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TPM知识培训课件资料PPT课件

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6、点检基准作成
（1）为操作工的日常点检内容，不应包括专业点检内容；（2）对于连续运行的设备，日检内容不应包括操作工每小时必须要检查的内容，根据各自日检的次数，可适当修改日检样表；（3）日检表须张贴到现场，点检人员应按照表格填写要求在现场填写；（4）点检顺序表应以图文并茂的方式编写出来，不在现场张贴，留存值班室；（5）严格贯彻三级点检；（6）该表为每月一张。
（3）“认识六源”和“六源对策方法”一定要结合各自设备的实际情况填写相应的内容；
（4）六源问题一定要建立六源问题改善立项表，班组自己解决的，该表直接留存班组，需要车间、分厂、公司给予解决的立项表应分别留存车间、分厂、公司相应的设备管理部门，上述立项表作为检查六源问题的依据，应妥善保存；
（5）六源看板应悬挂在设备现场或所在车间人员比较集中且能够看到的地方。
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TPM知识学习
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点检知识现场培训
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8、自主管理
所谓的自主管理就是不进行管理的管理，减少管理者的强迫，让员工自己管理自己的工作。自主保全进入到自主管理这一阶段，要制定自主管理制度，就是要用制度规范员工，要员工自觉遵守自己制定的作业标准，也是TPM自主保全活动的总结，同时使TPM的内容突破设备面向现场的一切生产活动进行拓展。
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3、TPM目标
TPM所追求的目标可概括为6个零目标：零事故、零差错、零故障、零浪费、零缺陷、零库存。
TPM以全效率和完全有效生产率为目标，对于设备系统而言， TPM追求的是最大的设备综合效率，对于整个生产系统而言， TPM追求的是最大完全有效生产率。

TPM设备全面维护培训教材

TPM 全员参与设备维护管理
理论与实际
TPM
TPM的意义
1. T (Total 全部)
综合效率化，代表生产SYSTEM的整个生命周期 LIFE CYCLE 所有部门，全员参与的意思。
2. P (Productive 生产)
意味着生产SYSTEM效率提到最高。追求故障 Zero, 不良 Zero, 災害 Zero
S(安全） M（士气）
TPM 活动的8个主题
自主保全 (以运转部位为中心的 7STEP的展开) 计划保全 (以保全部门为中心展开) 个别改善 (彻底消除Loss，追求最高效率) 敎育·训练 (以运转·保全为对象的追求Skill-Up) 设备初期管理 (新设备的尽快稳定) 品质保全 (品质部门的品质保证活动) 事务·间接效率化 (追求事务·间接部门的效率化) 环境·安全 (追求环境·安全部门的完善)
换取较好的效果(Out Put)是它的意义所在。
2. 通过人和设备的效率化的调和极大化 P,Q,C,D,S,M 的输出，通过改善人和设备的体制，以改善企业体制是 TPM的目标。
自主保全是?
运转部门为主体的全员参与的以小集团活动为基础展开的保全活动。
设备的震动、发热、等是操作者自己最了解，所以通过对自己设备的擦拭、紧固、注油、定基准等活动，自己进行设备管理的方式。
3. 包括生产部门的开发, 营业, 管理等社內全部門；
4. 从最高经营者到一线员工的全員参与的；
5. 根据小集团活动，达成”0”缺陷Loss Zero。
TPM是？
TPM思想
Zero思想
微缺陷事项
预防哲学自治思想
实践战略
通过行动让身体来记忆。
推进目标
“人和设备的体制改善”

TPM培训资料课件(2024)

2024/1/26
明确推进小组职责
成立专门的推进小组，负责TPM的具体实施工作，包括制定计划、组织培训、监督实施等。
明确员工职责
员工应积极参与TPM的实施，按照计划和要求完成相关工作，提出改进建议。
15
完善相关制度和流程
完善设备管理制度
建立设备管理制度，明确设备的采购、使用、维护、报废等管理流程，确保设备的正常运行和维护。
液压故障
由于液压系统油液污染、泄漏、压力不足等原因引起的故障，如液压泵损坏、油缸漏油等。
其他故障
包括由于人为操作不当、环境因素（如温度、湿度）变化等
原因引起的故障。
12
2024/1/26
03
CATALOGUE
TPM实施策略与步骤
13
制定TPM推进计划
2024/1/26
确定TPM推进目标和时间表
建立考核体系
将评估指标纳入考核体系，制定相应的考核标准和奖惩措施。
2024/1/26
26
定期进行自查和互查活动
1 2
制定自查计划
确定自查的周期、参与人员、检查内容等。
开展自查活动
按照计划进行自查，记录检查结果，发现问题及时整改。
3
实施互查机制
鼓励员工之间进行互查，相互监督，共同提高。
2024/1/26
01
明确TPM推进的短期和长期目标，以及实现这些目标的时间表
。
制定详细的推进计划
02
根据目标和时间表，制定具体的推进计划，包括推进的步骤、
责任人、完成时间等。
评估资源需求
03
对推进计划所需的资源进行评估，包括人力、物力、财力等，
确保资源的合理配置。

TPM培训课件经典pptx-2024鲜版

06
促进企业精益化管理水平的提升。
6
02
设备管理与维护策略
2024/3/27
7
设备分类与选型原则
01
02
03
设备分类
根据设备功能、用途、结构等特点进行合理分类，便于统一管理和维护。
2024/3/27
选型原则
遵循技术先进、经济合理、生产适用、维修方便等原则，确保选型的设备符合企业生产需求。
发现问题及时记录并处理
03
22
自主保全活动步骤与方法论述
步骤五：自主检查
1
员工参与设备检查
2
制定自主检查表
3
2024/3/27
23
自主保全活动步骤与方法论述
小组活动
成立专门小组，负责自主保全活动的推进和实施。
目视化管理
通过目视化手段，使设备状态一目了然，便于员工及时发现并处
理问题。
教育培训
对员工进行设备维护知识和技能培训，提高员工自主维护能力。
制定持续改进的战略和计划，明确改进目标和方向
加强持续改进的宣传和培训，提高员工认知度和能力
2024/3/27
40
持续改进文化培育方法分享
2024/3/27
01
建立持续改进的组织和流程，确保改进活动的有效实施
02
鼓励员工积极参与持续改进活动，激发员工创新和改进动力
41
THANKS
感谢观看
2024/3/27
19
自主保全活动步骤与方法论述
步骤二：发生源、困难部位对策
找出污染发生源
采取防止飞散的对策
2024/3/27
20
自主保全活动步骤与方法论述
步骤三：编写清扫、加油基准

TPM全员生产保养培训

TPM全员生产保养培训课程背景在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？•设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；•有检修计划，因生产停不下来而不能执行；•设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；•维修不能及时，不能彻底，重复的故障多而不得解决；•操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；•设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；•设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成为梦想那么请您关注冠卓的TPM（全员生产保养）课程。

对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！培训目标：•了解TPM的理念，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法•掌握自主保全的内容和职责分工，有效的进行设备使用和维护。

•熟悉和运用教育培训的方式，组织和开展焦点改善。

•运用预防保全的手段，努力减少故障发生频率。

•学会设备综合效率的计算、分析和评价方法，提高生产效率。

•降低设备寿命周期费用，改善公司整体的经营效益，提高企业竞争能力。

课程大纲第一篇TPM概述1.1、TPM是怎样产生和发展的？1.2、为什么要实行TPM1.3、TPM适用于哪些行业？1.4、怎样策划TPM活动？第二篇自主保全2.1、认识自主保全活动2.2、自主保全活动展开的7个步骤2.3、自主保全各个阶段的推进要领2.4、共享开展自主保全活动的方法2.5、自主保全活动职责认知第三篇焦点改善3.1 、为什么要开展焦点改善活动？3.2 、焦点改善活动怎样组织？3.3 、改善班工作法3.4、什么是PM分析法？3.5、怎样用PM分析法解决慢性故障？第四篇教育培训方法4.1、班前会及OPL教育4.2 、培训班专业技能教育4.3 、展示台功能部件教育4.4、［TPM］周报/B/M标杆教第五篇计划保全5.1 、什么是设备部门的专业保全活动？5.2 、开展专业保全活动的6 个步骤5.3 、什么是设备预防的保全活动5.4 、设备故障诊断技术的应用5.5、红外技术用于预知维修（录像）第六篇设备初期管理与零故障6.1 、为什么要进行设备的初期管理？6.2 、怎样建立设备的初期管理体系？6.3 、设备的初期管理的实施要领6.4 、设备的零故障可以实现吗？6.5 、怎样减少设备故障的发生?6.6 、故障树和维修紧急对策怎样编制?第七篇设备综合管理7.1、设备六大LOSS损失严重7.2、OEE设备综合效率的分析及改善7.3 、什么是设备的寿命周期费用LCC ?7.4、设备的寿命周期费用的应用事例和练习第八篇TPM 活动的推进8.1、TPM的活动步骤8.2、TPM活动推进的阻力8.3、TPM活动成功的条件8.4、实践交流：制订公司TPM的简要计划第九篇三星TPM成功案例分享讲师介绍邢老师。

【专业文档】tpm学习培训教材.doc

第一章 TPM概述第一节 TPM的产生和发展一、TPM的产生TPM是“Total Productive Maintenance”的缩写，中文译为“全员生产维修”，起源于生产现场的设备管理，是一种对生产现场的改善活动。

TPM是在美国生产维修（PM）的基础上发展起来的。

20世纪60年代，日本从美国引进了PM活动，并在推进这项活动的过程中不断充实其活动内容。

为了引导企业有效开展这项活动，以中岛清一等人为首的日本设备管理协会在总结日本企业推进PM活动实践的基础上，吸取了美国的后勤工程学、英国的综合工程学和中国鞍钢宪法中提出的“台台（设备）有人管，人人有专责”群众管理设备的思想，于1971年将PM活动开发扩展为整个企业全员参与的模式，即TPM，并首次制定了统一的TPM定义，之后的10年间，日本许多企业依据TPM定义开展这项活动，并取得了成效。

1982年，第一本标准化（字典式）的PTM 专著问世，即《TPM活动程序》。

1989年，TPM又一次被重新定义，活动本身被注入了更多的内容。

从这个时期起，TPM在日本得到更大范围的普及，并从日本逐步走向世界，受到各国企业界的欢迎，而且给许多企业带来了效益。

注：鞍钢宪法的核心是“两参一改三结合”：“两参”是指干部参加集体生产活动，工人参加企业管理；“一改”是指改革不合理的规章制度；“三结合”是指领导干部、管理技术人员和工人群众相结合，共同解决生产中出现的技术、经济问题。

二、TPM的发展进程TPM的发展进程如表1—1表示。

表1-1 TPM的发展进程以下对几个基本概念做简要阐述，希望读者从中领会TMP的发展进程，这同时也是国际设备维修的技术进步过程。

•事后维修（BM）：即设备发生故障后再修理。

缺点是设备故障频繁。

•预防维修（PM）：即设备发生故障前就进行维修。

缺点是日常检查和定期检查过于频繁，更换的零件过多，导致了维修费用的增加。

•生产维修（PM）：即只对重点设备实行预防维修，对一般设备实行事后维修。

TPM培训资料

3、改善内容的整理及效果的确认
就是要对问题点、改善部位、改善目的、改善内容、成本和效果进行整理；并对改善的效果进行确认。
自主保全的推进方法三、制作自主保全临时基准
Æ × Ö ÷× Ô Ö ÷± £ È « Á Ù Ê ±» ù × ¼ Ò ª Á ì
TPM ² Ê ¿ ð ¤³ ¹ Ì No Ô Ö × ÷± £ È « £ ¨Ç å É ¨¡ ¢ ¼ Ó Ó Í ¡ ¢ µ ã ¼ ì £ © £ ¨Á Ù Ê ±£ © » ù × ¼ è ± É ¸ Ã û · ¢ Ð Ä ê Ô Â È Õ
７、故障解析表的整理及制作点检基准书
个别改善的推进方法
错误的故障解析
在对故障进行解析时，常常会犯以下的错误：
１、无视微缺陷的相乘作用２、忘记设备的构成部品正确发挥其功能的充分条件３、设备恶化置之不理却考虑部分的改善４、在故障现象的解析不充分的情况下采取措施
５、只注重设备或者故障部位，忘记研究人的行为如何
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Ò É Ô è ± ¸ Ö ÷Ì å Î ª Ö Ð Ð Ä ³ ¹ µ ×Å ³ ý À ¬ » ø ¡ ¢ » Ò ¾ £ ³ ¬ ½ ø Ð ¼ Ó Ó Í ¡ ¢ ¼ Ó ½ ô Â Ý Ë ¨Ò Ô ¼ °· ¢ Ï Ö É è ± ¸ Ä ² µ » Õ ý ³ £ ² ¢ ½ ø Ð ¸ ´ Ô ¸ Æ Ä É À ¬ » ø ¢ ¡ » Ò ³ ¾ Ä µ · ¢ É ú Ô ´ ¬ £ · É ½ ¦ Ä µ · À Ö ¹ ¢ Ç ¡ å ¨ É ¼ Ó Ó Í § À Ä Ñ µ Ä ¿ ² Î » £ ¬ Ä ±ó Ç Ë õ ¶ Ì å Ç É ¨ ¢ ¼ ¡ Ó Ó Í ± Ê ¼ ä Ö ¨ Æ ¶ È ·Ê µ Ü Ä ¹ » Î ¬ ³ Ö Ú Ô ¶ Ì Ê ±¼ ä Ä Ú å Ç É ¨¡ ¢ ¼ Ó Í ¡ Ó ¢ Ó ¼ ½ ô Â Ý ¨ Ë µ Ä Ð ¶ ¯ ù » × ¼ £ ¨Ó Ð ± Ø ª Ò ± í Ê ¾ Ü ¹ Ä » È Õ ³ £ ¡ ¢ ¨ ¶ Æ Ú Ê ¹ Ó Ã Ä µ Ê ±¼ ä · ¶ Î §© £ ù Ý ¸ ¾ µ ã ¼ ì Ê Ö ² á ½ ø Ð µ ã ¼ ì ¼ Ä Ü ½ Ì Ó ý £ ¬ Í ¨¹ ý Ü µ × ã ¼ ì µ Ä Ê µ Ê © Ì á ³ ö É è ± ¸ Î ¢ È ±Ï Ý ² ¢ ¸ ´ Ô Æ × Ö ÷¡ ¢ Ê µ Ê © Ô ×Ö ÷µ ã ¼ ì ¼ ì ² é ± í ø Ð ¸ ½ ÷Ö Ï Ö ³ ¡ ¹ Ü À í Ï î Ä ¿ µ Ä ± ê × ¼ » ¯ £ ¬ Ä ±Ç ó ¬ ³ Î Ö ¹ Ü À í µ Ä Í ê È « Ï µ Í ³ » ¯ ¡ ¤Ç å É ¨¼ Ó Ó Í µ ã ¼ ì ù × » ¼ ¡ ¤Ï Ö ³ ¡ µ Ä Î ï Á ÷» ù × ¼ ¡ ¤Ê ý ¾ Ý ¼ Ç Â ¼ µ Ä ± ê ¼ » × ¯ ¡ ¤Ä £ ¾ ß ¡ ¢ ¹ ¤¼ Ð ¾ ß ¹ Ü À í » ù × ¼ ¹ ¿ Õ ª » á É ç · ½ Õ ë ¡ ¢ Ä ¿ ± ê £ ¬ È ·Ê µ ½ ø Ð ¸ Ä É Æ » î ¯ Î ¶ È ¶ ¨» ¯ · Ö Î ö ¼ Ç Â ¼ £ ¬ ½ â Î ö ¸ Ä É Æ É è ± ¸

TPM培训资料课件

02
tpm推进各阶段主要内容
初期清扫(5s活动)
5S活动介绍
5S活动是指整理、整顿、清扫、清洁和素养五个方面，是 TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）的基石和起点。
5S活动推行步骤
包括制定计划、宣传教育、实施整理、整顿、清扫等步骤，以及检查和改进。
建立TPM专业团队
需要建立专业的TPM团队，负责制定TPM计划、组织实施、监督检查和评估改进。
设备管理混乱
建立设备管理制度和流程
制定设备管理规定、设备操作规程、设备维护保养计划等，确保设备的正确使用、维护和管理。
加强设备检查和维修
建立设备检查和维修制度，定期对设备进行检查、保养和维修，确保设备的正常运行和使用寿命。
TPM在中国的实施
该大型企业采取了多种措施，包括建立 TPM推进组织、制定TPM计划、开展设备点检、实施自主维护、开展改善提案等，逐步实现了TPM的本土化。通过实施TPM ，该大型企业实现了设备故障率下降、维修成本降低、生产效率提高和质量改善的目标。
美国通用电气公司的tpm活动
TPM发展
随着TPM在日本和中国的成功应用，美国通用电气公司也开始引入TPM。作为一家全球知名的企业，通用电气公司在引入TPM时，充分考虑了企业实际情况和全球业务发展需求，以适应不同的国家和地区的设备维护管理要求。
员工意识不足
缺乏对TPM的正确理解和重视
需要加强TPM理念的宣传和培训，让员工了解TPM的重要性和与他们自身工作的关系。
缺乏积极主动的态度
需要建立激励机制，鼓励员工积极参与TPM活动，对表现优秀的员工给予表彰和奖励。
缺乏专业人才
招聘和培训TPM专业人才

TPM教育培训教材

1 .整備基本條件
4 .改善設計上之弱點
零故障
3 .劣化之複元
2 .遵守使用規則
1.1.整備基本條件 :清掃給油追鎖 1.2.遵守使用規則 :A.遵守設備廠商或維修部門提供之保養 ,檢查規則進行
作業
B.按照工程部門提供之操作規範之進行操作 1.1.劣化之複元 :定時 ,正確進行檢查 ,正確執行能使之恢複原狀之預防修
A:1 日之實際時間 =60 分 *8 時 =480 分
B:1 日之計劃休止時間 (早會 ,休息時間等 )=20 分
C:1 日之負荷時間 =A-B=460 分
D :1 日之停止損失時間 ( 故障 20 分 , 部署 20 分 , 調整 2 0 分 ) =60 分
設備
6大損失
設備綜合效率的計算
負荷時間
停止
運轉時間時
間
純運轉時間
速度
損
失
價值運
轉時間不
良損失
1 .故障 2 .布置調整
3 .空轉 ,小停止 4 .速度減低
5 .工程不良 6 .生產量下降
時間運轉率 = [(負荷時間 -停止時間 )/負荷時間 ]*1 0 0 %
所謂時間運轉率系指實際運轉時間與負荷時間 (必須使設備運轉之時間 ) 之比而言 ,可以下式表示之 : 時間運轉率 =(負荷時間 -停止時間 )/負荷時間 2.何謂性能運轉率性能運轉率包括速度運轉率與純運轉率速度運轉率系指速度之差 ,即設備原有能力 (周期時間 ,循環數 )對實際速度之比 ,也就是衡量有無依照規定之速度 (基準速度 ,周期時間 )在運轉者 , 如果設備速度下降即可以把其損失顯現出來 ,可以下式表示之 : 速度運轉率 =基準周期時間 /實際周期時間又純運轉率系顯現出來在單位時間內有無以一定速度在運轉者 ,並不是求對基準速度快多少或慢多少 ,而是求鄧使是慢速度 ,有無以該速度做長時間穩定之運轉者 ,由此可求小毛病之損失 ,或日報上無法出現的小故障之損失 ,其關系如下 : 純運轉率 =(生產量 *實際周期時間 )/負荷時間 -停止時間

TPM培训资料-德尔福公司

34
ERF
Total administration of self maintenance
• Develop company goals • Accidents lost time • Defects • Machine failures • Minimum set up time • Minimum adjustment time • Continuous improvement activities
•THERE IS NOT AN ADECUATED INVESTIGATION TO THESE CAUSES
ERF
Involve Operators In The Daily Maintenance Of Equipment
DEFINITION:
MAINTENANCE PERFORMED BY THE MACHINE OPERATOR MAINTENANCE FOCUSED IN PREVENTION OF PREMATURE MAJOR FAILURES THE OPERATION OF THE EQUIPMENT AND THE MAINTENANCE CANNOT BE SEPARATED
SEIRI (CLEAR)
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ERF
SEITON (ORGANIZE)
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ERF
SEISO (CLEAN)
28
ERF
Work Place Organization
ESTANDARIZE 5S’S MOVEMENT SEIKETSU - ESTANDARIZE SHITSUKE - MAINTAIN ENTANDARIZE THE ORDER, CLEANNESS AND SAFETY REQUIREMENTS IMPROVE THE ACTIVITIES OF: SPARE PARTS REPLACEMENT TOLL CRIB SPARE PARTS INVENTORY IMPROVE TOOLING AVAILABILITY TOOL’S ROOM ALWAYS CLEAN UTILIZED TOOLS LOCATED IN A WORK STATION

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• 指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作员的自主小组活动
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1. TPM常识
为什么要做TPM？
• 随着设备的自动化程度和复杂程度增加，毫不夸张的讲设备制造了产品。而人的角色，是保证设备无停机台时和缺陷的正常运行。而过去只有维修人员参与时，这种情况很难办到的。TPM需要设备的使用者和设备与产品设计者一起来完成。尤其重要的是，设备的使用者精心维护设备防止停机与缺陷。
©
TPM
TPM执行
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4. TPM执行
① 什么叫做设备的维护
设备维护就是指保持机器在良好的状态下工作，避免发生故障。
② 什么叫做三级维护制度
设备维护按照技术要求和难易程度，在此分为A、B、C 三级。A级为负责此设备的操作员，B级为相关维修工，C级为工程师级别。
闲置、空转与暂短停机损耗
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3. 降低效率的六大损耗
速度降低 •
所谓的减速损耗是指实际运行速度低于设备的设计运行速度
残、次、废
品修正损耗
• 因废品、修正引起的损耗。废品固然会带来各种成本的损耗，次品的修正在某种程度上来说会花费更多的人力物力，因此也是一项不可忽视的损耗。
TPM 培训
Author: Yuan Xiumei
TPM
内容简介
TPM的常识 TPM的目标降低效率的六大损失 TPM执行
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TPM
TPM的常识
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1. TPM常识
T P M是什么?
TOTAL………综合性
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TPM
TPM的目标
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2. TPM的目标
Stronger Stronger people A stronger company
TPM的目标
machines
废品速度损失
停机
事故
0
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1. TPM常识
We take care of our machines!
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1. TPM常识
总结
TPM是生产设备运行平稳与高效、杜绝产品缺陷的重要方式。它代表全员生产力维护——生产维护全员参与。TPM以团队为基础，各个基层的人员都进行参与，那么设备的使用者角色更加重要。
• 在开始生产时到稳定生产时的时间。由于加工条件的不稳定，夹具等等不完善，试加工的损耗、作业人员的技术水平等因素，其产出会有所损失。
产量损失
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3. 降低效率的六大损耗
设备综合效率(OEE)是在TPM中衡量六大损失的影响。当人们认为这些都是小问题的时候，损失就已经踏进门口了。 • “这种允许小问题的态度很容易变成停机，缺陷和事故。当我们忽视清洁、润滑，这种导致设备加速恶化的机会就大大增加了。 • 当你在每日的维修活动中，标记一些小问题和烦恼，使得它们变得可视化。取下标签时，问问为什么引起这样的问题，当设备空闲时，就采取措施解决。
FOR INTERNAL USE ONLY
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1. TPM常识
T P M是什么?
MAINTENANCE
设备维护、企业经营系统的维护
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1. TPM常识
全效率
• 设备综合效率
TPM的特点
全系统全员参加
• 指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、 MP、CM、BM等都要包含。
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吸取式酒精瓶
棉签
设备维护的工具
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4. TPM执行
设备预维护点检表
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结束
不管有多么伟大的想法如果没有把它变成你行动
就没有任何价值!
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能够查出问题，了解改进设备的原理和过程
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4. TPM执行
��
设备维护的最基本工作
清扫：不只是表面，要将犄角旮旯清扫干净，让进行排除。
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4. TPM执行
��
损耗
残、次、废品修正损耗
设置与调整停机损耗
全效率
产量损失（由安装到稳定生产间隔）闲置、空转与暂短停机损耗
速度降低（速度损失）
以上6大损耗是影响设备综合效率的主要因素。因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。
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3. 降低效率的六大损耗
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3. 降低效率的六大损耗
总结
我们需要找到防止停机的方法，大量依赖于操作员－－距离设备最近的人。操作员能感觉到设备的状况超过任何人。 "0"停机帮助我们满足客户的需求、质量、交付时间。
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1. TPM常识
T P M是什么?
设备综合效率
设备整个生命周期
Total
一切部门的工作全体人员参加
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1. TPM常识
T P M是什么?
PRODUCTIVE
停机为“0” 废品为“0” 事故为“0” 速度损失“0”
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设计与安装到位仅需少量维修
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2. TPM的目标
尤其在我们最忙碌的时候，TPM就更有价值。一些员工可能认为，太忙了而没有时间做TPM。当我们处理停工的设备激战，返工，或者设备表现不正常时候，才意识到产量高不仅仅是唯一我们工作的重点。
总结
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4. TPM执行
��
设备维护的最基本工作
堵漏：放止、堵塞润滑油脂、压缩空气、蒸汽、水、反应介质、冷却介质、热量、主副产品泄漏。
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4. TPM执行
气枪
无纺布毛刷镊子吸尘器压取式酒精瓶超声波清洗机
©
2. TPM的目标
• 指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相停机为当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。
零
• 指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，废品为机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。
零
• 指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产事故为不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。
零
• 指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备速度损精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。
失为零
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2. TPM的目标
预修
防止停机
修理补救
停机维修
零停机
零损失
改善性维修
改造可以或者使维修更容易
维修预防
PRODUCTIVE………生产率
MAINTENANCE………维护
定义：
（1）以最高的设备综合效率为目标。（2）确立以设备一生为目标的全系统的预防维修。（3）设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加。（4）从企业的最高管理层到第一线职工全体参加。（5）实行动机管理，即通过开展自主活动来推进生产维修。
设备维护的最基本工作
润滑：少油、缺脂造成润滑不良，使设备运转不正常，部分零件过渡磨损、温度过高造成硬度、耐磨性降低、甚至形成热疲劳和晶粒粗大的损坏。应该定时、定量、定质、及时加油加脂。
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4. TPM执行
��
设备维护的最基本工作
紧固：紧固螺栓、螺母，避免部件松动、震动、滑动、脱落而造成的故障。
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4. TPM执行
��
设备维护的最基本工作
强化基础，从细微之处做起：检查、清洁、保养、锁紧、堵漏更换、校正、冷却、绝缘、加固、补充（油、气、汽、介质）、防腐、减震、平衡等，防患于未然。��
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4. TPM执行