压力钢管防腐施工方案

压力钢管施工方案1. 引言压力钢管施工是指在管道建设中使用钢管进行输送高压液体或气体的施工工作。

本文档旨在提供一种针对压力钢管施工的方案，包括施工前准备、施工过程、施工风险控制等内容，以确保施工的安全、高效和质量。

2. 施工前准备在进行压力钢管施工前，需要进行以下准备工作：2.1 施工准备•编制施工计划，包括施工工艺、施工期限等内容。

•编制施工图纸，明确施工工序和材料要求。

•调查勘察施工地点，了解施工环境和地质情况。

•确定施工队伍，包括施工人员和技术人员。

•准备所需施工设备和工具。

2.2 安全准备•编制施工安全计划，包括施工现场安全措施和紧急救援预案。

•检查材料和设备的质量和安全性能，确保符合相关标准要求。

•培训施工人员，提高其安全意识和施工技能。

3. 施工过程3.1 选址和平整在施工前，需要选取合适的施工地点，并进行平整处理，以确保施工的稳定性和平坦度。

3.2 探测地下管线在进行压力钢管施工前，需要进行地下管线探测，避免与其他管线发生冲突，确保施工的安全性。

3.3 沟槽开挖根据施工图纸要求，在选址和地下管线探测完成后，进行沟槽开挖工作。

开挖沟槽时需要注意挖掘深度和宽度的控制，以及土方的处理方法。

3.4 排水和防水在沟槽开挖完成后，需要进行排水和防水处理，以确保施工现场的干燥和安全。

3.5 钢管安装钢管安装是压力钢管施工的核心环节，需要进行以下工作：•钢管切割和连接•钢管定位和固定•焊接和焊缝检测•阀门和附件安装3.6 设备安装根据施工要求，安装相关的设备，包括压力控制装置、温度控制装置等。

3.7 施工质量控制在施工过程中，需要进行质量控制，包括材料质量检测、焊接质量检测等，以确保施工质量符合相关标准。

4. 施工风险控制4.1 施工现场安全在施工过程中，需要采取措施确保施工现场的安全，如设置警示标志、防护栏等。

4.2 施工人员安全施工人员需要佩戴符合标准的个人防护装备，遵守工作规程，提高安全意识，避免伤害事故的发生。

钢管防腐施工方案
1.根据设计要求确定相应管道的防腐。

包括防腐管道的类别、
油漆的选用和防腐类别的遍数、厚度等。

2、刷漆防腐应进行除锈。

钢管外壁应用电动角向磨光机清除焊渣、飞溅、油污和氧化皮等，内壁需防腐时，大管内壁（D800及以上）除锈也应用电动角向磨光机，小管内壁则用布条扎成拖把将杂物清除干净。

3、涂漆前应检查油漆的种类、质量是否符合设计要求和规范规定，要有出厂合格证。

4、涂底漆：基面除锈后，涂底漆的间隔时间不得超过8小时,涂底漆时钢管表面应干燥，油漆浓度应按说明书规定配备好。

涂刷应均匀、饱满，不得有凝块、流淌和起泡现象，每层宜为0.1~0.2mm。

管两端100〜150mm范围不得涂刷。

5、面漆应在底漆干燥后进行，面漆要均匀、饱满，不得有凝块、流淌和起泡现象，每层宜为0.1〜0.2mm o
6、涂漆的遍数，厚度等应以设计要求为准。

7、埋地钢管防腐应根据设计要求进行选定和施工，施工质量应符合要求和施工规范规定。

8、防腐施工时相对湿度应不大于85%,因此不得在雨天、雾天或5级以上大风中施工。

9、施工完经检验合格的管道应堆放整齐，并做好标记。

10、施工完后应有钢管防腐记录备查。

压力钢管防腐施工方案1. 引言压力钢管是在工业领域中广泛使用的一种管道材料，它承受着高压力和高温的工作环境。

然而，由于其长期暴露在恶劣的外部环境中，容易受到腐蚀和损坏。

为了延长钢管的使用寿命并确保安全运行，对压力钢管进行防腐处理就变得尤为重要。

本文档将介绍一种常用的压力钢管防腐施工方案，包括准备工作、防腐涂料选择、施工技术等内容，帮助施工人员更好地进行防腐工作。

2. 准备工作在进行压力钢管防腐施工之前，需要进行一些准备工作，以确保施工顺利进行。

以下是准备工作的主要内容：2.1 清洁表面在施工之前，必须确保钢管表面干净，无油污、锈蚀等物质。

可以使用钢丝刷、喷砂机等工具对表面进行清洁处理，将附着物彻底清除。

2.2 检查钢管在施工之前，需要对钢管进行全面的检查，确保没有任何裂纹、破损或其他缺陷。

如有必要，可以进行修复或更换。

2.3 建立安全措施在进行防腐施工时，必须建立相应的安全措施。

施工现场应设立警示标志，施工人员必须佩戴个人防护装备，如手套、面具等，以防止对健康产生不良影响。

3. 防腐涂料选择对于压力钢管的防腐施工，正确选择合适的防腐涂料非常重要。

以下是一些常用的防腐涂料类型：3.1 热镀锌涂层热镀锌涂层是一种常用的防腐涂层，在高温下将锌与钢管表面进行反应，形成一层坚硬的保护层。

它具有良好的耐腐蚀性能，适用于一般工业环境。

3.2 煤焦沥青涂层煤焦沥青涂层是一种能够有效抵抗大气腐蚀的防腐涂层。

它具有优异的耐热性和耐化学品腐蚀性能，适用于高温和腐蚀性较强的工业环境。

3.3 环氧涂层环氧涂层是一种常用且性能优良的防腐涂层。

它具有良好的耐腐蚀性、耐磨损性和耐高温性能，适用于多种工业环境，尤其是化工领域。

在选择防腐涂料时，需要根据实际工作环境的要求、预算以及施工技术的可行性进行综合考虑。

4. 施工技术在进行压力钢管防腐施工时，需要掌握一些基本的施工技术，以确保施工质量和效果。

4.1 底漆施工底漆是涂装防腐涂料前的必要工艺，它能够增加涂层与基材的附着力，提高防腐效果。

电站压力钢管工程施工方案1. 引言电站压力钢管工程是电站建设中的重要环节。

该施工方案旨在对电站压力钢管工程的施工过程进行详细的规划和安排，确保施工顺利进行并保证工程质量。

本文档将对工程施工流程、施工组织、施工措施等方面进行详细说明。

2. 工程施工流程2.1 前期准备•进行施工现场勘察，确定施工范围和工作区域。

•制定详细的施工计划，包括施工时间安排、人员配备、材料准备等。

•与监理单位、设计单位等进行沟通，确保施工方案符合相关规范和要求。

2.2 施工准备•按照设计要求，预先加工所有需要使用的钢管，包括切割、抛丸、除锈等工艺。

•准备施工所需的设备和机械，如焊接机、切割机等。

•购买和准备施工所需的材料和配件，确保质量符合要求。

2.3 施工过程2.3.1 钢管安装•根据设计要求，按照指定的位置和方法进行钢管的安装。

•使用合适的工具和设备进行钢管的固定和连接。

•确保钢管的安装质量，包括垂直度、水平度、连接紧密度等。

2.3.2 焊接工艺•根据不同的焊接部位和要求，选择合适的焊接工艺。

•严格按照焊接工艺规程进行焊接操作，确保焊缝的质量。

•对焊接缺陷进行修补和检测，确保焊接质量符合规定标准。

2.3.3 防腐处理•对焊接完成的钢管进行外部防腐处理，采用合适的防腐涂料。

•确保防腐涂料的涂覆质量和厚度符合要求。

•对焊缝进行防腐处理，采用合适的封堵材料和方法。

2.4 施工结束•对施工过程中产生的垃圾和废弃物进行清理和处理。

•进行施工成果的验收工作，确保工程质量达到设计要求。

•编制施工总结报告，总结施工经验和教训，并提出合理化建议。

3. 施工组织3.1 施工人员•设立专门的施工班组，包括工程师、技术员、焊工等。

•根据施工计划合理安排施工人员，确保施工进度和质量。

3.2 施工管理•设立施工现场管理人员，负责施工指导和监督。

•制定详细的施工规章制度，确保施工纪律和安全。

4. 施工措施4.1 安全措施•制定施工安全方案，明确施工过程中的安全风险和应对措施。

地下供水钢管防腐施工方案1. 引言地下供水钢管是供水系统中重要的组成部分，它承载着供水管网的压力和流量。

然而，由于钢材容易受到腐蚀的影响，地下供水钢管在使用过程中往往面临着腐蚀的风险。

为了延长地下供水钢管的使用寿命，减少腐蚀带来的问题，进行钢管防腐施工是非常必要的。

本文将介绍一种地下供水钢管防腐施工方案，以帮助工程人员更好地进行防腐工作。

该方案包括材料准备、施工工艺、质量控制等多个方面的内容。

2. 材料准备2.1 防腐涂料选择适合的防腐涂料是地下供水钢管防腐工作的基础。

常见的防腐涂料有环氧树脂涂料、丙烯酸涂料和煤焦沥青涂料等。

在选择防腐涂料时，需考虑钢管的具体使用环境、涂料的耐腐蚀性能以及涂料的施工性能等。

在防腐施工过程中，可以使用防腐带进行缠绕包裹，起到增强防腐效果的作用。

防腐带可以选择聚乙烯防腐带、聚丙烯防腐带或聚脂防腐带等。

2.3 工具设备进行地下供水钢管防腐工作需要一些基本的工具设备，包括刷子、刮刀、喷枪、螺丝刀等。

在施工前要确保这些工具设备的完好和准备充分。

3. 施工工艺3.1 表面处理地下供水钢管在进行防腐施工前，需要进行表面处理，以去除锈蚀、尘土和油漆等不洁物，保证钢管表面的洁净。

表面处理可采用机械除锈、喷砂、酸洗等方法。

底涂是防腐施工过程中的重要环节，它能够提高涂料与钢管表面的附着力，并增强防腐效果。

在底涂处理时，首先要确保钢管表面干净、干燥，然后使用刷子或喷枪将底涂涂抹在钢管上，形成均匀的底涂层。

3.3 防腐涂料施工在进行防腐涂料施工时，可以根据涂料的施工要求，采用刷涂、喷涂或滚涂等不同的施工方式。

根据涂料的特性和厚度要求，可以进行多遍涂覆，确保防腐涂料能够完全覆盖钢管表面。

3.4 防腐带包裹在防腐涂料施工完成后，可使用防腐带进行包裹，以进一步提高防腐效果。

防腐带的施工过程需要注意保持带材紧密无缝，确保钢管表面得到充分保护。

4. 质量控制4.1 预防控制在施工前，需要对施工现场进行勘察，了解地下供水钢管的环境条件，以便选择合适的防腐涂料和施工工艺。

河南省第一强制隔离戒毒所室内外采暖管道安装工程管道的油漆和防腐施工方案编制人：审批人：郑州豫通建设工程有限公司年月日目录一、编制依据二、工程概况三、管道的油漆和防腐施工方法（一）手工刷涂施工（二）辊涂施工（三）涂装工具的选用（四）施工过程工艺质量控制（五）施工过程中涂料成膜前后发生的病态及控制方法四、施工中的安全与防护五、文明环保施工措施六、雨季施工措施一、编制依据《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923-88《建筑防腐蚀工程质量检验评定标准》GB50224-95《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》HGJ229-1991《石油化工设备和管道涂料防腐设计与施工规范》SH3022-1999二、工程概况:本工程为河南省第一强制隔离戒毒所室外、室内管道安装工程。

（一）室外供热管网工程1、工程概况：室外供热管网供回水温度85℃/60℃，管道设计压力1.0Mpa；2、工程设计说明：本工程供回水管道均采用无补偿直埋方式敷设，管道采用高密度聚乙烯外护管硬质聚氨泡沫塑料预制直埋保温管，材质及性能应符合国标GB29047-2012中的规定，工作钢管采用无缝钢管，Q235B钢，材质及性能应符合《输送流体用无缝钢管》（GB/T8163-2008）中的规定。

弯头采用热压成品弯头，弯曲半径为R=4D，弯头的管道壁厚不小于直管壁厚的1.25倍，三通应采用成品三通，三通管件的壁厚不小于直管壁厚的1.25倍，关断阀门采用法兰式偏心半球阀，PQ367F-25C型，耐温150℃，泄水和放气阀采用球阀，Q67F-25C型，耐温150℃，管道的覆土深度，机动车道不小于1.0米，非机动车道不小于0.7米。

3、施工说明：（1）管道安装：本工程沟槽开挖深度为直埋保温管的管底高程加上20mm的砂垫层厚度，，沟槽回填时要求分层夯实，人工夯实第层200mm机械夯实每支300mm，管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、基底处理是否符合要求，管道内杂物及砂土应清除干净。

压力钢管施工方案1. 引言本文档旨在介绍压力钢管施工方案的相关细节和操作步骤。

压力钢管是一种常用的管道材料，用于输送高压液体或气体。

在施工过程中，需要遵循一系列的操作规范和安全措施，以确保施工质量和工人安全。

2. 施工前准备在进行压力钢管施工之前，需要进行充分的准备工作。

以下是施工前的准备步骤：2.1 确定施工方案在进行施工之前，需要根据实际需求确定施工方案。

施工方案应包括管道布置、管道直径和压力等级、材料选择等信息。

2.2 资料准备收集和准备相关的资料，包括设计图纸、工程规范和相关的技术资料等。

2.3 材料准备根据实际需求和设计要求，准备符合要求的压力钢管和相关材料。

2.4 施工人员培训和安全防护确保施工人员具备相关的技能和资质，并进行必要的安全培训和防护措施。

3. 施工步骤以下是压力钢管施工的步骤：3.1. 工地准备在施工现场进行必要的准备工作，包括清理和平整工地，并确保施工现场的安全。

3.2. 定位和测量根据设计要求，进行定位测量并标记施工点位和管道轴线。

3.3. 开挖使用合适的工具和机械对施工点进行开挖，确保开挖尺寸符合设计要求。

3.4. 安装管道按照设计要求，进行压力钢管的安装。

首先，进行管道的排列和对接，然后进行管道的连接和固定。

3.5. 焊接对于需要焊接的压力钢管，需要进行相应的焊接操作。

在进行焊接之前，应对钢管和接头进行清洁和预处理，并确保焊接工艺符合设计要求。

3.6. 检测和测试在管道安装完毕后，进行相应的检测和测试工作。

包括内部和外部检查、压力测试和泄漏测试等。

3.7. 补充和维护根据检测和测试结果，对管道进行必要的补充和维护工作，确保管道的完好性和安全性。

4. 施工质量控制和安全管理在整个施工过程中，应严格按照相关的质量控制和安全管理要求进行操作。

包括施工人员的技术要求、材料的合格检验和现场的安全监控等。

5. 施工后维护在压力钢管施工完成后，应进行相应的维护工作，包括管道的防腐、防护、检修和记录等。

钢管除锈工程施工方案模板一、工程概况1.1 项目名称：钢管除锈工程1.2 项目地点：XXX市XXX区XXX地段1.3 项目规模：XXX吨1.4 施工单位：XXX公司1.5 施工内容：对钢管进行除锈处理1.6 施工时间：XXXX年XX月XX日-XXXX年XX月XX日二、工程背景2.1 钢管在使用过程中容易受到大气、水、化学物质等腐蚀，导致表面产生锈蚀，影响钢管的使用寿命和安全性。

2.2 本工程旨在对已锈蚀的钢管进行除锈处理，延长钢管的使用寿命，确保钢管质量。

三、施工方案3.1 前期准备3.1.1 确定施工现场在施工前，需确定施工现场，保证施工现场宽敞、平整，便于设备运输和作业。

3.1.2 人员安排组织专业的工程技术人员和施工人员，保证施工人员具备相应的操作资质和经验。

3.1.3 设备调配根据施工需要，准备除锈设备、电源设备、防护用具等必要设备和工具。

3.1.4 安全措施在施工前，需对施工场地进行安全检查，并制定相应的安全措施，保证施工过程中的安全。

3.2 施工流程3.2.1 检查钢管在施工前，需要对需要除锈的钢管进行检查，确认其表面锈蚀程度和材质。

3.2.2 除锈处理采用适当的除锈方法，如化学溶解法、机械打磨法、喷砂除锈法等，对钢管进行除锈处理，保证除锈效果。

3.2.3 清洗处理在除锈完成后，需对钢管进行清洗处理，去除残留的锈渣和清洁剂。

3.2.4 防腐处理在钢管除锈完成后，根据实际情况进行防腐处理，保证钢管在使用过程中不受到二次腐蚀。

3.3 施工要求3.3.1 施工技术要求施工过程中，需严格按照操作规程和技术要求进行施工操作，保证施工质量。

3.3.2 施工环境要求施工过程中，需保持施工现场整洁、安全、无尘，并对施工设备进行定期保养和维护。

3.3.3 施工安全要求施工期间，需严格遵守安全操作规程，保证施工人员的人身安全。

3.4 施工验收3.4.1 施工过程监督确保施工过程中的监督和检查，保证施工质量达标。

目录第1节工程概况 (2)第2节引用标准 (2)第3节压力钢管主要施工方案 (3)第4节压力钢管制造 (5)第5节压力钢管的安装 (13)第6节钢管的焊接施工 (15)第7节压力钢管的施工运输及吊装 (16)第8节制作、安装的主要设备及工装 (16)第1节工程概况盘南电厂共3 条压力钢管，其中1＃、2＃为半埋管，3＃为全埋藏管。

1＃、2＃压力钢管结构基本相同，主管段为内径1.7 米的水平埋管，有一个水平弯，支管为内径0.8－1.0 米的明管。

1＃为1 管两机，2＃为1 管三机。

材质为Q345，板厚均为8 毫米，单管长度约380 米。

3＃压力钢管为地下式埋藏管，由上平段、下平段和斜井段组成，采用一管两机的供水方式布置。

整个压力钢管总长419 米（至主厂房上游墙外边缘），其中上平段长6 米，斜段长86.632 米，倾角为24.47○，下平段长278.4 米。

压力管道主管内径3.2 米，长335.4 米，3#支管内径1.5 米，总长70.38 米。

渐变段采用钢筋混凝土衬砌，钢管采用材质为Q345、厚度δ＝12～14mm 的钢板衬砌，岔管型式为月牙型内加强肋钢岔管，最大板厚14mm，最大肋板厚34mm，压力钢管工程量约为270 吨。

在钢板衬砌段，其外部回填50cm 厚的C15 混凝土。

第2节引用标准本工程在制作和安装中，应严格执行以下技术标准和规范（不限于）：1) 碳素结构钢和低合金结构钢热轧厚钢板和钢带 GB3274－882) 热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差 GB709－883) 钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定 GB247－884) 碳钢焊条 GB/T5117－955) 低合金钢焊条 GB/T5118－956) 碳素钢埋弧焊用焊剂 GB5293 －857) 火焰切割面质量技术要求 GB3092－828) 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式、尺寸GB985－889) 埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸 GB986－8810)钢结构焊缝外形尺寸 GB10854－8911)焊缝符号表示法 GB324－8812)钢熔化焊接接头射线照相和质量分级 GB3323－8713)钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级 GB11345－8914)水工金属结构焊接通用技术条件 SL36－9215)水工金属结构焊工考试规则 SL35－9216)焊条质量管理规程 JB3223－8317)压力钢管制造安装及验收规范 DL5017-9318)手工电弧焊及埋弧自动焊焊工考试规则 SDZ009－84第3节压力钢管主要施工方案3.1 根据招标文件及图纸，以及业主制定的进度工期要求，为确保盘南电厂压力钢管制安工程按期顺利完成，结合我局压力钢管施工技术水平、人员素质、装备能力及压力钢管的外形尺寸、安装节的最大重量，拟定压力钢管制作工程的施工全部在电站工地新建的钢管加工厂内完成。

压力钢管防腐蚀施工方案一、概述赞比亚LUSIWASI水电站位于LUSIWASI河流中段，距塞伦杰约80km。

电站设计三台套5MW水轮发电机组，总装机容量为15MW。

本工程为引水式水电站，主要由上游滚流坝及引水口、明渠引水渠道、沉砂池及前池、压力管道、发电厂房及变电站等建筑物组成。

压力钢管制造车间位于施工现场生活区与砂石料加工场之间的一块平地上，平地面积约为2400㎡（40m×60m），可做压力钢管临时停放场地，厂房面积约为400㎡（10m×40m）。

压力钢管生产完毕后，利用现有集装箱和防雨油布，围城一个简易密封的防腐蚀车间，其中喷砂除锈在简易车间进行，喷涂油漆在车间外进行。

本项目压力钢管由Q345C钢板卷制焊接组装而成，其中主管段总长420m，外径为2536mm，支管总长约75米，外径1324mm。

防腐面积约为7936㎡。

二、施工前的准备工作1、技术交底1）、组织技术人员及相关施工人员熟悉、理解本项目压力钢管防腐蚀的设计要求、技术条款及相关技术规范、技术标准。

本项目防腐蚀工程相关技术标准：BS 7773 金属表面清理和制备实用规程BS 6150 建筑物涂料BS EN ISO 12944 涂料和清漆防护涂层系统对钢结构的腐蚀防护BS EN 10300 近岸和海上管道用钢管和配件外涂层用沥青热涂覆材料BS 6076 地下铁管和配件保护套用聚乙烯薄膜规范GB/T8923.1 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分: 未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级和处理等级GB/T8923.2 涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第2部分: 已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级SL281 水电站压力钢管设计规范SL105 水工金属结构防腐蚀规范SL432 水利工程压力钢管制造安装及验收规范DL5017压力钢管制造安装及验收规范2）、编写作业指导书，对施工中的重要环节进行技术交底，重点做好对施工中的质量通病预防工作，如喷砂除锈的死角等部位一定要到位，漆膜的层数、厚度、均匀度等需到达相应的技术要求、标准、规范等2、主要材料准备由于施工现场采购材料不便，以下材料从国内采购，随岔管一起运输到施工现场。

钢管内壁防腐施工技术方案钢管内壁防腐施工技术方案Anti-corrosion technique plan of the pipe Anti-corrosion technique plan of the pipe’’s inner wall1．施工工艺 construction technology喷砂除锈喷砂除锈 检验检验检验 底漆底漆底漆 检验检验检验 面漆面漆面漆 检验检验检验 喷喷涂标志涂标志 出厂出厂出厂Blast cleaning →inspection →primer →inspection →finishingcoat coat→→inspection inspection→→spraying mark spraying mark→→delivery 2. 喷砂除锈 blast cleaning2.1管道内表面高压喷砂除锈达到AWWAC210-97规定要求，表面粗糙度达到40-40-70µm；70µm；70µm；The pipe pipe’’s inner face should reach the AWWAC210-97 requirements after high pressure blast cleaning, and the roughness of surface should reach 40-70um.2.2除锈后涂装前的管道表面应用高压空气吹除干净，保证管道表面无锈、无尘或其它表面附着物，确保漆膜和钢管表面的附着力。

无锈、无尘或其它表面附着物，确保漆膜和钢管表面的附着力。

After basting cleaning, the surface of pipes should be cleaned with high pressure pressure air air before before coating coating to ensure the surface no rust, dust and others so as to keep the adhesion of paint film and the surface of pipes.2.3除锈后合格的管道，在4小时内尽快涂装，以防止二次生锈。

施工方案施工程序及施工方法一、开工准备:1、我公司决定为该工程组建***********电站压力钢管待工程除锈防腐施工处,施工人员抽调曾参加过防腐施工的技术骨干和有经验的人员投入本工程施工,并具有水利部颁发的相关资格证书,施工负责人将根据《工程项目施工现场管理标准》组织好现场施工.2、在本工程施工时将严格按国家及水利部有关防腐行业的标准规范执行.具体依据的标准和规范如下:2.1 GB8923-88涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级.2.2 SID014-84涂装通用技术标准.2.3 SL105-95水工金属结构防蚀规范.2.4 GB50221-95钢结构工程质量评定标准.2.5 GB50252-94工业安装工程质量检验评定统一标准.2.6 水工金属结构防腐涂装技术.2.7 HGJ229-91工业设备管道防腐蚀工程施工及验收规范.2.8 SD144-85 水电站压力钢管设计规范.2.9 DL5017-93 压力钢管制造安装及验收规范.二、材料准备注:1、各种主要材料、辅助材料、消耗材料的储备量,应满足施工进度的要求,材料应有防潮和防雨水浇淋措施.2、氯化橡胶面漆具有很好的耐候性、耐水性能,长期暴晒漆膜稳定,水工建筑物的防腐,常采用此类材料.1、材料的检验控制材料使用前,应会同质检人员,对材料按下列要求核对验收,合格签字后,方可使用,严禁使用伪劣、过期、不合格产品.1.1 材料出厂合作证或产品质量证书的各项技术指标,应符合设计文件或其它质量指标的规定.1.2 根据订货合同核对品种、型号、规格、数量及有效使用期等.1.3外观检查.1.4抽查粘度等.2、其它准备2.1 为保证各种气候条件下防腐施工,同时,也要防止磨料、粉尘和漆料四处飞溅,击伤他人,污染环境,必须做施工前的准备工作,将粉尘污染降至最低限度 .2.2 现场应准备好可能用上的各类消防器材,包括灭火器和消防用水管等同时应准备好帆布、加热器等物品、设备,以备雨季、高温等条件下施工用.2.3 施工现场应配齐安全设施及劳动保护用品.2.4 现场应有完整的技术资料、规范和记录表格,以利于施工时随时做好质量检测记录及隐蔽工程记录.3、施工技术交底3.1施工前项目部技术负责人要认真学习领会甲方防腐工艺流程和施工技术要求.编制作业指导书和各分部工程的技术要求,分发给每个施工人员,确保施工的顺利进行.3.2对施工中重要施工环节应作专门的交底,并对特殊工序进行培训指导,重点作好施工中的质量通病预防,如喷砂除锈的死角部位一定要到位;喷漆的层数、厚度、均匀度一定要达到技术要求标准.四、主要工序和特殊工序施工方案1、表面处理为满足*********水电站钢管厂施工现场的环境保护及工人的劳保卫生要求,防止环境和空气污染,保持较清洁的施工现场,表面处理作业采用钢砂磨料施工,喷砂房安装二台大功率的轴流风机抽风,外面安装二台布袋吸尘器,下面通入洗尘池中,这样将大大减少粉尘污染,提高除锈质量.1.1除锈等级要求:1.1.1涂刷水泥浆基材表面要求除锈等级达到GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》标准中规定的 Sa1级,即金属表面应无可见的油脂和污垢 ,并且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物已基本清除,其残留物应是牢固附着的 .同时表面粗糙度达Ra40-70μ米.1.1.2高压无气喷涂环氧煤沥青工作面,除锈等级达到GB8923-88标准中规定的 Sa2 .5级,要求钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油层等附着物,任何残留的痕迹应是点状或条纹状的轻微色斑.同时粗糙度达到Ra60-100 μ米.1.2喷砂施工要求:1.2.1金属磨料应符合GB6484-6484的规定.为保证粗糙度达到规定要求,选择金属磨料粒径1.4-1.6米米,钢砂和钢丸重量混合比为1:3.1.2.2环境气温不低于5℃,空气相对湿度不大于85%,同时要求基材金属表面温度应大于露点温度 3℃以上.1.2.3喷射处理的工艺参数:压缩空气工作压力: 0.6-0.7米pa,以0.7米pa为佳.喷射角: 磨料喷射方向与工作表面法线之间夹角以15-30°为宜.喷射距离: 喷嘴离工件距离要求100-300米米.磨料粒径: 1.4-1.6米米.1.2.4喷射处理所用的压缩空气必须经过冷却装置及油水分离器处理,保证压缩空气清洁、干燥、无油.压缩空气应经下述方法检查,合格后方可使用:将喷嘴对着白纸吹半分钟,不见油和水的痕迹,则可认为基本符合要求.1.1.5喷砂除锈后,应用干燥无油的压缩空气吹净表面浮尘和碎屑.清理后的表面不得用手触摸.涂装前如发现钢板表面污染或返锈,应重新处理到原除锈等级.1.3喷丸作业施工的安全与防护1.3.1喷砂工应穿戴防护用具,以保护身体不受飞溅磨料的伤害.1.3.2喷砂软管应置于地上,以清除静电荷.1.3.3喷射时喷嘴不能对人,喷射人员与管理砂罐人员,在喷射开始、停止或调整出砂量时,必须有简单明了的信号,而且操作人员必须采取全身防护.1.3.4现场使用的光源应是低压防爆灯.灯应置于有机玻璃罩中,避免喷砂时磨料击坏玻璃灯泡./呼吸用空气应进行净化处理.1.4除锈质量检测、评定表面清洁度和表面粗糙度的评定,均应在良好的散射日光下或照度相当的人工照明条件下进行,执行SL 105-95标准.1.4.1表面清洁度等级的评定:将被检基体金属的表面与标准中相应的照片进行目视比较评定.1.4.2表面粗糙度等级的评定:比较样块法:将G型比较样块靠近被检表面的某一测定点进行目视比较,以基体金属表面外观最接近的样块所示的粗糙度等级作为评定结果.仪器法:用elco米eter E123-A型表面粗糙度测量仪测定.2、刷水泥桨施工:2.1水泥桨材料要求:2.1.1水泥:应符合GB175-85《硅酸盐水泥,普通硅酸盐水泥》的规定,标号采用国标425号.2.1.2水:水质必须清洁,不得含有泥土、油类、酸、碱,有机物等响水泥浆质量的物质,宜采用生活用软水.2.1.3助剂:为改善水泥浆的粘结强度、防锈性能、和易性及涂层密实性,需加入一定量的不同助剂.→→2.3涂刷水泥浆施工:2.3.1涂刷水泥浆施工,空气相对湿度不应大于85%,被涂基体金属表面温度应高于露点3℃以上.2.3.2金属结构涂装前,必须进行表面预处理.在预处理前,钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净.2.3.3表面处理采用机械喷丸除锈,除锈等级达到Sa1级的要求.金属结构除锈后,应用干燥的压缩空气吹净,或用吸尘器清除灰尘,涂装前如发现金属表面污染或返锈,应重新处理到原除锈等级.若不慎用手触及已清理好的表面,应立即用溶剂清洗钢管表面.2.3.4经除锈后的表面应尽快涂装,一般应在4 h内涂装,如在睛天和较好的大气条件下,最长也不应超过12 h.2.3.5水泥浆配比,用磅称准确称量好各组份,充分溶解、拌均,调成水泥改性添加剂溶液,然后按比例加入水泥,搅拌均匀再熟化1h,即可进行刷涂施工.2.3.6水泥浆厚度控制在1-1.2米米左右,水泥浆应充分浸润,渗透到钢管表面,配制好的水泥浆应在1 h左右涂刷完毕,24h内避免淋雨,水泥浆厚度应基本一致,环缝两侧200米米范围内不得涂刷水泥浆,涂刷不影响焊接质量的车间底漆(无机富锌底漆).2.5水泥砂浆竣工验收:2.5.1外观检查:水泥砂浆外观均匀一致,粘着牢固,不粉化,无漏涂、无流挂、堆积、裂纹、起泡、返锈、脱落等缺陷.2.5.2厚度检查:用磁性测厚仪检测,在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5米测一点,水泥砂浆厚度在1-1.2米米左右.2.5.3试件附着力≥3.0米pa,28天龄期抗压强度≥40米pa.3、压力钢管内壁喷漆施工:3.1喷漆施工程序:人工清除管壁油污、焊渣毛刺等污物目测喷丸除锈Sa2.5级/Ra60-100μ米.3.2喷漆施工工艺要求:喷漆施工,环境温度宜10-30℃,空气相对湿度不应大于85%,被涂基体金属表面温度应高于露点3℃以上,底材温度高于60℃时,不得进行涂装.3.3表面预处理:3.3.1钢材表面涂装前,必须进行表面预处理.在预处理前,钢材表面的焊渣、毛刺、油脂等污物应清除干净.3.3.2表面处理采用机械喷丸除锈,除锈等级达到 Sa2.5级的要求.钢管除锈后,应用干燥的压缩空气吹净,或用吸尘器清除灰尘,涂装前如发现钢管表面污染或返锈,应重新处理到原除锈等级.若不慎用手触及已清理好的表面,应立即用溶剂清洗钢管表面.3.3.3经除锈后的钢材表面应尽快涂装,一般宜在4h内涂装,晴天和较好天气条件下,最长时间也不超过12h.3.4喷涂超厚浆型环氧煤沥青3.4.1涂装作业应在清洁环境中进行,避免未干的涂层被灰尘等污染.3.4.2无气喷涂气源应洁净干燥,要求压缩空气质量必须符合[四、1、2、4条].3.4.3用长江机械厂生产的 GPQ6C高压无气喷涂机,喷嘴口径0.4-0.5米米,调节进气压力0.45米pa左右,喷出压力30米pa左右,使涂料达到最佳雾化状态.3.4.4施涂前,应根据涂料生产厂的规定进行工艺试验.试验过程中应有涂料生产厂的技术人员负责指导,试验成果应报送监理人.3.4.5涂料材料的使用应按生产厂家的说明书进行.涂装材料品种以及层数、厚度、间隔时间、调配方法等均应严格执行.3.4.6配料前应将甲、乙两组份充分搅拌均匀,经60-80目网筛过滤,最后熟化30分钟,才能进行喷涂施工.3.4.7对于边、角、焊缝、切痕等部位,在喷涂之前,应先人工涂刷一道,然后再进行大面积的涂装,以保证凸出部位的漆膜厚度 .3.4.8喷涂距离通常为300-500米米,距离太小操作困难,容易出现流挂和皱皮的情况;距离太大会造成涂膜表面粗糙且涂料的损失增大 .另外喷枪与被涂表面应保持垂直,两端则以45℃为限.喷枪应在被涂表面上作平行移动,尽量避免作弧行移动.开始喷涂时,用湿膜测厚仪边喷边测,确定移动速度 .喷枪的移动速度以膜厚达到规定标准,又不出现流挂为宜.3.4.9在30℃以上气温施工时,为防止干喷,可加入5%左右的专用稀释剂对涂料进行稀释.3.4.10高压无气喷涂超厚浆型环氧煤沥青底漆.喷涂时,应经常使用湿膜测厚仪测定底漆湿膜厚度 ,每道控制底漆湿膜厚度 100μ米左右.3.4.11高压无气喷涂环氧煤沥青面漆.喷涂时,应经常使用湿膜测厚仪测定面漆湿膜厚度 ,每道控制底漆湿膜厚度 150左右.3.4.12根据设计规定,本工程压力钢管的内壁均采用超厚浆型环氧煤沥青防腐涂料.3.4.13施涂后的钢管应小心存放,保护涂层免受损伤,并防止高温、灼热及不利气候条件的有害影响.3.4.14每节钢管的环缝两侧预留200米米范围内,涂装焊接时不会对焊缝质量产生不良影响无机富锌车间底漆40－75μ米,以免坡口生锈.待现场环缝焊好后,再对焊缝区进行二次除锈,达到规定要求,用人工涂刷或小型高压喷漆机喷涂涂料,达到规定厚度 .3.5喷漆施工安全注意事项3.5.1为保证喷涂机安全使用,最高进行压力不准超过0.6米pa.3.5.2喷涂过程中会产生静电,因此喷涂操作时,要将喷涂机接地,以防静电.3.5.3喷涂过程中,在清洗更换喷嘴或不喷时,应及时将喷枪扳机保险装置锁住. 在任何情况下,喷枪枪口不能朝向自己或他人,以免误压扳机,高压涂料喷出击伤人体.3.5.4施涂过程中,要特别注意防火、通风、保护工人健康.3.6喷漆施工质量控制点3.7喷漆涂层质量检验3.7.1涂装时如发现漏涂、流挂、皱皮等缺陷应及时处理,并用湿膜测厚仪测定湿膜厚度 .每层涂装前应对上一层涂层外观进行检查.3.7.2涂层外观检查:要求漆膜表面光滑、颜色一致,无漏喷、流挂、皱皮、气泡、针孔、裂纹等缺陷;也无杂质、无离析现象.3.7.3涂层厚度检查:漆膜厚度用磁性测厚仪测定,在单节钢管的两端和中间的圆周上每隔1.5米测一点,漆膜厚度应满足两个85%,即85%的测点厚度应达到设计要求的规定值,达不到厚度的测点,其最小厚度值应不低于设计厚度的 85%.3.7.4涂层针孔检查:超厚浆型涂料由于膜厚、干燥相对困难,产生针孔的可能性大 ,加上喷涂次数少,针孔贯穿涂膜的概率也大 ,故须进行针孔检查.采用电火花针孔检漏仪对压力钢管全面检查,检测电压采用2500V,发现针孔,要用砂纸或砂轮机打磨补涂,固化完全后,再用电火花检漏仪检漏,直至完全合格.3.7.5涂层附着力检查:使用硬质刀具在涂层上划一条夹角为60°的刀口进行抽查,应划透涂层直达基材,用胶带粘贴划口部位,然后沿垂直方向快速撕起胶带,撕掉胶带后观察划痕处,涂层应无剥落.也可用在同一条件下喷涂的样板上进行检查.四、工程成本的控制措施本着“质量第一、进度第一”的原则,完成本合同的施工任务,对生产成本控制要合理化、经济化、“该花的钱一分不少花,不该花的钱一分不多花”,为能使投入成本最小化,获取效应最大化,制定出下面措施方案 :1、在各个施工环节实施前,均要做合理的成本计划方案 ,通过严谨的论证,比较,确定方案 ,不做冤枉活,不花冤枉钱.2、在各个施工环节实施阶段,从人、材、机方面都从严控制,合理安排,不造成人力窝工、材料浪费、机械台班延误,从而造成整个工程的成本增大 .3、制定出一套“节约、增效”的奖惩办法,对施工过程中抓管理、促效率,对原材料科学的使用,不造成浪费班组和个人进行奖励,反之实行处罚.4、加强联络,获得准确信息,制定出合理的劳动力的增减计划,对原材料市场价格信息灵活掌握.五、工期及施工进度计划如我公司中标:保证能按照甲方要求进入施工现场,按甲方要求时间保质保量的完成本合同规定的各项工作,在实施过程中可以根据发包方的生产进度安排随时调整生产进度 ,确保发包方的进度要求.根据招标文件,所提出的施工量和完工时间,我们作如下的总体安排:1、按甲方规定时间进入现场,进行临时建设、将设备的运抵现场安装、调试,等各项施工前的准备工作.2、具备喷砂、防腐生产条件.3、保证完成每月的生产,且随时保证安装现场的环缝补漆工作.工程质量控制措施、质量管理机构和生产安全保证措施一、质量目标质量保证体系及技术组织措施1、质量方针、原则及目标:贯彻科学管理、精心施工、过程受控、质量一流的方针,坚持质量第一、质量一票否决、质量重奖重罚原则,确保防腐工程单元工程合格率100%,优良率98%以上.2、质量保证体系及组织机构:以项目经理和总工程师为核心,建立质量责任制,全面开展质量管理和QC活动,建立健全质量保证体系,保证本工程质量优良.2.1质量保证体系框架图2.2 质量管理组织机构:本项目质量管理采用项目经理领导下的质检工程师负责制,对全部工程的最终质量及各工程项目的施工工序进行全部、全过程的质量监督控制;实行质检工程师一票否决权制度 .质量管理组织机构框架图二、工程质量控制点的设置:我公司已获ISO9002质量保证体系认证.在工程实施过程中,我们将根据该标准和工程师的指令,按照《过程控制程序》中所规定的标准与要求,并针对工程特点设置工程质量控制点.质量控制点设置表三、工程施工质量控制措施:1、表面处理施工质量控制措施:表面处理在防腐工程中是最重要的一个环节,表面处理的质量影响涂膜寿命的程度可达到49.5%,施工中要严格控制表面处理施工质量.1.1脱脂净化后的污染物,要即时清理,以免造成二次污染.1.2喷砂作业过程中,压缩空气的压力要保持在0.6~0.7 米pa之间,低于0.6 米pa时,要即时查找原因,确保基体表面粗糙度 .1.3喷砂作业完成后,班组按技术要求,进行自检,自检合格后报施工队复检,施工队复检合格后报质检工程师进行终检.1.4质检员在检验过程中要用对比照片和粗糙度仪严格检验,除锈等级要达到Sa2.5,粗糙度达到60~100μ米,未达标处,要进行处理到合格为至.1.5表面处理后新裸露出来的基体要在4小时内进行涂装,在晴天或较好的大气条件下,最长也不应超过12小时.1.6处理后的表面不得用手触摸,若发现表面被污染或返锈,要重新处理达到原要求的表面清洁度 .1.7表面粗糙度检测每平方米测量三个点,检测数据进行详细记录,算出平均值,看是否达到设计要求.2、涂料涂装施工质量控制措施:2.1涂装前检查底层表面是否被污染,若发现有污染的部位必须采用溶剂清洗和打磨等方法处理,处理合格后经技术人员认定,方可进行涂装施工.封闭涂料涂装采用刷涂的方法进行施工,这样有利于封闭漆渗入锌孔内,达到理想的封孔效果.2.2涂料的使用,必须遵照涂料使用说明书来进行施工,遵循按用量调配的原则,所调配的涂料必须在说明书规定的时间内使用,超过时效后,不得使用.2.3底漆的厚度控制设计的范围内,施工过程中用湿膜测厚仪随时进行调整.2.4面漆与封闭漆之间的涂装间隔时间严格按照产品说明书规定执行,若超过最长间隔时间则要对封闭漆表面进行打毛处理,然后涂装面漆.2.5质检员在每层涂装时应对上一涂层进行外观检查,出现的流挂、漏涂、皱纹等涂层缺隙时,要及时汇报项目工程师,项目工程师要根据实际情况分析原因,制定方案 ,及时处理.2.5面漆厚度控制在规定的范围内,涂层总厚度满足设计要求.面漆涂装完成实干后,用涂层测厚仪测量涂层总厚度 ,每10米²应不少于3个测点,未达标的部位及时进行补涂施工.2.6涂膜固化干燥后质检员应进行干膜厚度的测定,85%以上测点的厚度应达到设计厚度 ,没有达到设计厚度的测点,其最低厚度不应低于设计厚度的 85%.2.7干燥后的涂膜采用附着力仪在涂层上划二条夹角为60°的切割线,应划透涂层至基底,用胶带粘牢划口部分,然后沿垂直方向快速撕起胶带,涂层应无剥落.3、水泥浆施工质量控制措施:3.1水泥浆调配需专人负责,其他施工人员不得在施工过程中添加任何材料.3.2水泥浆配比严格执行实验配方,准确计量,调配好的水泥浆必须在2小时内用完.3.3班组质检在水泥浆涂刷施工过程中,严格检查看是否有漏涂、流挂、不均匀现象,发现后要及时纠正.3.4水泥浆涂刷,总厚度达到1-1.2米米,涂刷完成后,班组要对涂装面进行检查,质量达到要求时,方可进行下一道施工.4、原材料质量控制措施:4.1工程所用的材料如涂料、水泥、添加剂等必须三证齐全,并在工地现场做涂装实验,实验结果达标后,将实验报告和原材料三证上报监理工程师,同意使用后,方可投入本工程施工中.4.2涂料的各项性能指标必须同时满足设计要求和相关标准.4.3材料使用按照先入库先使用原则,已过保质期的产品不得使用.4.4同一涂层的底漆和面漆必须选用同一厂家的产品,保证两种产品之间的配套性.5、其他质量控制措施:5.1施工期间,要将临近处的成品、半成品进行保护,以免损坏其它部件涂层,造成二次处理和返工,施工管理部要在施工前做详细的检查和布置.5.2损伤部位的修复施工要严格执行水工钢结构防腐蚀规范要求,质检员对该部位的涂层检验应严格按照涂层检验程序和标准进行.5.3涂层施工完成,在未固化和干燥前若遇到雨天,要及时对部件进行严密保护.5.4水泥浆施工完成,在未完全凝固前若遇到雨天,要及时对水泥浆涂层进行严密保护.四、质量检查程序:质量检查程序框架图填写《工程开工申请单》附:1. 施工组织设计2. 工作程序3. 机械设备和技术人员配备情况4. 材料到场情况5. 各项材料试验报告报监理工程师审核审查结果同意开工按图纸、规范、合同及施工方案要求施工班组自检施工队复检项目经理部(质检部)终检检查结果返工合格:填报每道工序《工程质量报检单申请单》监理工程师检查与检验签发合格证书单项工程完成填写《中间交工证书》监理工程师现场检查检查结果返工合格:监理工程师验收签认《中间交工证书》五、质量保证的行政管理措施:1. 成立以项目经理为首的工程质量管理机构,全面负责本工程的质量.2.实施各种确保工程质量的制度 ,制度包括:2.1工程质量的“三检制”,即班组自检、施工队复检、质检工程师终检.2.2工程质量的“一票否决制”,即项目部所有的施工方案、方法等都必须使施工质量满足要求.2.3岗位责任制,要求“谁负责施工谁就负责工程质量”,以优良的工作质量来保证优质的施工质量.2.4质量奖惩责任制,实行施工质量与工资利润分配挂钩,并重奖重罚,逐月兑现.施工质量奖数额占月工资的 15%~20%,并建立质量奖惩基金.3、开展全面质量管理活动,强化各工序之间的衔接,体现“严、密、精”的原则,认真组织开展QC质量小组活动.六、质量保证的资源配备:1.按本投标书承诺配齐有关施工机械设备和检测试验仪器.2.组建一支有丰富实践经验和理论知识、专业技术水平较高的技术队伍,以确保工程项目的顺利实施.七、质量保证的管理措施:1. 工程工艺控制:1.1试验对工程质量影响重大 ,进行实验时,应在工程师指导下,按有关规定和要求进行,提交试验成果并报工程师批准后,方可用于工程施工.1.2单位工程开工前认真编制施工组织设计(或作业指导书),经监理工程师审批后,严格按施工组织设计施工.1.3在施工过程中,经常检查施工组织设计及施工方案落实情况,以确保施工生产正常进行.2. 工程材料的质量保证:对进场的原材料如:钢砂、、涂料等都必须按我公司质量管理体系规定严格控制和检验,并在使用前报送监理工程师审查.未经检验合格的原材料,不得投入使用.3. 工程管理质量保证:3.1在项目经理和总工程师的领导下,质量安全部由专职工程师组成质检组负责质量管理工作.3.2施工作业队设专职质检员,施工班组设检验员.3.3项目部质检组每周组织一次质量检查,每月由总工程师组织一次质量大检查,召开一次工程质量总结分析例会.3.4项目经理部每季度组织一次本单位的质量大检查,作业人员每天进行施工中间检查及竣工质量检查并评出质量等级.3.5质检组坚持“三检制”,自检合格后,专职质检员进行全面检查验收,然后由质检工程师请监理工程师验收签认.3.6发现违反施工程序,不按设计图纸、规范、规程施工,使用不符合质量要求的原材料、成品和设备时,各级质检人员均有权制止,必须时可以向主管领导提出暂停施工进行整顿的建议.3.7质安部每月向项目部及总公司报当月工程质量情况汇总表,进行质量分析,收集整理各种工程质量资料.4. 施工操作的质量保证:4.1施工操作者,必须具有相应的操作技能,有相应的工种岗位的实践经验.对一些专业技术工种,必须要作到持证上岗.4.2施工操作中,以要坚持自检、互检、交接检制度 .要牢固树立“上道工序为下道工序服务”和“下道工序就是用户”的思想,坚持做到不合格的工序不交工.4.3要按已明确的质量责任制检查操作者的落实情况,各工序实行操作者挂牌,促进操作者提高自身控制施工质量的意识,做到操作任务明确,质量责任清楚.同时施工操作者还必须做到“原材料把关制”,杜绝使用不合格的材料,做好施工工程的成品保护.4.4在整个施工操作过程中,要贯穿工前有交底、工中有检查、工后有验收的“一条龙”操作管理方法.做到施工操作程序化、标准化、规范化,确保施工质量.5、人员素质的质量保证:在工程质量管理中,“人、机、料、法、环”这五要素,人是决定的要素.施工管理层的工程技术人员、专业管理人员,施工操作人员和各专业技工等人员。

钢管桩防腐‎方案一、前言钢管桩一般‎为大桥、港口及海上‎平台等海上‎建筑物的基‎础，其受到的腐‎蚀环境相当‎严重。

其遭受的不‎仅仅海水的‎腐蚀，还有海里的‎土壤腐蚀、海洋微生物‎腐蚀以及海‎水流动的冲‎刷等等。

考虑到钢管‎桩的重要性‎，目前对钢管‎桩的保护通‎常采用涂敷‎层和阴极保‎护的方法进‎行共同保护‎。

本方案针对‎其所处的环‎境设计出钢‎管桩的防腐‎方案。

二、钢管桩的防‎腐方案1、表面处理喷砂等级G‎B/T 8923 Sa2½；粗糙度Ra‎40～80μm；表面灰尘清‎洁度不大于‎I SO 8502-3规定的3‎级。

2、涂层方案（1）881X 环氧富锌底‎漆一道50μm（2）881H0‎3环氧云铁厚‎浆中间漆漆‎二道260μm‎（3）881Y0‎1丙烯酸聚‎氨酯面漆二道90μm总厚度400μm‎以上产品均‎为北京航空‎材料研究院‎自主研制生‎产的共性能‎防腐材料，881X 环氧富锌底‎漆为双组分‎环氧树脂类‎的防腐底漆‎，对钢铁表面‎具有一定阴‎极保护作用‎，其耐盐水性‎非常出色，并且与其他‎类的环氧树‎脂涂料结合‎很好，是海港类钢‎结构的防腐‎底漆的最好‎选择。

具有高固含‎量、溶剂发挥少‎，涂层一次涂‎敷厚度较厚‎。

并且无针孔‎、抗渗性能好‎，抗氧、水气等渗透‎性低，耐酸碱盐溶‎液性能很好‎，。

此外，还具有优良‎绝缘性、韧性、坚硬耐磨等‎优点，因此采用于‎钢管桩的外‎层防腐非常‎适合。

三、主要施工工‎艺（一）施工环境的‎要求防腐施工的‎作业环境应‎该宽敞明亮‎，通风情况良‎好，必要时应具‎备防雨、防风设施。

施工温度温‎度为10℃～38℃，最大相对湿‎度为85％，基体表面应‎干燥清洁。

在有雨、雾、雪和较大灰‎尘的条件下‎，禁止户外施‎工。

（二）表面处理（喷砂除锈）1、采用喷砂处‎理时，应采取妥善‎措施，防止粉尘扩‎散；2、压缩空气应‎干燥洁净，不得含有水‎分和油污，并经以下方‎法检查合格‎后方可使用‎：将白布置于‎压缩空气流‎中1分钟，其表面用肉‎眼观察应无‎油、水等污迹。

钢管及支架除锈及防腐施工方案管道系统中的钢管（镀锌钢管除外）和支架应作表面防腐处理。

防腐作业前，应对钢材表面进行除锈。

1、金属表面处理方法和施工程序金属表面除锈处理的方法有清洗、工具除锈、喷射除锈、酸洗等。

清洗：主要是用溶剂、乳剂或碱液清洗剂除掉可见的油、油脂、灰土、润滑剂和其它可溶污物。

工具喷射除锈：主要是清除钢材表面中重锈蚀。

酸洗：酸洗是在工具喷射除锈清洗的基础上进行酸洗，以彻底清除铁锈和钢材表面的氧化皮。

1）清洗方法：（1）清洗前应用刚性纤维刷除掉钢材表面上的松散物（不包括油污、油脂）。

（2）刮掉附在钢材表面的浓厚油或油脂。

然后用擦洗、喷洗等方法清洗。

2）喷射除锈：即是用专用设备利用压缩空气通过喷嘴喷射干燥的金属丸或非金属磨料，去除钢材表面的铁锈。

空气压力：0.3-0.5Mpa，磨料粒径：0.5-0.2㎜，喷嘴喷射角：～70°，喷嘴距金属表面：200-250㎜。

3）工具除锈：本工程所用的钢管、支架钢材的除锈方法主要采用工具除锈。

除锈工具主要包括：锤子、钢丝刷、铲刀、角向磨光机、砂纸等工具除锈。

2、管道防腐（1）防腐施工的基本要求：1）防腐涂料的涂刷工作宜在适宜的环境下进行；室内涂刷温度为20～25℃，相对湿度在65%以下；室外涂刷应无风砂和雨水，室外涂刷温度为5～40℃，相对湿度在85%以下；施工现场应采取防火、防雨、防冻措施。

2）对管道进行严格的表面处理，清除铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，必要时要进行酸洗、磷化等表面处理。

3）为了使合格的金属表面不再生锈或二次沾染油污等。

必须在3小时内涂第一层底漆。

4）控制各涂料的间隔时间，掌握涂层间的重涂适应性，必须达到要求的涂层厚度，一般以150-200ｕm为宜。

5）学分制层质量应符合以下要求：涂层均匀、颜色一致、涂层附着牢固、无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷；涂层完整、无损坏、无漏涂现象。

6）操作区域应通风良好，必要时安装通风和除尘设备，以防止中毒事故的发生。

压力管道施工方案第一节施工工艺及流程根据本工程的特点，压力钢管段属于地下式埋管，首先进行压力钢管段和高压段洞室开挖，再进行高压段砼衬砌和灌浆，再进行压力管道的安装。

第二节压力钢管段土建施工压力钢管段施工主要包括：土石方明挖和石方洞挖。

1.土石方明挖土石方明挖严格按照施工图进行施工，施工中采取在现已开挖的厂区断面上进行开挖,开挖中采取至上而下的顺序,结合人工与预裂爆爆的施工方法进行土石方开挖,石方钻爆中采取手风钻进行钻爆作业,其钻头直径为φ40，挖掘机配合自卸车运输出渣，高边坡施工中，针对岩石稳定情况，可采取洞门喷锚施工工艺，限制边坡变形，以防产生危险。

2.石方洞挖当洞门形成后,石方洞挖主要施工方法与高压引水洞缓平段施工方法一致，这里不再敖述。

第三节压力钢道制作当洞挖施工开始后,我部准备开始对压力管道段进行制作,由于本标段压力管道钢材用量少,而且制作难度大,焊接工艺复杂,因此我部不准备建设压力钢管生产厂房,准备委托具有资质的厂家进行订作生产与安装，以节省成本和保证质量。

1.压力钢管委托生产要求压力钢管委托制作条件:我部准备在具有压力容器生产、制作、安装、焊接一级资的厂家中招标一家生产单位进行压力钢管的制作、安装、焊接工作。

并签订正式施工生产合同。

其委托厂家全方位履行钢管的制造、焊接、运输、安装、涂装、灌装及质量检验和验收等全部工作。

并且应指派持有上岗证的合格焊工和无损检测人员进行焊接、检验和评定工作。

2．压力钢管制作安装材料采购及质量控制钢管制作和安装所需的钢材、焊接材料、连接件和涂装材料的每一批材料到货后须经监理工程师验收签认后，方准使用。

2.1钢板（1）每批钢材入库验收时，应向监理工程师提交产品质量证明书，并接受监理工程师的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。

（2）所有钢板均由委托厂家质检部门负责进行抽样检验。

每批钢板抽样数量为2%，且不少于2张，同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一尺寸、同一热处理制成的钢板可列为一批，检验成果报送监理工程师。

管道防腐施工方案在工业生产中，各种管道承担着输送液体、气体等物质的重要作用。

然而，由于管道长期受到化学物质的侵蚀和氧化，容易产生腐蚀现象，严重影响管道的使用寿命和安全性。

因此，对管道进行防腐处理显得尤为重要。

本文将介绍一种常见的管道防腐施工方案，以期提高管道的耐腐蚀能力和使用寿命。

1. 防腐施工前的准备工作在进行管道防腐施工之前，首先需要对管道进行彻底清洁，去除管道表面的油污、杂物等杂质，确保表面光洁干净。

清洁完成后，对管道进行表面处理，去除锈蚀、氧化层等。

同时，检查管道表面是否存在凹凸不平、龟裂等缺陷，并进行修补，确保管道表面平整。

2. 防腐涂料材料的选择选择适合管道防腐的涂料十分重要。

常用的管道防腐涂料主要包括环氧树脂、聚氨酯、环氧煤沥青等材料。

根据管道的使用环境、介质情况等综合考虑，选择合适的涂料进行防腐处理。

3. 防腐施工方法3.1 喷涂法喷涂法是一种常见的管道防腐施工方法。

在施工过程中，将防腐涂料喷涂在管道表面，形成一层均匀的防腐保护膜。

喷涂法施工效率高、覆盖面广，适用于大面积管道的防腐处理。

3.2 涂刷法涂刷法是另一种常用的管道防腐施工方法。

通过涂刷工具将防腐涂料涂刷在管道表面，确保涂料均匀覆盖。

涂刷法施工简单容易掌握，适用于小面积管道的防腐处理。

4. 防腐效果的评估管道防腐施工完成后，需要对防腐效果进行评估。

可以通过检测防腐涂料的附着力、密封性等指标来评估防腐效果。

同时，定期检查管道表面的腐蚀情况，及时进行维护和修复，确保管道长期稳定运行。

结语管道防腐施工是工业生产中不可或缺的重要环节，通过选择合适的防腐涂料和施工方法，可以有效延长管道的使用寿命，提高管道的耐腐蚀能力。

希望本文介绍的管道防腐施工方案能为相关行业提供一定的参考和借鉴价值。

电站压力钢管工程施工方案一、工程概况本项目为XX电站压力钢管工程，位于XX地区，主要作用是为电站提供输水通道，将水从水库输送到发电机组。

压力钢管工程是电站的重要组成部分，其施工质量直接影响到电站的安全运行和发电效率。

本工程压力钢管直径为φ8m，材质为Q345R，管长约为1000m，设计工作压力为1.0MPa，设计温度为25℃。

二、施工准备1. 技术准备：根据设计文件和相关规范，编制详细的施工方案，明确施工工艺、施工顺序、质量标准和安全措施。

对施工人员进行技术培训和安全教育，确保施工人员熟悉施工方案和操作规程。

2. 施工现场准备：清除施工场地内的障碍物，平整场地，设置临时道路和排水设施。

根据施工需求，搭建临时设施，包括施工用房、材料仓库、加工厂等。

3. 材料准备：根据工程量清单，提前采购所需的材料，包括钢管、焊接材料、防腐材料等。

对材料进行检验，确保材料质量符合设计要求。

4. 设备准备：根据施工需求，配置足够的施工设备，包括挖掘机、吊车、管道铺设机、焊接设备、检测设备等。

对设备进行调试和检验，确保设备正常运行。

三、施工工艺及流程1. 管道铺设：根据设计图纸，进行管道的铺设。

先进行管道的预处理，包括切割、打磨等。

然后进行管道的铺设，采用吊车和铺设机进行，确保管道铺设的直线度和垂直度。

2. 焊接：采用氩弧焊进行管道的焊接，焊接顺序为打底焊接、填充焊接、盖面焊接。

焊接过程中，严格控制焊接电流、电压和焊接速度，确保焊接质量。

焊接完成后，进行焊缝的检验，包括外观检验和无损检测。

3. 防腐：根据设计要求，对焊接完成的管道进行防腐处理。

采用防腐涂料进行涂装，涂装前进行表面处理，确保涂装质量。

4. 压力试验：管道安装完成后，进行压力试验。

试验压力为设计工作压力的1.5倍，持续时间不少于30分钟。

试验过程中，观察管道变形、泄漏等情况，确保管道满足设计要求。

5. 竣工验收：施工完成后，组织竣工验收。

验收内容包括管道的外观、焊接质量、防腐质量、压力试验等，确保工程质量符合设计要求。