高级技工学校教案（理论）第1章金属切削的基本知识§1-1 金属切削的基本原理一、零件表面的形成和切削运动1、切削运动（1）、主运动（υ）：在切削过程中的主要运动。
注：它是速度最高，消耗功率最多的运动；且只有一个。
（2）、进给运动（υf）：使新的切削层不断投入切削的运动。
它分为吃刀运动和走刀运动，可以是一个、二个或多个。
（3）切削速度（υc）：υc=υ+υf（矢量和）当υf很小时，常以υ作为切削速度υc。
2、切削过程中的三个表面（1）、已加工表面：已切除多余金属后形成的新表面。
（2）、加工表面：刀刃正在切削的表面。
（3）、待加工表面：即将被切去的表面。
二、切削用量：表示切削运动的参数。
●三要素：切削速度、进给量和背吃刀量。
●作用：提高生产效率、提高加工质量、及经济性有作密切的关系。
●选择的方法：在§4-4中介绍。
1、切削速度：用υ表示（1）、刀具切削刃上的某一点相对于加工表面上该点在主运动方向上的瞬时速度，即主运动的线速度。
（2）、单位为m/s，m/min。
（3）、公式：A、当主运动为旋转运动时πDnυ=------ （m/min）1000n----工件或刀具每分钟转速（m/min）。
D---- 工件待加工表面直径或刀具的最大直径。
（mm）B、当主运动是往复直线运动时2Ln rυ=------ （m/min）1000L-------- 往复直线运动的行程长度（mm）n r ------- 主运动每分钟的往复次数（str/min）注：切削刃上各点的切削速度是不相同的，一般应取最大的切削速度。
2、进给量f：进给方向的位移量（mm/r，mm/str双行程）3、背吃刀量（吃刀深度ap）：已加工表面与待加工表面之间的垂直距离。
(1)、单位：mm（2）、公式：dw -dmA、车外圆： ap=-------- （mm）2dw-----待加工表面的直径dm----已加工表面的直径B、钻孔：ap=dm/2（mm）dm-----钻孔的直径或钻头直径。
中等专业学校2023-2024-1教案教学内容2.卧式车床主要部件及其作用主轴箱（主轴变速箱）：支撑主轴，带动工件做主运动；通过齿轮组和拨叉配合，实现主轴变速；卡盘装在主轴上，起工件夹持作用。
交换齿轮箱（挂轮箱）：根据传动需要，将主轴箱的转动传递给进给箱。
进给箱（变速箱）：进给传动系统的变速机构；通过丝杠和光杠两条传动线，提供合适的进给运动。
溜板箱：接受光杠或丝杠传递的运动，通过相应机构，以实现刀架的纵向或横向运动。
刀架部分：由床鞍、中滑板、小滑板和刀架等组成；用于装夹车刀并带动车刀做纵向、横向等运动，使车刀完成工件表面的车削运动。
尾座：主要用来安装后顶尖，以支撑较长的工件；也可安装中心钻或钻头等床身：车床的大型基础部件，用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。
床脚：用以支撑、稳定床身和调节床身水平。
其他辅助装置：包括照明、冷却、防护、排屑等。
教学内容3.卧式车床的传动路线（以CA6140为例）（二）车床的加工范围和工艺特点1. 车床的加工范围车外圆车端面切断或车槽车孔车圆锥车螺纹2. 车削的工艺特点（1）车削适合于加工各种内、外回转表面。
（2）车刀结构简单，制造容易，刃磨及装拆方便，便于根据加工要求对刀具材料、几何参数进行合理选择。
中等专业学校2023-2024-1教案编号：备课组别机械组课程名称金属切削加工基础所在年级主备教师授课教师授课系部授课班级授课日期课题车床与车削加工（第二课时）教学目标知识目标：1.认识车床的种类和结构。
2.了解车床的工艺装备。
能力目标：1.培养创新意识、科技强国的爱国主义情怀。
重点 1.了解车床的工艺装备难点 1.了解车床的工艺装备教法举例引入、讲授法、多媒体演示、举例讲解、实例讲解教学设备一体机教学环节教学活动内容及组织过程个案补充教学内容步骤一：引入课题，上节课同学们了解了车床各部分的组成，那么车床的工艺装备又可以分为哪几类呢。
步骤二：一、车床的工艺装备（一）车床夹具教学内容二、车刀的种类1. 车刀的类型教学内容三、车刀的种类2. 常用车刀种类四、课堂巩固1. 接受光杠或丝杠传递的运动，操纵箱外手柄及按钮，通过快移机构驱动刀架部分以实现车刀的或运动。
中等专业学校2022-2023-2教案一、切屑的类型：1．带状切屑——内表面光滑、外表面毛茸VC ↑，γ↑，车削塑性金属材料2．挤裂切屑——内表面裂纹、外表面齿状VC↓，αp↑，γ0↓，车削塑性金属材料图1-11 切屑的类型3．单元切屑——粒状4．崩碎切屑——不规则的粒状切削铸铁、黄铜等脆性材料二、积屑瘤：1．成因中等切削速度车削塑性材料的金属时，由于切屑和前刀面的剧烈摩擦，当温度达到300度左右，而摩擦力超过切屑内部结合力时，一部分金属离开切屑被“冷焊”到前刀面上。
2．对切削加工的影响①作用增大工作前角,保护切削刃。
使实际切削深度变化,易引起震动, 降低工件表面质量。
②结果粗加工：允许存在(切削轻快)精加工：不允许存在(保证质量)高速钢低速、硬质合金高速图1-12 积屑瘤对前角的影响三、切削力：1．定义切削时，工件材料抵抗车刀切削所产生的阻力2．来源工件的弹、塑性变形抗力切屑对前刀面及工件对后刀面的摩擦力3．分解（1）主切削力Fc 总切削力F在主运动方向上的分力（又称切向力）垂直于工作基面，与切削速度方向平行能使刀杆弯曲（2）背向力Fp 在基面内并与进给方向垂直的分力（又称径向力）能使工件在水平面内弯曲影响工件的形状精度、产生振动（3）进给力Ff 总切削力F在进给运动方向上的分力（又称轴向力）投影在工作基面上，并与工件轴线平行直接影响进给系统零部件的受力大小图1-13 切削合力与分力4．影响因素（1）工件材料的硬度和强度愈高，则变形抗力愈大，因此切削力愈大。
（2）切削用量中对切削力影响最大的是背吃刀量，其次是进给量，而切削速度影响最小。
机械加工技术教案【篇一：机械加工工艺教案】第1章金属切削加工基础备课时间：09-2-14 上课时间：09-2-16教学目的：1、新学期刚开始，充分调动学生的积极性，并讲解学习本课程的方法与技巧。
2、掌握切削运动的类型、切削用量三要素的概念。
教学重点：切削用量三要素课时：2课时授课内容：1.1.1 切削运动? 金属切削加工是用切削工具将坯料或工件上的多余材料切除，以获得合乎设计要求的工件的一种加工方法。
（复习金属切削加工和数控加工在机械制造中的地位）1.1 切削运动及切削要素机床为实现切削加工所必需具有的加工工件与工件间的相对运动。
它包括主运动和进给运动。
主运动（复习什么是主运动）主运动的速度即切削速度:主运动的线速度。
（分析推导过程，分析根据工件材料查表时只能查到切削速度，而不能直接查到转速的原因）（二）进给运动? 进给运动速度：指切削刃选定点相对于工件进给运动的瞬时速度，用vf表示例：外圆车削时，进给运动速度常常用进给量f来表述，单位：mm / r刨削时，进给运动速度用每一行程多少毫米来表述，单位为mm / str。
铣削时，进给运动速度常用每齿进给量f来表述，单位：mm/z进给速度vf、进给量f、每齿进给量fz 和刀具齿数z之间的关系如下： vf = nf1.1.2 切削时形成的表面车削加工过程中工件上有三个不断变化着的表面：（1）待加工表面（2）已加工表面（3）过渡表面1.1.3切削用量（1）切削速度vc（2）背吃刀量ap（分析车削和铣削的ap有什么不同）（3）进给量f（解释切削用量三要素对加工的影响。
）备课时间：09-2-18 上课时间：09-2-19教学目的：1、掌握刀具的组成及几何角度的确定方法2、熟悉刀具的工作角度对加工的影响。
教学重点：几何角度的确定方法。
教学难点：刀具的工作角度对加工的影响。
课时：2课时授课内容：1.2 刀具组成及几何角度（首先让学生传递着观察车刀）1. 刀具切削部分的组成要素刀杆：起夹持作用刀头:(三面)前刀面：切屑流过的表面主后刀面：刀具上与加工表面相对的表面副后刀面：刀具上与已加工表面相对的表面(两刃)主切削刃：刀具上前刀面与主后刀面的交线副切削刃：刀具上前刀面与副后刀面的交线(一尖)主切削刃与副切削刃的交点（结合刀具实物和图片与学生一起分析并提问）２．车刀切削角度的坐标平面基面pr：通过主切削刃上的某一点，与主运动方向相垂直的平面。
项目一金属切削的基础知识一、教学目标任务1金属切削概述1.了解金属机械切削加工中表面成形与切削运动概念和它们之间的关系。
2.了解切削用量的基本概念。
3.掌握切削层参数的概念。
任务2刀具基础知识1.了解车刀的组成部分。
2.了解刀具角度的参考系。
3.熟练掌握刀具的标注角度。
4.熟悉刀具材料的性能和种类。
5.掌握刀具材料的选用标准。
任务3金属切削过程中的物理现象1.了解切削层的3个变形区。
2.熟悉切削的形成过程及受力分析。
3.了解切削用量的选择方法。
4.理解金属切削的常用概念。
任务4金属切削机床的基本知识1.了解机床的几种分类方式。
2.掌握机床型号的编制规则和编制方法。
3.掌握机床运动的形成和成因。
4.理解机床传动的工作原理。
二、课时分配本章共4个任务，本章安排6课时。
三、教学重点我们通过本项目的实施，了解切削用量的基本概念，熟练掌握刀具的标注角度，熟悉刀具材料的性能和种类，熟悉切削的形成过程及受力分析，理解金属切削的常用概念，理解机床传动的工作原理。
四、教学难点1.掌握切削层参数的概念。
2.掌握刀具材料的选用标准。
3.掌握机床型号的编制规则和编制方法。
4.掌握机床运动的形成和成因。
五、教学内容任务1金属切削概述活动1切削表面活动2切削运动要使刀具从工件毛坯上切除多余的金属，使其成为具有一定形状和尺寸的零件，刀具和工件之间必须具有一定的相对运动，这种切削加工过程中的刀具与工件之间的相对运动称为切削运动。
1.主运动2.进给运动3.合成切削运动4.其他运动活动3切削要素切削要素可分为两大类，即切削用量要素和切削层横截面要素。
1.切削用量要素(1)切削速度(2)进给量(3)背吃刀量(切削深度)2.切削层横截面要素切削层是指切削部分的单一动作所切除的工件材料层，规定在刀具的基面中度量。
当切削加工时，切削层指刀具正在切削着的这一层金属。
切削层形状和尺寸直接决定了刀具承受的负荷以及切屑的形状和尺寸。
切削层横截面要素包括切削宽度、切削厚度和切削面积3个要素。
(1)切削宽度(2)切削厚度(3)切削面积任务2刀具基础知识活动1刀具的切削部分虽然市面上的金属刀具种类繁多，但它们切削部分的几何形状与参数都存在共性，即不论刀具结构如何复杂，它们的切削部分总是近似地以外圆车刀的切削部分为基本形态。
1.车刀的组成2.刀具角度的参考系(1)正交平面参考系。
如图1-5所示，正交平面参考系由以下3个平面组成。
(2)法平面参考系。
如图1-5所示，法平面参考系由基面pr、切削平面ps和法平面pn 组成。
其中，法平面pn是指过切削刃上选定点并垂直于切削刃的平面。
(3)假定工作平面参考系。
如图1-6所示，假定工作平面参考系由基面pr、假定工作平面pf和背平面pp组成。
3.刀具的标注角度刀具的切削性能、锋利程度及强度主要是由刀具的几何角度来决定的。
其中前角、后角、主编角和刃倾角是全切削刃上4个最基本的角度。
(1)在正交平面内标注的角度。
①前角γo。
在正交平面内度量的前刀面与基面之间的夹角称为前角。
②后角αo。
在正交平面内度量的后刀面与切削平面之间的夹角称为后角。
③楔角βo。
在正交平面内度量的前刀面与后刀面之间的夹角称为楔角。
(2)在切削平面内标注的角度。
刃倾角λs是指在切削平面内度量的主切削刃与基面之间的夹角。
刀尖位于主切削刃上最高点时，刃倾角为正；刀尖位于主切削刃上最低点时，刃倾角为负。
(3)在基面内标注的角度。
①主偏角κr。
主切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角称为主偏角。
②副偏角κr′。
副切削刃在基面上的投影与进给方向的夹角称为副偏角。
③刀尖角εr。
在基面内度量的主切削刃与副切削刃之间的夹角称为刀尖角。
活动2刀具材料刀具材料的性能好坏是影响加工表面质量、切削效率、刀具寿命的基本因素。
目前在金属切削加工生产中，普遍选择常用的刀具材料，但新型的、超硬的刀具材料正被逐渐采用。
因此，本活动着重介绍通用型高速钢和碳化钨基硬质合金等常用刀具材料的性质及其选用，也简单介绍一些陶瓷、立方氮化硼、人造金刚石、氮化硅等新型材料的性质和用途。
1.刀具材料的性能(1)高的硬度。
(2)高的耐磨性。
(3)足够的强度和韧性。
(4)高的耐热性。
(5)良好的工艺性。
2.刀具材料的种类目前常用的刀具材料有工具钢、硬质合金、陶瓷和超硬刀具材料。
一般机械加工使用最多的是高速钢和硬质合金。
(1)高速钢。
(2)硬质合金。
(3)其他刀具材料。
①陶瓷。
②超硬材料。
任务3金属切削过程中的物理现象活动1切削层的变形1.第一变形区始滑移面OA与终滑移面OM之间的变形区称为第一变形区，宽度很窄(0.02～0.2mm)，故常用OM剪切面(也称为滑移面)来表示，它与切削速度的夹角称为剪切角φ。
第一变形区变形特点为剪切变形沿着滑移线发生，随之产生加工硬化。
2.第二变形区当切屑沿前面流出时，由于受到前面挤压和摩擦作用，在前面摩擦阻力的作用下，靠近前面的切屑底层金属再次产生剪切变形。
使切屑底层较薄的一层金属流动滞缓，流动滞缓的一层金属称为滞流层，这一区域称为第二变形区。
3.第三变形区工件已加工表面受到钝圆弧切削刃的挤压和后面的摩擦，使已加工表面内产生严重变形，已加工表面与后面的接触区称为第三变形区。
活动2切削变形的衡量方法1.切屑的形成过程2.切屑的受力分析切削塑性金属时，切屑底层的金属与刀具的前刀面(切屑流出的表面)在高温高压下，存在着剧烈的摩擦。
这层金属由于受到前刀面很大的摩擦阻力，所以它的流动速度较慢。
当摩擦阻力增大到一定程度时，这层流动很慢的金属与切屑分离，而形成一个楔块，黏结在刀刃附近的前刀面上。
这块金属称为积屑瘤，也叫刀瘤。
积屑瘤的硬度很高，约为工件材料硬度的3倍，因此，它可以代替刀刃进行切削。
当刀瘤产生时，增大了前角，使切削工作轻快省力。
这对粗加工有好处，但刀瘤在切削时，经常被切屑带走，其高度不断变化，切削厚度就有变化，使切削过程产生振动。
刀瘤有时还会嵌入或黏附在已加工表面上，使已加工表面的表面粗糙度增大。
因此，在精加工时，要避免积屑瘤产生。
为避免积屑瘤的产生，可采取以下控制措施。
(1)采用高速或低速切削。
实践证明，用低于2m／min或高于100 m／min的切削速度切削中碳钢时，是不会产生积屑瘤的。
当切削速度较低或较高时，切削区域的温度也较低或较高。
在此两种条件下，钢与刀具材料的摩擦因数都较小，故不易产生积屑瘤。
用中等速度切削时，切削区域的温度，正好使钢与刀具材料的摩擦因数加大，所以容易产生积屑瘤。
切削区域的温度在300 ℃左右时，积屑瘤的高度最大。
(2)增大刀具的前角、研磨刀具的前刀面、使用切削液，都可以减小切削变形和摩擦，从而避免产生积屑瘤。
活动3 金属切削的几个常用概念金属切削过程是刀具前面推挤切削层，使其产生切屑和得到需要的加工表面的过程。
在切削过程中会出现许多物理现象，如切削变形、切削力、切削热、刀具磨损等。
这些物理现象与加工质量、生产率和制造成本等密切相关。
切削过程的金属变形本质上是工件受到刀具推挤后产生弹性和塑性变形，使切削层与母体金属分离的过程。
1.切屑金属切削时，由于工件材料、刀具几何角度、切削用量等的差异，会出现4种不同形态的切屑。
(1)带状切屑。
切屑连续，成较长的带状，底面光滑，背面无明显裂纹，呈微小锯齿形。
一般加工塑性金属（如低碳钢、铜、铝等材料）时形成此类切屑，必要时需采取断屑措施。
(2)节状切屑。
切屑背面有较深的裂纹，呈较大的锯齿形。
(3)粒状(单元)切屑。
切削塑性材料时，若整个剪切面上的切应力超过了材料断裂强度，所产生的裂纹贯穿切屑断面时，呈粒状切屑。
(4)崩碎切屑。
切削铸铁、青铜等脆性材料时，切削层通常在弹性变形后未经塑性变形，突然崩碎而成为碎粒状切屑。
2.加工硬化经过切削加工的表面，其硬度提高、塑性降低的现象称为加工硬化。
硬化层的深度为0.07～0.5mm，硬度为材料原来硬度的1.2～2倍。
切削时产生的硬化层，其硬度和深度是很不均匀的，并常常产生细小的裂纹。
这对已加工表面的质量不利。
对于还要继续切削的表面，由于硬化层的存在，增加了下次切削的困难。
因此，在切削时应尽量减轻加工硬化现象。
一般地说，凡减少切削变形和摩擦的措施，如增大刀具前角、提高切削速度、使用切削液等，都可以减轻加工硬化现象。
3.切削热在切削过程中，由于工件材料被挤压变形，工件、切屑与刀具的摩擦会产生切削热。
工件温度的升高以及切屑温度较高等现象都说明切削热的存在。
切削塑性材料时，切削热主要来自材料被挤压、变形和切屑与刀具的摩擦；切削脆性材料时，切削热主要由工件与刀具的摩擦产生。
切削速度低时，变形热占主要地位；切削速度高时，摩擦热的比例增加。
切削热由切屑、工件、刀具和周围介质(如空气、切削液等)传出。
当不加切削液，用中等切削速度车削钢材时，切屑传出的热量占总切削热的50％～86％，工件传出的热量占总切削热的10％～40％，刀具传出的热量占总切削热的3％～9％，介质传出的热量占总切削热的1％。
4.切削温度切削时的发热和散热直接影响到切削温度。
切削温度是指工件、切屑和刀具接触处的最高温度，即刀尖附近的温度。
由于这里发热量大，散热条件差，温度有时可达700～1 000 ℃。
切削温度太高，会加剧刀具的磨损，甚至使刀具丧失切削能力。
而刀具的磨损又会使工件的精度和表面质量降低。
工件(尤其是细长轴、薄壁套之类的零件)本身也会受热伸长和膨胀。
有时在加工中测量合格的尺寸，冷却后可能就不合格了。
细长轴受热后产生轴向弯曲，车后会造成形状误差。
为此，必须设法使切削热产生得少、散热散得快，以降低切削温度。
常用的措施如下。
(1)切削时，尽量使用切削液。
这对高速钢刀具来说尤其重要。
(2)适当增大前角，可以减少切削热，降低切削温度。
(3)实验证明，车削中切削速度降低1倍，切削温度降低30％左右；进给量降低1倍，切削温度降低15％左右；而切削深度降低1倍时，切削温度只降低7％～8％。
如果要降低切削温度，首先要降低切削速度。
这样做，既能使切削温度显著降下来，又能使生产率下降最少。
(4)适当减小主偏角，可增加切削刃的散热长度和刀尖处的散热面积，也能降低切削温度。
切削温度可通过观察切屑的颜色大致地估计出来。
例如，切削碳素钢时，随着切削温度的升高，切屑颜色由银白逐步变为黄白、金黄、紫、深蓝、浅蓝色，其中金黄色反映的切削温度是300～400℃，浅蓝色反映的切削温度是500～600℃。
5.切削液切削液是为了提高切削加工效果而使用的液体。
(1)切削液的作用。
①冷却作用。
②润滑作用。
③清洗和排屑作用。
(2)切削液的种类。
切削液分水基和油基两种类型。
常用的水基切削液有合成切削液和乳化液，常用的油基切削液即切削油。
①合成切削液。
②乳化液。
③油基切削液。
④极压型切削液。
(3)切削液的选用。
