产品过程控制管理办法

生产过程控制管理制度及考核办法生产过程管理是从原料投产到产品产出全过程的管理。

制定本管理文件，确定生产过程中人、机、料的控制要求，形成操作、监控记录，明确各部门承担的职责、任务、具体工作程序。

确保生产过程能够在受控状态下进行，使产品达到标准和顾客的要求。

1、目的对我公司产品的生产过程进行有效控制，保证生产作业按照有关规定方法和程序在受控状态下进行，确保产品质量满足规定的要求。

2、适用范围本程序适用于产品生产过程中各种影响因素的控制。

3、职责3.1生产部3.1.1负责制定生产计划，并按照计划组织生产，负责生产计划的落实。

3.1.2负责生产过程的监督和现场管理。

3.1.3负责向车间下发工艺文件，生产通知等。

3.1.4负责收集生产信息反馈到品控部，便于产品质量的改进。

3.1.5负责人员的配置、培训和资格认可。

3.2品控部3.2.1负责生产过程中的关键过程的监控。

3.2.2负责制订各种工艺要求、操作规程等工艺文件，并监督实施。

3.2.3负责过程产品的检验，卫生规范要求的监督考核。

3.3生产车间3.3.1负责按照工艺要求组织生产，并对工序产品质量负责。

3.3.2负责本车间设备的维护和保养。

3.3.3负责生产过程中工艺参数的监控，按规程、标准要求进行操作控制。

3.3.4贯彻执行食品卫生规范和本公司卫生管理制度的要求，做好设备、设施的清理消毒和环境保持。

4、具体内容4.1生产计划的控制4.1.1生产部根据业务科部提供的年度销售计划制定下年度生产计划，报总经理审批后作为依据，每月编制《月生产计划》，下发到车间。

4.1.2生产车间根据《月生产计划》合理安排生产，做到均衡生产。

4.2生产准备4.2.1品控部负责制定《产品生产工艺操作规程》、《关键质量控制点操作控制程序》和《原辅材料及包装材料采购验证制度》等文件，经批准后，下发到有关部门和车间执行。

4.2.2办公室根据计划安排和工艺要求向车间下发《生产通知单》，车间根据投料要求填写《领料单》，由仓库管理员负责计量发放。

Q/GDHX生产过程质量控制管理办法广东海信电子有限公司发布生产过程质量控制管理办法1 目的和范围1.1为明确生产部生产过程质量控制管理的内容及要求，确保产品的制造过程处于受控状态，保证产品符合标准规定要求，有效控制生产过程中影响产品质量的各因素，特制定本办法。

1.2本办法适用于广东海信电子有限公司生产过程的质量控制管理。

2 职责和权限2.1质量部门2.1.1负责生产部产品质量管理，负责产品生产过程质量监控，质量问题整改跟踪。

2.1.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。

2.2生产部门2.2.1负责组织、协调、控制产品的生产管理。

2.2.2负责生产班组日常质量管理，员工培训，并对各工序的质量状态进行控制。

2.2.3负责产品直通率的汇总分析，配合公司质量部门完成质量管理工作。

2.3工艺部门2.3.1负责制造过程的技术支持、操作规范性指导、工艺文件编制、质量问题原因分析及问题整改验证等。

2.3.2负责协助对作业人员进行质量方面的培训。

2.4设备部门2.4.1负责生产、动力、测量设备的日常维护与保养；负责员工设备操作前的岗前培训，颁发设备操作上岗证。

2.4.2负责生产过程设备异常的及时处理。

2.5物资部门负责物料齐套、配送等工作，确保物料配送准确性、及时性。

3 管理内容和要求3.1流程图3.2生产过程控制3.2.1准备工作3.2.1.1生产班组根据生产工艺相关要求，领取SOP悬挂在对应工位；做好ESD、电铬铁、电动螺刀、安规仪表等点检工作；领取并确认各工装治具正常，确认工装、工具、设备仪表在有效期内，如有异常及时反馈当班班长进行处理。

3.2.1.2使用防静电腕带、防静电脚腕带的班组，操作工每天必须按防静电典型工艺要求，佩戴防静电腕带或防静电脚腕带，并对所佩带腕带或防静电脚腕带按要求进行点检，确保防静电腕带正确使用。

检测时间：白班早上生产前和午饭后生产前，夜班生产前和夜餐后生产前检测；具体检测方法，参照静电典型工艺执行。

SPC管理办法SPC（Statistical Process Control，统计过程控制）是一种用于监控工业生产中过程稳定性和质量控制的方法。

为了有效实施SPC，许多组织和企业制定了SPC管理办法。

本文将重点介绍SPC管理办法的主要内容和实施步骤。

一、SPC管理办法的概述SPC管理办法是指为了有效实施SPC，监控和提高过程稳定性和产品质量，组织或企业确定的管理措施和规范。

它包含了SPC的基本原则、组织机构、责任分工、培训要求、数据收集和分析、改进措施等方面的内容。

二、SPC管理办法的基本原则1. 管理层支持和承诺：SPC管理办法要求管理层高度重视和支持SPC的实施，以确保SPC能够得到充分的资源和关注。

2. 全员参与：SPC不仅仅是质量控制部门的责任，而是全员参与的事业。

SPC管理办法要求全体员工对SPC有基本的了解和参与，在各自的岗位上积极贡献。

3. 数据驱动决策：SPC管理办法强调要以数据为基础进行决策，通过对过程数据的收集和分析，及时发现问题并采取改进措施。

4. 持续改进：SPC管理办法要求组织或企业不断改进过程和产品质量，通过SPC实施周期性检查和评估，发现问题和隐患，并持续优化改进。

三、SPC管理办法的主要内容1. 组织机构与责任：SPC管理办法要求设立SPC专职或兼职人员，负责SPC的规划、实施、培训和维护。

同时，明确各级管理人员和相关人员在SPC实施中的责任和义务。

2. 培训要求：SPC管理办法要求组织或企业对SPC相关知识和技能进行培训。

培训内容包括SPC基本原理、数据收集和分析方法、SPC软件的使用等。

3. 数据收集和分析：SPC管理办法要求组织或企业制定明确的数据收集和分析程序，包括收集何种数据、如何统计分析数据、数据报告和反馈等。

4. 控制图的应用：SPC管理办法要求组织或企业在适当的环节应用控制图监控过程稳定性和产品质量。

要求明确控制图的绘制方法、规范解读控制图并采取相应的控制措施。

生产过程控制管理制度及考核办法一、引言1.1 背景在现代企业中，生产过程的控制与管理是确保产品质量和生产效率的重要环节。

为了规范生产过程的控制与管理，提高生产效益和产品质量水平，制定生产过程控制管理制度及考核办法势在必行。

1.2 目的本文档旨在确立适用于公司生产过程的控制管理制度及考核办法，以规范生产操作流程，确保生产过程的稳定性和高效性，提高公司生产效率和产品质量。

二、生产过程控制管理制度2.1 流程控制2.1.1 生产计划制定•所有生产部门应每周制定生产计划，明确目标和生产需求。

•生产计划应与销售部门、采购部门等密切合作，实现生产和需求的有效对接。

2.1.2 原材料管理•采购部门应确保原材料的质量符合要求，并建立原材料供应商评估制度，定期对供应商进行评估。

•仓储管理部门应建立原材料的入库、出库、存储等标准流程，确保原材料的安全性和保质期。

2.1.3 生产设备管理•设备维护部门应制定设备维护计划，并按计划对设备进行定期维护和保养。

•生产部门应严格按照设备使用标准进行操作，确保设备的正常运转和寿命。

2.2 质量控制2.2.1 检验标准的制定与执行•质检部门应根据产品的特性和需求制定相应的检验标准，并建立检验流程。

•生产部门应按照检验标准进行产品的生产和检验，并配合质检部门进行抽检和巡检。

2.2.2 不良品处理•生产部门应制定不良品处理流程，明确不良品的分类和处理方式。

•质检部门应对不良品进行检验分析，制定改进措施，并与生产部门密切合作，确保不良品数量的降低。

2.3 过程改进2.3.1 过程监控与改进•生产部门应对生产过程进行监控，及时发现异常情况并采取正确的纠正措施。

•过程改进部门应定期评估生产流程，提出改进意见，并与生产部门共同推动改进措施的实施。

2.3.2 数据分析与统计•生产部门应建立数据分析与统计机制，对生产过程中的关键数据进行收集和分析。

•数据分析部门应根据统计结果提供决策支持，指导生产部门进行优化和改进。

产品质量管控及控制管理实施办法目录一、总则： (3)二、各部门职责： (4)三、质量检验职责制： (4)（一）、总经理质量管理职责： (4)（二）、质保部职责： (4)（三）、检验员质量责任制： (6)（四）、车间主任质量管理职责： (6)（五）、班组长质量管理职责： (7)（六）、生产工人质量责任制： (8)四、质量三检制： (8)五、质量过程管控要求： (9)（一）、首检要求： (9)（二）、员工自检要求： (9)（三）、班组长自检要求： (9)（四）、质检员过程巡检、抽检最终检查： (10)六、物料标识管控要求： (10)七、材料管控要求： (11)八、不合格品管控要求： (11)（一）、来料不合格： (11)（二）、制程、最终检不合格品： (12)（三）、仓库不合格品报废处理流程： (12)（四）、客户退料的不合格品： (12)九、公司“质量禁令”： (12)十、质量抽查和普查： (13)十一、质量事故的处理手续及方法： (13)一、总则：1、为达到公司产品质量控制的总体目标，贯彻“以顾客为关注焦点”的质量管理原则。

鼓励各部门、各班组以自查、自纠不断提高质量水平，完善和推动以“防患于未然”的质量管理制度的建设，特制定本管理办法。

2、本管理办法以可行性、系统性、持续性、可衡量性、可监督性为制定原则，旨在通过准确、恰当、严密的体系标准制定体现公司质量管理的严肃性，提升质量管理水平。

3、本管理办法适用于公司各部门、车间、个人质量管理活动中的行为和结果。

4、产品质量的好坏是关系到社会进步的一个标志，也关系到企业在社会市场上的占有率，更关系到企业的生存和发展。

各级领导、技术、质保与生产人员必须坚持“质量第一”的方针，贯彻预防为主，防检结合，实行专群结合，普查与抽检相结合的原则。

坚持高标准、严要求，自觉把好质量关，摆正质与量的关系，为用户提供更好更多的优质产品，为企业创名牌作出自己的贡献。

5、产品质量必须在思想上重视、组织上落实、制度上健全、工序上控制。

生产过程控制管理制度及考核办法范文一、目的为了确保生产过程的顺利进行，做到质量可控、效率可靠、安全可持续，制定本管理制度及考核办法。

二、适用范围本管理制度及考核办法适用于所有生产过程控制管理人员及从业人员。

三、管理制度1. 生产过程的规划与监控1.1 每个生产过程应制定详细的规划，包括流程表、作业指引、质量标准等，制定合理的生产计划和进度安排。

1.2 生产过程应在全程监控下进行，记录关键环节的数据和指标，并定期进行评估和分析，及时调整生产方案。

1.3 对生产过程中出现的异常情况，应及时处理并记录，制定纠正措施，确保生产过程规范稳定。

1.4 建立生产过程的不良品管理制度，对不合格品进行追溯、整改和报告。

2. 人员培训与管理2.1 对生产过程控制管理人员进行专业知识和技能培训，确保其具备良好的生产管理能力。

2.2 建立生产过程安全培训制度，确保人员了解和遵守安全操作规程，防范生产过程中可能出现的安全风险。

2.3 对生产过程从业人员进行技能培训和资格考核，确保其操作规范、熟练掌握相关技术。

3. 设备设施的管理3.1 建立设备设施的清单及档案管理制度，确保设备设施的完好性和正常运行。

3.2 对设备设施进行定期的维护保养和检修，确保其性能稳定，避免因故障导致生产中断。

3.3 对新引进的设备设施进行验收，确保其符合生产需求并具备相应的安全标准。

四、考核办法1. 生产过程规划和监控考核1.1 根据生产计划和进度安排，对生产过程的规划和监控情况进行考核。

1.2 考核指标包括生产计划准确性、工艺流程的合理性、监控记录的详实性等。

1.3 考核结果以达成率、规范性评估等形式进行评估。

2. 异常情况处理考核2.1 对于生产过程中出现的异常情况，进行处理和纠正措施的考核。

2.2 考核指标包括异常情况的处理时效、有效性，纠正和预防措施的完善性等。

2.3 考核结果以处理及时率、异常情况解决率等形式进行评估。

3. 不良品管理考核3.1 对生产过程中出现的不良品进行追溯、整改和报告的考核。

SPC管理办法SPC管理办法背景介绍SPC（Statistical Process Control），即统计过程控制，是一种利用统计方法监控和控制产品质量的方法。

通过采集和分析过程中的数据，SPC管理办法可以匡助创造商实时检测和纠正生产过程中的问题，从而提高产品的质量和一致性。

目的和范围SPC管理办法的目的是确保生产过程中产品质量的稳定性和一致性，并及时发现和纠正生产过程中的异常情况。

本办法适合于所有需要进行质量控制的生产流程，包括但不限于创造业、加工业和服务业。

核心原则实时监控SPC管理办法的核心原则之一是实时监控生产过程中的关键指标。

通过采集数据并及时分析，可以实时了解生产过程的情况，发现任何异常情况，并采取相应的纠正措施。

统计分析SPC管理办法通过统计分析方法来处理生产过程中的数据。

通过采集数据并进行统计分析，可以确定过程中的变异和趋势，从而判断过程是否处于控制状态，以及是否需要采取纠正措施。

过程改进SPC管理办法旨在持续改进生产过程和产品质量。

通过分析数据，发现生产过程中的问题，并采取相应的改进措施，可以不断提高产品质量，降低不良品率，提高生产效率。

SPC管理步骤步骤一：定义关键指标在SPC管理中，首先需要确定关键指标，并建立相应的测量方法和测量频率。

关键指标应该能够直接反映产品质量的情况，并与客户需求相符合。

步骤二：数据采集采集关键指标的数据，包括样本数量、样本频率、样本来源等。

数据应具备准确性、可靠性和可重复性，可以通过自动采集设备、人工抽样等方式进行数据采集。

步骤三：数据分析对采集到的数据进行统计分析，计算各项指标的均值、标准差、过程能力等。

通过控制图等方法可视化分析结果，判断过程是否处于控制状态，并识别异常情况。

步骤四：过程控制根据数据分析结果，判断过程是否处于控制状态，如果存在异常情况，则需要采取相应的纠正措施，以恢复过程的稳定性和一致性。

步骤五：持续改进SPC管理办法强调持续改进的重要性。

IPQC（制程控制）工作流程与方法IPQC(InPut Process Quality Control)中文意思为制程控制，是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。

由于IPQC采用的检验方式是在生产过程中的各工序之间巡回检查，所以又称为巡检。

IPQC一般采用的方式为抽检，检查内容一般分为对各工序的产品质量进行抽检、对各工序的操作人员的作业方式和方法进行检查、对控制计划中的内容进行点检。

1IPQC目的产品实现的过程是一个复杂的人机交互的系统,由不同的工序构成, 在这个过程中,既有物流,又有信息流,要想使输出满足客户要求,就必须做到如下几个方面:1.保证输入质量2.机器设备稳定,有充分的能力,人员严格按标准作业3.与产品质量密切相关的各关键参数(CTQ)处于稳定受控状态4.信息准确,完整,及时,能发挥指导作用5.有效的工序监控机制,能及时发现过程的异常6.向前反馈机制使过程能及时对异常进行修正7.向后反馈机制能有效防止不良流失8.产品初末件审核,提供班次质量保证9.工序接口顺畅,防止资源浪费以上各方面的执行有赖于IPQC的持续努力,而正是有了以上的支持,过程才是真正意义上的,保证输出质量的过程,所以IPQC的工作,实现了流程向过程的过渡,使输出不再是输入的简单相加,而是数量和质量上增值。

2IPQC工作流程简单的说：工作内容包括首件检查、各类变更文件的跟踪。

4M1E的巡查。

发现异常的提出、跟踪与验证。

详细的说：过程检验（IPQC，in process quality contrl）目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。

因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素（如 4MIE）。

实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4M1E中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用：1. 根据检测结果对产品做出判走，即产品质量是否符合规格和标准的要求；2. 根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。

型材挤出过程质量控制管理办法型材挤出过程是型材产品生产的核心，是产品质量的直接保障，型材挤出过程主要包括人工加料、挤出二个工序。

1人工加料工序对于特殊品种型材及调试配方需要，由混料班根据生产安排将干混料用包装袋装好码垛，分别堆放，供机台使用。

对于用回用料生产的型材，由混料破碎班按不同类型回用料装袋码垛，分别堆放，供机台使用。

1.1运、倒料工责任运、倒料由挤出班辅助工承担。

运、倒料时，必须做到:①倒料人员应依据班长指令确认所倒干混料、回用料的名称、批次及类别；②运、倒料过程中检查干混料及回用料内有无杂质异物，严禁将其他杂质或异物带入所倒料内；③所倒干混料及回用料按要求正确倒入指定机台，保证机台用料；④确认干混料及回用料在运输过程中不会抛撒，外包装不被污染；1.2班长及操作工责任班长及相应机台主操工监督辅助工运、倒料情况，有异常情况要及时处理并向分厂汇报。

2型材挤出工序在型材挤出生产过程中，各机台必须严格按照《型材生产作业指导书》、《型材成型工艺卡》要求进行操作，为了更好地控制型材挤出过程质量，在型材挤出过程中设二个工艺控制点进行控制。

2.1工艺控制点2.1.1主机操作主机操作人员必须是通过综合管理部按照生产操作工能力水平级别认定的达到所操作设备职级水平的操作工。

主机操作人员的职责：①负责机台开、停机，按照作业指导书及工艺卡监控机台生产工艺，在生产工艺波动时及时调整，确保产品质量；②按照《型材产品检验规程》负责自检，自检项目包括：外观、外形尺寸、撕裂口、胶毛条尺寸、配合尺寸、壁厚等内容，尤其要注意在交接班时对制品的全面检查；③控制型材米重及长度在要求范围内；④严格按照《型材打印字管理规定》要求对型材打印字负责；⑤型材生产工艺及产品外观尺寸必须每小时检查一次，挤出岗位操作记录表必须每2小时内最少填写一次，填写要求真实正确清晰；⑥监督机台辅助工覆膜打包或套袋情况。

2.1.2辅机操作辅机操作包括牵引、覆膜、锯切、检验、包装、入库等工序，主要由挤出辅助工负责，辅助工的职责如下：①按型材品种、类别、规格分别领用相应的覆膜。

生产过程质量控制程序引言概述：在现代工业生产中，质量控制是确保产品符合规定标准的重要环节。

生产过程质量控制程序是一套系统的方法和步骤，用于监控和管理产品的质量，以确保产品在生产过程中的各个环节都能符合质量要求。

本文将详细介绍生产过程质量控制程序的五个部份。

一、质量控制计划1.1 确定质量目标：制定明确的质量目标，包括产品的质量标准和要求。

1.2 制定质量计划：根据质量目标，制定质量控制计划，明确质量控制的步骤和方法。

1.3 制定检验标准：制定产品的检验标准，包括外观、尺寸、性能等方面的要求。

二、过程控制2.1 设立质量控制点：在生产过程中确定关键环节，设立质量控制点，进行实时监控。

2.2 制定工艺规程：根据产品的质量要求，制定详细的工艺规程，包括生产工艺、操作要点等。

2.3 进行过程检验：在生产过程中进行过程检验，检查产品是否符合质量标准，及时发现问题并进行调整。

三、问题分析与改进3.1 问题分析：对生产过程中浮现的问题进行分析，找出问题的原因和影响。

3.2 制定改进措施：根据问题分析的结果，制定相应的改进措施，解决问题并避免再次发生。

3.3 实施改进措施：将改进措施付诸实施，在实际生产中进行改进，并进行监控和评估。

四、培训与沟通4.1 培训员工：培训生产人员，使其了解质量控制程序的要求和操作方法。

4.2 沟通与协作：加强与各个部门的沟通与协作，共同推动质量控制工作的开展。

4.3 建立反馈机制：建立反馈机制，及时采集员工的意见和建议，改进质量控制程序。

五、持续改进5.1 定期评估：定期对质量控制程序进行评估，检查程序的有效性和可行性。

5.2 改进措施：根据评估结果，提出改进措施，进一步完善质量控制程序。

5.3 持续优化：持续优化质量控制程序，不断提高产品的质量和生产效率。

结论：生产过程质量控制程序是确保产品质量的重要手段，通过制定质量控制计划、进行过程控制、问题分析与改进、培训与沟通以及持续改进等五个部份的工作，可以有效地控制产品的质量，提高生产效率，满足市场需求。

装配过程质量控制管理办法1.0 目的为明确过程中各检验节点得到控制，加强过程管控，实现产品质量提升，确保产品在市场上的竞争力，特制定本管理办法。

2.0 术语2.1 线检员：也称工序检验员，工序完成后操作者先进行自检，再由线检员进行互检，可由产线班组长进行担任。

2.2 报检点：生产停止点，操作者自检、线检员互检后，由线检员报品管员进行专检。

未进行专检确认的，不允许流入下道工序。

2.3 最终检验：测试环节对成品进行装配要求及性能测试时，设定为最终检验节点。

2.4 流转卡：订单上线时，装配车间打印的订单要求。

2.5 工序卡：各工序在操作过程挂于物品上的标识卡，记录工序的生产要求及人员签字确认。

2.6 成品检验：经车间终检合格及做好卫生与补漆的产品，入库前的检验。

3.0 职责3.1 装配车间：负责装配、测试过程及产成品的全面质量。

3.2 测试组：负责对装配车间下线成品的装配要求及使用性能进行测试，形成最终检验。

3.3 品管部：负责对车间装配质量进行监督管理，负责实施成品入库检验，负责整体质量的控制与管理。

4.0 过程方法4.1 车间应确保现行作业指导书、操作手册、检验依据和检测方法等文件适宜和有效。

4.2 线检员需经过培训并能达到实施要求，才能上岗，具体岗位能力要求及考核由车间自己决策。

4.3 上线的所有产品均需挂上生产工序卡，记录订单号、序列号、操作者、检验员等信息。

4.4 车间需明确各工序的转序节点，严格执行“自检、互检、专检”制度，做到质量三不：不接收、不制造、不传递不良品，特别加强员工自检意识，提高人员质量意识，从而做到全员质量管理。

4.5 装配过程及测试阶段发现的质量问题，均需记录在流转卡上；测试完成后，测试检验卡需与流转卡放置在一起。

4.7 测试结束后，测试员按照订单要求打印测试报告（负载、噪音、并机、振动等等），递送至品管部进行确认无误后，由品管部签字并加盖“QC PSAA”章。

4.8 车间负责所辖区域内所有质量记录的保存，且需保证记录清晰、整洁，便于识别和追溯。

1.0 总则 (3)1.1 目的 (3)1.2 范围 (3)1.3 定义 (3)1.4 主要职责 (3)2.0 工作过程 (3)2.1 进料过程.................................................. 3~42.2 冲压过程.................................................. 4~62.3 焊接过程.................................................. 6~72.4 返修过程.................................................. 7~82.5 入库过程 (8)2.6 出货过程 (8)2.7 POP 过程 (8)2.8 装车过程.................................................. 8~93.0 考核管理 (9)3.1 被考核单位 (9)3.2 考核单位 (9)3.3 考核办法 (9)3.4 考核细则……………………………………………………………………9~101.1 目的规定在新车型、新工装试制品开辟过程中质量、开辟、创造各部的职责，通过对新车型开辟、新工装试制品的检验、测试、试验、验证等方式的测量，确保产品符合性，以使顾客满意和增强顾客满意度。

1.2 范围本文依《产品检验控制程序》制定，合用于本公司所有新车型开辟、新工装试制品，包括从进料、制程、出货、 POP 现场、返修、装车验证的过程质量控制及考核管理。

1.3 定义新品质量过程控制：指新车型开辟、新工装试制品从首次交样到 MP1+90 天生产的产品，使用规定的检测方法和检测工具，对外观、尺寸、性能质量进行检验，包括进料检、制程检、出货检及 POP 现场检的全过程质量控制。

首件：歇息开机/六因素(人、机、料、法、环、测)变化后生产的前三件(包括开班前第一件或者换模后第一件)。

生产过程控制管理制度及考核办法一、目的为了规范生产过程，提高产品质量，确保生产安全，提升企业核心竞争力，特制定本生产过程控制管理制度及考核办法。

二、适用范围本制度适用于公司所有生产部门，包括生产车间、质量控制部门、设备维护部门等。

三、生产过程控制管理制度1. 生产计划管理（1）生产部门根据市场需求和公司发展规划，制定详细的生产计划，包括产品品种、产量、生产周期等。

（2）生产计划经审批后，由生产部门组织实施，并确保计划执行过程中的调整和优化。

2. 工艺技术管理（1）工艺技术部门负责编制和修订生产工艺规程，确保生产过程的科学性和合理性。

（2）生产部门按照工艺规程进行生产，并对工艺规程的执行情况进行监督和检查。

3. 设备管理（1）设备维护部门负责设备的日常维护和保养，确保设备运行状态良好。

（2）生产部门在使用设备时，严格遵守操作规程，防止设备损坏和事故发生。

4. 质量管理（1）质量控制部门负责对生产过程中的产品质量进行监控，确保产品符合国家标准和客户要求。

（2）生产部门积极配合质量控制部门的工作，对质量问题及时进行整改和反馈。

5. 人员管理（1）人力资源部门负责生产人员的招聘、培训和考核，确保生产队伍的稳定和素质。

（2）生产部门负责人对下属人员进行日常管理，培养员工的团队合作精神和责任感。

6. 安全生产管理（1）安全生产部门负责制定和落实安全生产措施，预防生产事故的发生。

（2）生产部门严格遵守安全生产规定，对安全隐患及时进行排查和整改。

四、考核办法1. 生产计划完成率：根据生产计划完成情况进行考核，完成率达到95%以上为合格。

2. 产品质量合格率：根据产品质量检测结果进行考核，合格率达到98%以上为合格。

3. 设备完好率：根据设备维护记录进行考核，完好率达到95%以上为合格。

4. 安全生产事故发生率：根据安全生产事故统计进行考核，发生率低于行业平均水平为合格。

5. 员工出勤率：根据员工出勤记录进行考核，出勤率达到95%以上为合格。

生产过程控制管理办法一、生产过程控制管理的目标和原则1.目标：提高生产效率，保证产品质量，降低生产成本，实现企业持续发展。

2.原则：科学规划，合理布局；全员参与，责权明确；标准作业，过程可控；持续改进，追求卓越。

二、生产过程控制管理的内容和要求1.生产计划管理-制定详细的生产计划，包括生产任务、生产周期、生产工序等。

-按照生产计划，合理安排生产资源，确保生产进度和交货期的准确性。

2.生产现场管理-确定生产现场布局，合理划分生产区域，确保物料流、信息流和人流的流畅性。

-调整生产设备的位置和数量，提高设备利用率。

-建立和优化生产作业指导书，规范员工操作流程，确保操作的正确性和一致性。

3.生产质量管理-建立完善的生产质量检验标准和流程，确保产品质量的合格性和稳定性。

-对产品进行全面监控，及时发现并纠正生产过程中的质量问题。

-建立追溯体系，确保能够对产品质量进行溯源和追溯。

4.生产成本管理-制定生产成本目标，开展成本控制和成本分析，降低生产成本。

-管理并节约原材料和能源消耗，提高资源利用率。

-定期进行成本评估和分析，优化生产成本结构。

5.生产安全管理-建立健全的生产安全制度和规范，确保生产过程中的安全。

-对员工进行相关安全培训，增强安全意识和应急能力。

-定期进行安全检查和隐患排查，及时消除安全隐患。

三、生产过程控制管理的实施步骤1.制定生产过程控制管理制度，明确管理的责任和要求。

2.组建专业化的管理团队，负责制定和实施生产过程控制管理计划。

3.进行现状分析，了解生产过程的优势和不足。

4.制定改进方案，优化生产过程控制管理流程和方法。

5.进行试点推广，不断完善生产过程控制管理制度。

6.培训相关人员，提高他们的业务素质和管理水平。

7.监督和检查，确保生产过程控制管理的有效实施。

8.进行评估和总结，及时调整和改进控制管理制度。

生产过程控制管理办法的实施能够提高企业的生产效率和产品质量，实现企业的可持续发展。

同时，通过成本控制和安全管理，可以降低生产成本和生产风险，保证企业的正常运行。

生产过程控制办法一、生产过程管理的重要性二、生产过程管理的原则1.优先控制质量：生产过程控制的首要目标是确保产品质量，因此，各项控制措施应以质量为导向，严把生产过程的质量关。

2.持续改进：生产过程控制应是一个不断改进和优化的过程，通过对生产过程中存在的问题进行分析和解决，不断提高生产过程的效率和质量。

3.整体控制：生产过程控制需要对整个生产过程进行全面管理，从原材料采购到产品出厂的每个环节都需要有相应的控制措施。

4.标准化管理：生产过程控制应以标准化为基础，建立起一套科学合理的标准和规范，使各项操作具有可复制性和可操作性。

5.环保可持续：生产过程控制应注重环境保护和可持续发展，遵循相关的环保法规和政策，减少对环境的污染和资源的浪费。

三、生产过程控制的步骤1.设定目标：根据企业的生产需求和市场要求，设定明确的生产目标，包括产量、质量、成本等方面的目标。

2.制定计划：根据生产目标，制定详细的生产计划，包括生产工艺流程、生产任务分解、工期安排等。

3.资源准备：根据生产计划，准备必要的生产资源，包括原材料、设备、人员等。

4.建立控制指标：根据生产目标和产品特点，建立适当的控制指标，如生产效率、质量指标、成本指标等。

5.进行控制：根据设定的控制指标，对各项生产过程进行实时监控和控制，保证生产过程的顺利进行和质量的可控。

6.分析改进：对生产过程中出现的问题进行分析和改进，找出产生问题的原因，并采取相应的措施进行解决。

7.完善记录：对生产过程进行详细的记录和归档，包括生产数据、质量数据、故障记录等，以便进行后续的分析和评估。

四、生产过程控制的具体方法1.5S管理法：通过整理、整顿、清扫、清洁、素养的五个步骤，实现工作环境的整洁与优化，提高工作效率和工作质量。

2.PDCA循环法：通过计划、执行、检查、改进的四个步骤，不断优化和改进生产过程，以达到持续改进的目标。

3.数据统计控制法：通过对生产过程中的各项指标进行统计和分析，掌握生产过程的特点，找出问题和改进的方向。

品控管理办法1. 引言品控是指在生产和制造过程中，通过一系列的质量管理活动，以确保产品符合规定的质量标准和客户的要求。

品控管理办法是组织机构内部制定的一套指导原则，旨在建立和维护高效的品控管理系统。

本文档将介绍品控管理办法的主要内容和相关流程。

2. 目标本品控管理办法的目标是确保生产过程中的产品质量，提高客户满意度，并有效管理和控制质量问题。

具体目标如下：1.确保产品符合行业标准和客户要求；2.减少生产过程中的缺陷率；3.提高生产效率；4.建立持续改进的质量管理体系。

3. 质量管理团队为了有效实施品控管理办法，组织机构应该建立一个专门的质量管理团队。

该团队应由有经验和专业知识的人员组成，包括品控经理、质量工程师、生产经理和相关部门代表。

质量管理团队的职责包括：•制定和更新品控管理办法；•监督和执行质量管理流程；•分析和解决质量问题；•提供培训和支持，以提高员工的质量意识。

4. 品控流程品控流程是品控管理办法的核心内容，它涵盖了从产品设计到生产出货的各个环节。

以下是品控流程的主要步骤：4.1. 产品设计阶段在产品设计阶段，品控团队应参与并提供相关建议和指导，以确保产品满足质量要求和客户期望。

品控团队应对设计文件进行评审，检查设计的可行性和符合性。

4.2. 原材料采购阶段品控团队应与采购部门密切合作，确保从可靠和合格的供应商采购优质原材料。

采购后，应进行严格的检验和测试，以确保原材料的质量达到要求。

4.3. 生产过程控制在生产过程中，品控团队需要监控和控制各个关键环节，以确保产品的质量稳定。

这包括：•设定生产标准和操作规程；•定期进行生产线检查和设备维护；•严格控制生产记录和数据采集；•实施工序检验和抽样检测。

4.4. 产品检验和测试在产品生产完成后，品控团队应对产品进行全面的检验和测试，以确保产品符合规定的质量标准。

这包括外观检查、功能测试、耐久性测试等。

4.5. 紧急处理和改进如果在品控过程中发现任何不符合质量标准的问题，品控团队应立即采取纠正措施，并进行根本原因分析。

产品过程控制管理办法总则产品寿命周期的各个阶段都涉及产晶质量，因此要加强过程控制，特制订本方法。

第二条物资控制、可追溯性和标识1. 物资控制投产前，所有的材料和零件均应符合规定要求。

但在确定接收检验的类型和数量时应考虑对成本的影响以及不合格物资对生产流程的影响。

应对过程中的产品（包括过程中的货物）适当存放、隔离、搬运和防护，以保持其适用性。

要特别考虑保管期及对变质的控制，包括适当期限内对产品进行评定。

2. 可追溯性当产品的可追溯性对质量至关重要时，从接收到所有的生产、交付和安装的整个过程中都应保持其相应的识别标记，以确保对物资的识别和验证状态的可追溯性。

3. 标识物资的标记和标签应字迹清楚、牢固耐人，并符合规范要求。

从接收到交付和安装，物资应按书面程序进行独特标识，并做好记录。

应能在必须追回或进行特别检验时识别具体产品。

设备控制和维护所有的生产设备，包括机器、夹具、工装、工具、样板、模具和计量器具等，在使用前均应验证其精确度。

应注意过程控制中使用的计算机以及软件的维护。

设备在两次使用间应合理存放和防护，并进行定期验证和再校准，以确保满足精确度（准确度和精密度）要求。

应制订预防性维护保养计划，以确保持续而稳定的过程能力。

对影响产品质量的设备性能要特别加以注意。

过程控制管理应对产品质量起重要作用的过程制订计划、批准、监测和控制。

应对不易和不能经济地测量以及需要特殊技能的产品特性给予特别注意。

应以适当频次对过程参数进行监控和验证，以保证：1. 所用设备的准确度及其变化；2. 操作人员的技能、能力和知识；3. 用于控制过程的测量结果和数据的精确度；4. 过程环境和其他影响质量的因素，如时间、温度、压力；5. 过程变化、设备和人员的文件。

在有些情况下，例如过程的缺陷不能通过其后产品本身的检验或试验来直接验证，只有在产品使用后才变得明显，这些过程要求事先鉴定（确认）以保证过程能力以及控制过程操作中所有重要的变化。