外观检查质量缺陷判定等级标准

常用外观检验标准4) ∮＞1.0mm。

不合格；B面：1) ∮＜0.5mm。

5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。

3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。

2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。

不合格；C面：1) ∮＜0.5mm。

5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm。

3点以上含3点；3) 1.5mm＜∮≤3.0mm。

2点以上含2点；4) ∮＞3.0mm。

不合格；2．外观附着异物是以异物的最大直径计算，即是以异物边的最大距离计算，L表示异物长度，D表示异物宽度；A面：1) ∮＜0.2mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.2mm≤∮≤1.0mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.0mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；B面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；C面：1) ∮＜0.5mm，L＜1.0mm，D＜0.2mm，5点；2) 0.5mm≤∮≤1.5mm，1.0mm＜L≤3.0mm，0.2mm＜D≤1.0mm，3点以上含3点；3) ∮＞1.5mm，L＞3.0mm，D＞1.0mm，2点以上含2点；3．外观物的物体颜色偏差是以色板为标准，用目视比较法检验；A面：1) 偏差＜1个PANTONE色，5点；2) 偏差≥1个PANTONE色，3点以上含3点；B面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；C面：1) 偏差＜2个PANTONE色，5点；2) 偏差≥2个PANTONE色，3点以上含3点；4．外观物的物体规格尺寸是以工程规格书为标准，用卡尺等测量工具检验；A面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；B面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；C面：1) 不超出工程规格书要求，5点；2) 超出工程规格书要求，3点以上含3点；六、外观检验标准的判定根据关键质量特性缺陷为CR，重要质量特性缺陷为MA，一般质量特性缺陷为MI的缺陷等级，按照AQL抽样标准进行抽样检验，将检验结果与判定标准进行比较，判定产品是否合格。

手机外观检验标准目的：为确保公司设计、生产的手机外观质量符合要求，特制定此检验标准。

引用标准：GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划。

抽样依据：按照GB/ T2828.1-2003 逐批检验抽样计划.外观检验项目：一般检查水平Ⅱ.抽样标准:a ）致命缺陷（CRI ）： Ac=0, Re=1 (无论批量大小)b ）重缺陷（MAJ ）： AQL=0.4c ）轻缺陷（MIN ）： AQL=1.0检验条件：观察距离：检查物距眼睛30-35cm ，只有在30cm 之内才能看到的外观问题不记缺点； 观察角度：水平方位45±15°；观察时间：按正常规定要求的距离和角度要求扫描整个检测面5秒钟为准； 灯照强度：在自然光或60W-100W 的日光灯照明条件下检查（距离光源50cm 处）； 视力要求：检验人员裸视或矫正视力1.0以上。

缺陷等级：1.致命缺陷（Critical Defect ）：产品存在对使用者的人身及财产安全构成威胁的缺陷。

2.重缺陷（Major Defect ）：产品存在下列缺陷，为主要缺陷。

1）功能缺陷影响正常使用； 2）性能参数超出规格标准；3）漏元件、配件或主要标识，多出无关标识及其他可能影响产品性能的物品； 4）导致最终客户拒绝购买的结构及外观缺陷。

3.次要缺陷（Minor Defect ）：不影响产品使用，最终客户有可能愿意让步接受的缺陷。

光源眼睛图一注：有些外观检查中发现的问题会影响到产品的功能，则按照功能缺陷的标准来确定缺陷等级；如按键脱落会导致按键无功能，为主要缺陷。

有些功能检查中发现的问题仅影响到产品观感，则按照外观缺陷的标准来确定缺陷等级；如按键漏光。

不良缺陷定义：1．细划痕/轻划伤：由摩擦造成的表面点、线、块状的轻度痕迹，目测看不出深度（不明显）；2．粗划痕/硬划伤：由摩擦造成的表面点、线、块状的轻度痕迹，目测有深度（明显）；3．裂痕：因碰撞、跌落、压迫造成的线状痕迹；4．凸点：表面突起的点状物，用点规可量测点的大小；5．凹点：表面的点状物，用点规可量测点的大小；6．刮痕/刮伤：表面因外力作用造成的片状深度痕迹。

工程外观质量评定等级分为( )我们需要明确什么是工程外观质量。

工程外观质量是指工程项目在建设和使用过程中，外部表面、形状、颜色、纹理、比例等方面是否满足设计要求和美学标准的程度。

外观质量的好坏直接影响到工程项目的形象、功能和使用价值，因此对于工程外观质量的评定是十分重要的。

根据国家相关标准和规范，工程外观质量评定等级分为一般、良好和优秀三个等级。

下面我们将对这三个等级进行详细的描述和解释。

一般等级是对工程外观质量较低的评定，一般来说，这种等级的工程项目在外观上存在一些明显的缺陷和不足。

例如，墙面有色差、油漆剥落、砖缝不平整等问题。

虽然这些问题不会对工程项目的使用功能和安全性造成严重影响，但会对项目的整体美观度产生一定的影响。

因此，在工程外观质量评定中，一般等级通常需要进行改进和修复。

良好等级是对工程外观质量中等的评定，这种等级的工程项目在外观上基本符合设计要求和美学标准，没有明显的缺陷和不足。

例如，墙面颜色均匀、油漆光泽度好、砖缝平整等。

这些项目在外观上给人以良好的视觉感受，能够满足使用功能和安全性的基本要求。

优秀等级是对工程外观质量较高的评定，这种等级的工程项目在外观上达到了设计要求和美学标准的最高水平。

例如，墙面色彩搭配合理、油漆光泽度高、砖缝平整且纹理清晰等。

这些项目在外观上给人以极佳的视觉感受，能够提升项目的形象和品质。

工程外观质量评定等级的划分不仅仅是一种评估工具，更是对工程项目的一个总结和反馈。

通过对工程项目外观质量的评定，我们可以发现和解决存在的问题，提高工程质量和竞争力。

因此，在工程建设、设计和施工中，我们应该高度重视工程外观质量的评定，不断提升自身的技术能力和专业水平，确保工程项目的外观质量达到良好甚至优秀的等级。

工程外观质量评定等级分为一般、良好和优秀三个等级。

这些等级反映了工程项目外观质量的不同水平和程度。

通过对工程外观质量的评定和划分，我们可以更好地了解和评估工程项目的外观质量，促进工程项目的改进和优化。

产品质量缺陷判定及分级标准（IATF16949-2016）1.0目的对来料、制程、出货等环节产品质量检测,根据接收质量限<AQL抽样表>执行抽样检查,同时给出明确有效的缺陷判定等级,使产品缺陷判定标准统一,特制定本标准。

2.0适用范围适用于本公司质量管控各环节。

3.0定义3.1缺陷Defect:未满足预期或规定用途有关的要求;即为不良,是产品质量不良等级的严重性的划分点,是产品质量没有达到标准程度的描述;缺陷可分为四个等级:致命缺陷、严重缺陷、一般缺陷、轻微缺陷；生产过程中极少出现或不会出现“致命缺陷”，为了加严产品质量管理，引起各环节、各部门的重视，通常把缺陷分三级来管理，把“严重缺陷”称为“致命缺陷CRI”“一般缺陷”称为“严重缺陷MAJ”“轻微缺陷”称为“轻微缺陷MIN”来进行管理。

3.2致命缺陷Fatal影响质量安全的所有缺陷，影响难以纠正的非正常的情况，全影响寿命的，会造成产品故障的或造成产品使用困难的或造成下道工序混乱的缺陷都称为致命缺陷。

3.3严重缺陷Critical可以引起易于纠正的异常情况，可能影响寿命，可能引起易于修复的故障，肯定会造成使用困难，产品外观3.4一般缺陷Major3.5轻微缺陷Minor4.0职责4.1品控部：负责本标准编制并执行。

4.2各部门：负责遵守本标准的判定结果。

5.0判定条件5.1外观检测：目视(视力1.0及以上)自然光照条件下，目视距离50cm，产品置于目视角度正前方，特殊情况需从不角度观测对比。

5.1.1外观检验依据GB7707进行判定。

5.2物理力学及化学性能：根据产品使用性能依据相应标准进行判定。

6.0质量缺陷分级为：。

苏州荣科精密机械有限公司产品表面外观缺陷的限定标准1 范围本规范规定了产品中结构件的表面等级划分及其外观质量要求。

本规范适用于本公司及子公司结构产品表面外观的标准判定，产品的装配生产及结构验收；也可用于指导设计。

本规范同样适用于外购件的验收，当外购个别件不属于本公司专用型号时，也可按供应商的质量标准对其进行验收，具体要求应参照相应外购件的技术说明书等文件。

2 术语2.1 产品：指本公司确定的、处于向本公司客户发货状态下的物品，如整机、模块、散件。

2.2 A级表面：重要外观表面，体现产品外观形象，具有装饰性，可以直接正视到的主要外观表面。

2.3 B级表面：主要外表面，半装饰性的经常可见的外观表面。

2.4 C级表面：次要外表面和内表面，不是以装饰为目的，表面质量要求不高的结构表面。

除A、B级表面外的表面均为C级表面。

2.5 正视：指检查者站立于被检查表面的正面、视线与被检表面呈45-90度而进行观察。

2.6 金属表面：包括电镀、氧化、钝化、以及金属压铸面、金属机械加工面等表面为金属质感的表面，非喷涂面。

2.7 拉丝：是一种砂带磨削加工，通过砂带对金属表面进行磨削加工，去除金属表面缺陷，并形成具有一定粗糙度、纹路均匀的装饰表面。

2.8 喷涂保护面：零件在喷涂过程中，依据图纸要求，对不要求喷涂的表面进行了保护处理的表面。

3 缺陷定义3.1 金属表面3.1.1 模具痕：折弯等模具成型过程中在结构件表面产生的压痕、轻微凹坑等。

3.1.2 磨擦痕：加工过程中板材在机床台面运动过程中产生的轻微划痕，无凹入感。

3.1.3 运动部件摩擦痕：样本架等在运送过程中和基体产生的痕迹。

3.1.4 焊渣：指电镀、氧化前，金属焊接时飞溅到焊缝位置以外区域的、牢固粘附在基材表面的金属点状颗粒。

3.1.5 烧伤：拉丝处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。

3.1.6 凹坑：由于基体材料缺陷、或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。

1、目的明确规定本公司生产的食品加工设备及其零部组件的外观检验项目及判定标准,作为来料、过程、出货的外观检验及判定的依据;2、范围本外观通用标准下简称本标准适用于公司生产的所有型式与规格的食品加工设备及其零部组件,有明确的特殊要求的例外;注：如本标准与产品图纸、技术要求或相关的行业标准/规范等要求有冲突之处,则以产品的图纸或技术要求或行业标准规范为准;3、定义1.1缺陷、缺点与不合格1.1.1不合格未满足要求;1.1.2缺陷未满足与预期或规定用途有关的要求;1.1.3缺点欠缺或不完美的地方;1.1.4缺陷与不合格的区别当按照习惯来评价产品的质量特性时,术语“缺陷”是适用的;但是目前, “缺陷”在法律范畴内已有明确的含义,特别是与产品责任问题有关,因此,不应用作一般术语;1.1.5缺点与不合格的区别当用“缺点”来评价产品的质量特性时,术语“缺点”是指相对于“完美无缺”的质量特性,产品存在的某些方面的欠缺;缺点与不合格的主要区别在于产品有缺点的质量特性满足要求的程度;不同产品,不同客户对产品的质量特性达到完美程度的要求是不同的,因此,对“不合格”的标准也是不一样的,产品的某些缺点主要在外观质量方面对某些客户来说是不合格项,但对另一些客户来说是可以接受的满足要求,因此是合格项;1.1.6不合格分类A.致命不合格：导致产品危险或潜在危险或对其使用有严重不利影响的不合格；B.严重不合格：能够导致产品发生故障或降低了产品的使用性能或使产品失去了部份预定功能的不合格；此类不合格还包括,虽然对产品的功能或性能没有影响,或影响不大,但是外观质量太差或客户明确表示不能接受的不合格；C.轻不合格：产品的质量特性与标准稍有偏差或只是外观有轻微缺点,在使用预定功能时不会实质性地降低产品的使用性能的不合格;1.2不合格与不合格品1.2.1不合格品具有一个或一个以上不合格的单位产品称作不合格品;1.2.2不合格品分类A.致命不合格品：有一个或一个以上致命不合格,也可能还有严重不合格和或轻不合格的单位产品；B.严重不合格品：有一个或一个以上严重不合格,也可能还有轻不合格,但不包括致命不合格的单位产品；C.轻不合格品：有一个或一个以上轻不合格,但不包括严重不合格和致命不合格的单位产品;1.3降级为使不合格产品符合不同于原有的要求而对其等级的改变;1.4特采对使用或放行不符合规定要求的产品的许可;特采通常仅限于在商定的时间或数量内,对含有不合格特性的产品的交付;1.5二级品二级品是指有轻不合格主要是外观质量,在使用预定功能时不会实质性地降低其性能的产品;外观质量有缺点但仍在合格范围内的产品,属于合格品;2外观质量检验工作标准2.1外观质量检验工作原则A.外观质量的重要性原则a.产品外观是客户对我公司产品质量好坏的第一印象,也是对公司最直接的感性认识；要努力克服工作中的重视产品性能,不注重外观质量的错误观点,严把产品外观质量关；b.产品出现的外观质量问题往往是因重视不够而犯的低级错误所致,极易纠正但损失很大,故必须引起各级各类人员的高度重视;B.外观质量检验的特殊性原则a.外观质量检验主要是依靠检验员的目测判断,所以,检验标准必须尽量描述详细、准确并尽可能多地制作检验标准限度样板以利于检验工作的顺利进行；b.用目测检验产品的外观质量比用计量器具对产品进行性能检测更方便更快捷,检验人员必须对生产过程中的产品外观质量实行全过程监控,以便防患于未然;C.外观质量检验的符合性原则a.产品外观质量并非越高越好,“严把产品外观质量关”的含义是不让不符合要求的产品通过,并非是不放过任何一个有缺点的产品；b.在产品外观质量检验在标准的判断上发生争议时,品保部应与有关各方进行沟通统一认识,必要时可以与用户沟通,在征得用户同意的情况下特采处理;2.2检验环境外观检验工作原则上应在独立的工作台上进行,检验工作台上方安装有40W日光灯,灯与工作台面的距离为70公分;2.3检验距离一般为30公分;3. 产品外观界定的等级划分原则;3.1 表面外观质量等级标准3.1.1 A级面：在使用过程中总能被客户看见的部分,适用于质量要求高的表面,例：产品的外前部,中低高度设备的顶部,控制面板等表面;3.1.2 B级面：在使用过程中常常被客户看到的部分,例：产品侧面、后面、经常打开的零件内表面等,这些表面允许有轻微不良,但是不致于引起挑剔客户不购买产品;3.1.3 C级面：适用于质量要求一般不作装饰用的表面,在使用过程中很少被客户注意到的表面部分如：设备的底面,底壳或后壳的底面,很高设备的顶面,维修时才看到的部分;此表面的外观缺陷应宽严合理,不至于给客户觉得该产品质量不佳;3.1.4 D级面：在使用过程中几乎不被客户看到部分如：产品的固定内部件表面,标签遮盖的局部区域、被其它部件遮蔽的表面等;此表面的缺陷只要不影响零件使用性能是被允许的;4 .外观检验方式4.1 按百分比抽检抽检10%,抽检数≤100按100,抽检数≥200抽200 ,整批数≤100全检;抽检合格后全检或按具体规定;4.2 全数检验100%检验凡属下列情况之一者应对其外观进行全数检验：A.产品的入库检验；B.样品试制及小批量试生产的成品检验；C.贵重元器件、零部件的进料检验；D.自身价格不高,但可能使装配后的成品部件出现较大损失的元器件、零部件的进料检验；E.其他需要进行全数检验的项目;4.3 接受、判退的通用标准4.3.1 致命不合格的接受数永远是0发现一个致命不合格,则整批不接受,只要有可能,还应该停止生产进行彻底检查,努力找出不合格的原因并设法预防再发生;如果认为某些致命不合格不必进行这样的程序,那么应考虑是否将其重新划分为严重不合格; 4.4 影响功能的外观缺点一律不可以降级或特采如攻牙后烂牙影响扭力,加工件有裂纹影响产品的保持力,金属件影响其自身强度的裂纹等; 4.5 整批性外观不良应具体情况具体分析4.5.1 毛刺、锐边所有孔、缝、边和角必须没有因模具或成型工艺原因造成的整批性的毛刺和锐边;4.5.2 色差对于批量生产的注塑件、表面处理件等产品,交货整批的颜色应该均匀一致,并在供需双方签认的颜色限度样板规定的范围以内;4.5.3 对于冲压、压铸件经常发生的,因模具或成型工艺原因造成的整批性外观质量缺点,例如：凹痕、接合线、变形等,应根据产品和客户的实际情况作出接受或判退的明确规定;5、缺点类型与定义5.1 五金钣金切削、冲压类5.1.1 凸：表面局部高于周围向外或向上与图纸或样板不符的突出部分;A.毛刺：金属工件的边缘、孔内或较光滑的面上因某种原因而产生的不光、不平的突出部分；B.铜丝：专指铜材在冲压、裁切加工後端子边缘出现的细小毛刺；C.毛边：专指金属工件的截断面因某种原因而产生的不光、不平的边缘；D.倒角不良：图纸要求倒角的金属工件的边、角等部位锋利、尖锐;5.1.2 凹：表面局部低于周围向内或向下与图纸或样板不符的凹陷部分;A.压、碰伤：金属工件因受其它硬物挤压、磕碰等造成其表面上出现的伤凹痕；B.拉、划伤：金属工件因受其它硬物磨擦拉曳、刻划造成其表面上出现的线性划伤凹痕；5.13 裂：局部表面破裂与图纸或样板不符;A.裂纹：在金属工件表面或折弯处有裂开的痕迹；B.裂缝：在金属工件表面或折弯处有破裂的缝隙;5.14 变形：指金属工件形状发生变化,与图面或样板不符;A.弧形：料带平面向外或向内弯曲,呈现出圆弧形状；B.波浪形：料带平面呈波浪形；C.扭曲：金属工件以扭转的方式变形；D.错位：杯口、卡点部位或折合处出现的错开现象；E.歪pin：板材pin呈倾斜状态；F.高低pin：板材头部或弯曲部位不在同一水平线上,出现高低不平现象；G.缺pin：料带上有掉失;5.15 污迹：金属工件表面有油渍或污垢;色差:：金属工件表面颜色不一致或与样板颜色有差别;5.2 机加工后工序类5.2.1 螺纹不良A.滑牙：螺牙不完整或低孔径大而导致的实配不牢固；B.烂牙：螺牙不完整；C.残留金属屑：在加工后的螺牙内卡有金属屑,这会导致通规不通；D.鼓起起泡：攻牙深度没控制好而导致的不通孔背面凸起或穿孔;5.2.2 切边A.缺料：切边模切到产品而致；B.压伤：切边模碰伤产品；C.裂缝：切边时产生微小的裂纹；D.缩孔：铣面后显现出压铸的砂孔;5.2.3 去毛A.锉伤：锉毛刺时锉到产品；B.锉刀痕：锉毛边时产品留下的锉刀痕迹,会影响产品的外观和功能;5.3 电镀类电镀不良主要表现为：镀层起泡气泡、镀层粗糙、底材素材露出、烤焦、镀层剥落、雾状、色差、油污、异斑、氧化、锈斑、刮痕等;5.3.1 规格不符：专指用目测检验方法发现的实物与规范要求的不符之处;A.包装不符：包装方式、方法、标识等不符合图纸或规范要求；B.数量重量不符：实际数量重量与需求数量重量或标识数量重量不符；C.标记错误：工件上刻、印的标记的标示位置、内容、形状等与图纸样板不符；D.混料：有不同规格、尺寸的产品材料、零部件混装在一起;6、我司现有常见不良及检验标准6.1焊接不良主要外观缺陷为假焊、飞溅、焊渣、裂纹、烧穿、缩孔、咬边、焊瘤以及变形;6.2 钣金常见外观不良为材料缺陷、坑包、毛刺、变形、磨痕、划痕等;6.3喷漆常见外观不良主要有起皱、刮花、气泡、流痕、露黑;6.4 机加工常见外观不良主要为变形错位、毛刺、刀纹、台阶、沙孔、生锈;6.5 组装常见的外观不良为表面划伤、磨痕、油污、装配不良;。

塑胶件外观检验标准塑胶件是一种广泛应用于各个行业的材料，其外观质量是评判产品品质的重要指标之一。

为了确保塑胶件的外观符合要求，制定一套严格的外观检验标准是必要的。

本文将介绍塑胶件外观检验的标准和相关要点。

一、外观缺陷分类首先，我们需要对塑胶件的外观缺陷进行分类。

主要的外观缺陷包括以下几类：1. 表面缺陷：表面光洁度不佳、气泡、气孔、毛刺等。

2. 几何尺寸缺陷：尺寸不准确、嵌注痕迹、异物粒子等。

3. 颜色缺陷：颜色不均匀、色差过大等。

4. 拼接缺陷：拼接处不牢固、存在接缝、开裂等。

二、外观检验标准针对上述分类的外观缺陷，我们需要制定相应的检验标准。

以下是常用的塑胶件外观检验标准：1. 表面缺陷检验标准：检查表面光洁度、气泡和毛刺等缺陷。

根据产品的特性和使用环境，可以制定相应的允许范围和级别。

2. 尺寸缺陷检验标准：测量塑胶件的尺寸，并与设计图纸进行对比。

对于关键尺寸，需严格控制误差范围。

3. 颜色缺陷检验标准：根据产品要求的颜色标准，使用色差仪或人眼对塑胶件的颜色进行检验。

将颜色差异控制在可接受范围内。

4. 拼接缺陷检验标准：通过物理测试或加工试验验证拼接处的强度和牢固性。

确保拼接处无开裂或接缝现象。

三、外观检验方法外观检验应根据不同的缺陷类型采用相应的检验方法，以下是常用的外观检验方法：1. 目测检验：使用肉眼对塑胶件的外观进行检查。

此方法适用于表面缺陷和颜色缺陷的检验。

2. 借助工具：如放大镜、显微镜等，对细小的缺陷进行观察和测量。

适用于尺寸缺陷和拼接缺陷的检验。

3. 物理测试：应用拉力测试机、冲击试验机等设备对拼接处进行力学性能测试，以验证其牢固性。

四、外观检验记录与评估在外观检验过程中，需要记录检验结果并进行评估。

以下是相关要点：1. 检验记录：记录每个样品的检验时间、检验人员、缺陷类型和数量等信息。

确保有准确的记录可供参考。

2. 缺陷评估：根据标准要求，对检出的缺陷进行评估和分类。

将其分为轻微缺陷、一般缺陷和严重缺陷等级。