铜版纸生产过程中常见纸病及解决办法

常见纸病及防治常见纸病及防治外观纸病及其形成原因1、纸病名称及其对使用的影响1。

1 名称外观纸病的名称多依据其形象、颜色、产生部位、对光的反射、等情况命名，但由于不同地区、不同习惯，名称较为复杂，叫法也不尽相同。

常见的有：尘埃、云彩花、透光点、透帘、匀度不良、褶子、皱纹、斑点、汽车斑、湿斑、浆疙瘩、孔洞、针眼、色调不一致、卷边、翘曲、泡泡沙、网痕、毛毯痕、压花、玻璃花、砂子、硬质块、条痕、掉毛掉粉、切边不齐。

1。

2 产生纸病的原因：1）原材料质量有问题；2 ）设备及器械、网毯等维护不当；3）操造中操作不当；4）环境卫生及操作条件不良等。

1。

3 对使用的影响：1）可造成废品，发如孔洞、硬质块等；2）影响印刷机操作，如褶子、皱纹等；3）影响印刷质量，如匀度、透光点、尘埃等。

2、外观纸病的一般检查方法2。

1迎光检查2。

2利用散射光检查2。

3利用反射光斜视检查2。

4利用手摸检查第二节查找方法及解决措施1、查找方法1。

1 周期性规律查：如果纸病出现呈现一定的周期，可分析与产生周期对应的长度上是否与辊筒的周长、网子的长度、毛毯的长度等吻合，再根据纸病的具体特征，便可找出原因。

如孔洞、压光点、半透明点、压花等；1。

2 季节规律：如滴水造成的孔洞、半透明点、玻璃花等，多在雨季或空气中含水量高的气候下发生的；1。

3 工艺变动的因素中查：这些因素有1）换备品；2）换设备部件；3）改变原料和配比；4）改变工艺参数或操作规程；1。

4 查找纸现产生的地点：如尘埃一般发生在制浆或纸机的净化；褶纹只能产生于复卷、切纸、或纸机的压榨、干燥、压光等环节；孔洞则多在纸机上表现出来；1。

5 应用化学分析法查；1。

6 应用对比试验查；1。

7 建立外观纸病籍档案；2、解决外观纸病的措施2。

1 加强原材料、辅料的检验2。

2 加强机械设备的维护和网毯等器材的正确使用：如润滑条件要良好、纸机各部的负荷要稳定、刮刀与辊筒的接触必须严密；成形网、湿毯要洗涤良好，不可有糊网、粘毯的现象；干毯透气性要均匀，一烘的干毯表面要细腻等。

铜板纸印刷常见问题铜版纸由于涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。

有这种情况时，应注意检查装版工艺操作是否，如印版有无垫得偏重情况，因为纸面压力过大的话，很容易将铜版纸表层的涂料粉质压碎，引致脱粉和黑影斑点。

另外，还应检查油墨粘稠度是否合适，若印刷油墨层过厚度、过粘，也是造成纸面掉粉而堆积版面的原因之一，有此情况时，应考虑应用辅助材料对油墨加以调整质量，上述质量问题则可得到较好的克服。

要把好垫版技术和印刷压力调试关，确保印刷墨层均匀和光亮。

铜版纸印刷压力应求得均匀又适当，压力过重容易产生掉粉不良情况，且易造成网点印迹不清晰弊病，以及加大印版磨损。

反之，则易造成网点印迹不结实，以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花，那样，易产生粘脏、慢干、迭印不上等不良后果，故印刷铜版纸压力要均匀，要适当。

包衬则采用中性偏硬材料为宜。

用铜版纸印刷商标、包装产品，常以淡色作底色，经迭色套印而成。

这样印刷右工艺不当，也易产生一些问题而影响质量，所以，在调配底色墨时，应该尽量选用耐热和耐光的油墨，并且冲淡剂最好用亮光浆调配，这样可以将底色放到最后印效果要好，以防止底色先印易磨擦损伤墨层。

对每一批种的铜版纸，投入使用之前，应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题，进行测试分析，尔后根据纸的特性，采取相应的工艺措施，如调整油墨的粘度、流动性、燥性及防粘措施，以实现规范化科学生产，防止印刷不良情况发生；要把好铜版纸印刷的防粘工艺技术关。

铜版纸吸墨性弱，背面又比较光滑，这样印刷受墨量大的版面或多色迭印的，容易产生粘脏问题，故应采取防粘措施加以克服，如采取以亮光油先把适量的防粘剂搅均匀，使之成液体状后加入油墨中再搅匀，印刷时就可收到较好的防粘效果。

但防粘剂的用量应注意合理掌握，不能超过4%，以免使油墨乳化、印刷墨层发花以及墨层光泽度下降等不良弊病产生。

由于铜版约表面光滑，吸墨能力较差，印刷大版面的实地版时，应尽量做到“深墨薄印”。

铜版纸生产过程中常见纸病及解决办法铜版纸也称涂布美术印刷纸，主要用于单色或彩色印刷的画册、画报、书刊封面、插页、美术图片及商品商标等。

近几年来也广泛用于制作纸手袋、不于胶面纸、底纸等。

由于其工艺复杂、加工工序多，因此产生的纸病也远远多于其他类纸张，对于其他纸种微不足道的纸病，在铜版纸生产上可能就是致命的问题，直接影响产品的使用性能、以及企业的经济效益。

因此预防纸病的产生，对发生纸病及时有效解决就显得尤为重要。

现将笔者从事铜版纸技术工作十多年来关于生产中发生的纸病及解决方法整理出来，不足之处请批评指正。

本文着重从操作方面人手，有些纸病可能是生产工艺技术条件、涂料配方、原材料质量变化等引起，则不在本文讨论之列。

本公司是以商品木浆为原料，一台无表面施胶、含机内预涂布的2280mm纸机、一台双涂布头的刮刀涂布机、两台超级压光机。

l 预涂原纸纸病及解决方法1．1 原纸横幅差横幅差直接影响到后工序的加工、卷筒纸的平整性等，因此将横幅差也列在纸病之列。

解决方法：(1)每次计划停机时校准堰板口的开口横幅一致性。

(2)定期清洗流浆箱。

(3)注意车速与流浆箱的液位(浆网速)，浆速不宜过快。

(4)微调各流浆箱对应区域的开度及两边回流浆管的开度，流浆箱平衡压力玻璃管内浆液位调节相对静止。

1．2 匀度差纸张的匀度为纸张定量的分布状况，即微小面积上质量或紧度的变化。

纸张匀度不好一般认为有三大影响因素：1)浆料自身的絮聚；2)纸机操作不当；3)成形脱水不均匀。

¨解决方法：(1)控制上网浆浓度不宜过大。

(2)控制水线不能过短。

(3)调整好浆网速(流浆箱液位与网速)(4)水印辊清洁，且平稳压向网面，不可产生偏压。

1．3 原纸破边、破洞解决方法：(1)进压榨时纸页跳动幅度大，调整速度差(张力)(2)检查烘缸有无漏水情况。

(3)检查于网是否有破损。

(4)及时清理烘缸纸毛。

(5)原纸有裂缝。

检查、调小伏辊进压榨部的湿纸页张力。

铜板纸印刷常见问题总结铜版纸印刷问题1、对每一批种的铜版纸，投入使用之前，应对纸的平滑度、酸碱度、吸收性、干燥性、伸缩性以及表面结合强度等一系列涉及印刷适性问题，进行测试分析，尔后根据纸的特性，采取相应的工艺措施，如调整油墨的粘度、流动性、燥性及防粘措施，以实现规范化科学生产，防止印刷不良情况发生；2、要把好垫版技术和印刷压力调试关，确保印刷墨层均匀和光亮。

铜版纸印刷压力应求得均匀又适当，压力过重容易产生掉粉不良情况，且易造成网点印迹不清晰弊病，以及加大印版磨损。

反之，则易造成网点印迹不结实，以及盲目加大油墨层来弥补压力不足引起的版面发花，那样，易产生粘脏、慢干、叠印不上等不良后果，故印刷铜版纸压力要均匀，要适当。

包衬则采用中性偏硬材料为宜。

3、用铜版纸印刷商标、包装产品，常以淡色作底色，经叠色套印而成。

这样印刷右工艺不当，也易产生一些问题而影响质量，所以，在调配底色墨时，应该尽量选用耐热和耐光的油墨，并且冲淡剂最好用亮光浆调配，这样可以将底色放到最后印效果要好，以防止底色先印易磨擦损伤墨层。

4、由于铜版约表面光滑，吸墨能力较差，印刷大版面的实地版时，应尽量做到“深墨薄印”。

即把油墨相适当调深些，这样印刷时墨层相应或薄一些，即能符合印刷色相要求，又能减少发生印迹过底的机会，并可防止叠色印不上。

此外，由于纸张附着力差，印上去的墨层，有时容易因掉粉而脱色，为此，印第一色可用19号树脂油作调墨油。

为使使叠色墨层印得光亮，可在油墨中适当加些亮光油和燥油。

5、铜版纸由于涂料多，印刷过程中经常会遇到脱粉和印品版面呈现黑影现象。

有这种情况时，应注意检查装版工艺操作是否，如印版有无垫得偏重情况，因为纸面压力过大的话，很容易将铜版纸表层的涂料粉质压碎，引致脱粉和黑影斑点。

另外，还应检查油墨粘稠度是否合适，若印刷油墨层过厚度、过粘，也是造成纸面掉粉而堆积版面的原因之一，有此情况时，应考虑应用辅助材料对油墨加以调整质量，上述质量问题则可得到较好的克服。

纸病的防止在纸张抄造过程中，我们会经常遇到与毛毯有关的这样或那样的问题，处理不及时会造成大量的纸病产生。

只有及时准确地分析出问题产生的原因，才能迅速地采取有效措施，将损失减小到最小程度，这是造纸工作者每天都要面临的工作，下面列出了一些常见的与毛毯有关的主要问题及其对策。

一、纸页压溃纸页压溃是指湿纸页在压区中受压力的作用形成流体压力，在流体压力的作用下，纸页中的水分向外排出，如果排水不畅，则会破坏湿纸页中纤维的排布状态，这种现象称为“压溃”，也称为“压花”。

纸页“压溃”是纸病中最常见的一种现象，也是最令人头痛的一种纸病。

造成纸页压溃的原因很多，图1用鱼翅图来分析造成纸页压溃的种种原因：从图中可以看出，造成纸页压溃的因素中，造纸毛毯有四个方面的因素，下面仅对造纸毛毯的因素进行阐述：１．毛毯选型不当造成纸页压溃。

关于造纸毛毯的选择，上面的篇章已作详细论述，这里需强调一点：一定要根据纸机的技术参数和生产环境来选择和设计毛毯，如毛毯的品名、克重、透气度、厚度、原料等，最好多与毛毯制造商的技术人员交流，多听取他们的意见和建议，只有这样才能少走弯路。

２．因毛毯脏污造成纸页压溃。

加强毛毯的洗涤、保持毛毯的洁净，是延长其使用寿命、减少纸病产生的重中之重。

关于毛毯的洗涤技术，将在相关的篇幅中详述。

３．因毛毯磨损造成纸页压溃。

造纸毛毯的磨损分均匀磨损和局部磨损两种。

导致毛毯磨损的原因有：新更换真空吸水箱面板、毛毯针刺紧度不足、定型过轻、真空吸水箱真空度过大、毛毯与真空吸水箱面板间无润滑水、真空吸水箱面板材质选择不当或摩擦系数过大，以及毛毯使用时间较长用到后期时，针对上述不同原因应采取相应措施。

４．因毛毯运行状态不良造成纸页压溃。

造纸毛毯运行状态主要包括：毛毯的张紧状态；毛毯的横向收缩状态；毛毯标准线平直状态；毛毯表面平整状态等等。

毛毯张力过小、横向收缩过大、真空吸水箱漏气、毛毯标准线变形弯曲、毛毯底布张力不均匀等均容易导致湿纸页脱水不均匀而造成压溃现象。

第二章造纸生产质量问题的预防与处理第一节新闻书刊印刷纸生产质量问题的预防与处理一、新闻纸（一）生产中常见问题的预防和处理!"纸页断头断头是抄纸经常出现的故障，多数在湿部。

（!）网部断头断头原因：!）机械浆配比高，化学浆少，湿纸强度低。

#）上网浆料打浆度过高，脱水速度慢，水线拉长，伏辊处引纸易断头。

$）伏辊真空度低，脱水不好；有时真空度很高，但孔眼堵塞数量多，出伏辊时水分仍然较大。

%）伏辊真空室的倾斜角度不适应车速的改变，纸页剥离时受到的张力有变化。

&）浆速过多的低于网速，使纤维组织有脱节现象，产生断头。

预防和处理措施：!）应该增加化学浆用量，提高纸页湿强度。

#）适当降低机械浆和化学浆打浆度，改进滤水性能。

$）检查伏辊密封系统及真空系统有无漏气。

%）鸭绿江纸厂’!纸机车速提高时，网部断头多，调节伏辊真空室倾斜角，将纸页剥离角由原#()增加到$*)，生产正常。

&）放料阀门开大及提高上浆泵调速电机转数，保证流浆箱压头，提高浆速，防止纤维组织脱节。

（#）压榨部断头!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!!w w w .b z f xw .c o断头原因：!）在压榨辊的局部位置上，粘有树脂、胶类和细小纤维等污染物，或刮刀不严，湿纸页被粘起一块或一条，造成断头。

有的工厂将这种现象叫上半切。

"）引纸毛毯局部污染严重，脱水不好，纸页压溃，以致引起断头。

#）真空吸移辊真空度低或真空室角度不合适，导致引纸困难。

$）入压榨部的纸页水分偏高，定量偏小，湿纸强度较低，出二、三压榨辊时易断头。

%）水针切边不好或毛毯线打出裂口而断头。

预防和处理措施：!）刮刀与辊面必须成直线形严密接触，其表面脏物应尽力刮除，刮刀不严时一定要更换。

"）某厂将洗毛毯的清水改用烘缸冷凝水，清洗毛毯后，断头次数大大减少。

也可以用化学洗涤剂清洗毛毯。

造纸过程实际问题解决办法1．纸损纸有关的问题※加入伏损池稀释水太多，,特别是在伏损池只处理切边的情况下—检查喷水控制和水压。

※网下白水溢流到伏损池—调节网下白水坑溢流，避免损纸系统进入过多的稀释水。

※伏损池分散湿损纸的能力不合适—需要对分散设备进行改造，使之可以处理全幅宽断头。

※检查损纸处理系统配套的所有泵和控制系统。

※确认泵的能力能否满足较大流量的要求—检查浆泵吸入端的长度。

※检查损纸池控制电路，保证控制电路得至适当维护。

※检查干损纸传送带的速度，如其速度比纸机慢，可能有太多损纸堆积在传送带上。

※损纸顺着传送带往回走，而不是掉落在碎浆机内—检查冲水管的压力、喷咀是否堵塞、喷水角度和位置等。

※损纸在碎浆机中漂浮—损纸碎浆机应能损纸沉没，并立即将其搅碎；—调节喷水管的位置；—检查循坏；—保证足够的搅拌力把损纸拉到转子区。

※碎浆机内液位变化—查看液位传感器是否被损纸堵塞。

※检查蜗轮转子和提取板—调节提取板上的刮板间隙；—如提取板堵塞，可导致泵的空转损坏。

※检查泵的能力—设计能力不够会导致供料不足；—碎浆和泵送的能力往往跟不上纸机改造和速度的提高。

※损纸浆池—保证能力足够，大多数纸机的损纸浆池能力不够；—检查搅拌和控制；—保证合适的贮存浓度。

※控制系统—保证所有控制装置的校准和维护；—浓度控制不好会影响到整个系统和纸机操作。

※白水浓度波动—尤其是在纸页断头处那里需要大量的白水；—保证足够的白水储存能力。

2．浆与纸的关系※当纸面灰分太低的时候，可提高打浆度来封闭纸页提高填料留着率。

※纸页在大烘缸缸面打飘是由于纸页与缸面的粘附力不够，可通过提高霜浆度来解决这个问题。

※纸页粘附在大烘缸缸面说明纸页结构太紧，并可能是有太多的细小纤维—均可通过降低打浆度来得到改善。

※打浆度太低常常出现吹风印痕—如其他强度测试允许，可适当在作补充打浆。

※损纸斑点主要是损纸在碎浆机内没有充分碎解—加强高频疏解机的作用效果；—可能需要增加循环打浆；—如果把打浆机同时当做疏解机使用，它不可能达到预期的效果。

这些造纸过程出现的纸病99%的纸机都遇到过一、原纸拉力不足拉力不足分纵向和横向之分，它与浆速比、纤维的走向工艺配比和纤维的结合力有关！1、浆速比即是网笼的速度与冲浆泵速度比，我们现在的纸机正常的浆速比在1:1.0~11.2之间，速比过大纵向拉力大、横向减小；反之横向拉力大、纵向小，但不能超出某个范围，否则会出现相反效果！2、纤维的走向是决定纵横向拉力的标准，控制纤维的走向可调节流浆箱回流阀开度大横向拉力也大、开度小纵向拉力大！3、纤维本身的结合力：影响纤维结合力的原因有半纤维素、纤维素、木素的影响，纤维本身的长度、化学添加剂和助剂的使用，压榨部的线压力，干燥温度纤维相互间的结合力和纤维本身的强度，湿纸页中纤维分布和排列方向等！二、原纸柔软度超标1、工艺配比方面引起的，使用更多的短纤维和桉木浆会降低原纸的柔软度！2、磨浆工艺方面引起的，磨浆功率高、电流高，通过量小会提高原纸柔软度、反之减小！3、烘缸表面涂层和缸温，起皱刮刀的使用角度可以控制烘缸表面涂层的好坏，涂层好可以很好的控制原纸皱纹，起皱刮刀的角度缸面的温度的高低决定烘缸表面涂层的好坏及成纸水分的含量！4、化学药品添加剂的使用，使用柔软剂可以改善原纸手感降低原纸柔软度！三、原纸皱纹控制1、干燥温度过高，皱纹粗细不等、密度均匀，而且有反光现象。

原纸在起皱时，如果烘缸温度过高，缸面又很光滑，纸页的水份较小，则纸页在与起皱处接触之前就可能离开烘缸，因此很难起皱或皱折率很小，相反，如果起皱水份过大，纸页与刚面贴得很紧，会造成塞刀，容易断纸和刮出针眼，同时起皱后的成纸水份将会很高，一般成纸水份控制在5-8℅左右为宜！2、刮刀使用时间过长磨损，起皱角度变大、成纸皱纹较差，一般正常情况下应视原纸皱纹及缸面涂层的好坏及时更换起皱刮刀！3、外用药品使用不合理及搭配不当，剥离剂用量过大，也会使皱纹粗细不均，皱纹之间的距离也比较长，而且纸页形成的皱纹也有反光现象；4、原纸横幅局部皱纹分布不均匀，一般此种情况与烘缸温度不均匀及外用药品喷淋管有堵塞有关，烘缸温度不均匀影响缸面涂层的进立；导致缸面温度不均匀的原因有：烘缸内局部冷凝水排放不畅，毛布过脏清洗周期过长及清洗毛布常压水管喷嘴堵塞等原因引起！解决的方法：定期移动毛布、及时发现问题处理问题！5、浆料中半纤维素的含量，半纤维及木素的含量越高成纸的皱纹越好！6、水质的酸碱度、一般情况下系统水质偏酸性原纸皱纹越好手感也好，但太低会影响成纸拉力，所有必须控制pH值在7为宜！7、刮刀与缸面接触的角度；刮刀伸出刀架的高度、接触角度（18-23°），伸出刀架的长度控制在45mm以上，刮刀的倒角及起皱过程中刮刀的摆动和刮刀贴缸的线压！四、原纸出现针眼针眼即细小的孔洞也叫针眼或砂眼，一般在生产薄纸是比较常见，主要是由脱水、PEO用量不够、纸页横幅极差过大等原因引起！1、毛布脱水能力差和脱水能力过大都会引起针眼，造成脱水能力差一般是毛布脏，特别是在使用湿强剂以后，它的性能和粘合积一样很容易凝聚在毛布上，将毛布透气眼堵塞。

铜版纸生产过程中常见纸病及解决办法铜版纸也称涂布美术印刷纸，主要用于单色或彩色印刷的画册、画报、书刊封面、插页、美术图片及商品商标等。

近几年来也广泛用于制作纸手袋、不于胶面纸、底纸等。

由于其工艺复杂、加工工序多，因此产生的纸病也远远多于其他类纸张，对于其他纸种微不足道的纸病，在铜版纸生产上可能就是致命的问题，直接影响产品的使用性能、以及企业的经济效益。

因此预防纸病的产生，对发生纸病及时有效解决就显得尤为重要。

现将笔者从事铜版纸技术工作十多年来关于生产中发生的纸病及解决方法整理出来，不足之处请批评指正。

本文着重从操作方面人手，有些纸病可能是生产工艺技术条件、涂料配方、原材料质量变化等引起，则不在本文讨论之列。

本公司是以商品木浆为原料，一台无表面施胶、含机内预涂布的2280mm纸机、一台双涂布头的刮刀涂布机、两台超级压光机。

l 预涂原纸纸病及解决方法1．1 原纸横幅差横幅差直接影响到后工序的加工、卷筒纸的平整性等，因此将横幅差也列在纸病之列。

解决方法：(1)每次计划停机时校准堰板口的开口横幅一致性。

(2)定期清洗流浆箱。

(3)注意车速与流浆箱的液位(浆网速)，浆速不宜过快。

(4)微调各流浆箱对应区域的开度及两边回流浆管的开度，流浆箱平衡压力玻璃管内浆液位调节相对静止。

1．2 匀度差纸张的匀度为纸张定量的分布状况，即微小面积上质量或紧度的变化。

纸张匀度不好一般认为有三大影响因素：1)浆料自身的絮聚；2)纸机操作不当；3)成形脱水不均匀。

¨解决方法：(1)控制上网浆浓度不宜过大。

(2)控制水线不能过短。

(3)调整好浆网速(流浆箱液位与网速)(4)水印辊清洁，且平稳压向网面，不可产生偏压。

1．3 原纸破边、破洞解决方法：(1)进压榨时纸页跳动幅度大，调整速度差(张力)(2)检查烘缸有无漏水情况。

(3)检查于网是否有破损。

(4)及时清理烘缸纸毛。

(5)原纸有裂缝。

检查、调小伏辊进压榨部的湿纸页张力。

单面铜版纸卷曲问题的原因及避免措施由于单面铜版纸的生产工艺的不同，纸张存在比较严重的两面性能差别，致使对外界相对湿度十分敏感，容易发生卷曲问题，对印刷和后续的使用造成比较大的影响。

本文针对这个问题，通过与全国多家印刷厂技术人员的技术交流，做了比较详细的总结。

<广告>1、单铜出现卷曲问题的原因：由于单铜纸品的特殊要求，它两面的涂布量是不同的：正面涂20克左右(简称涂布面)，而反面只涂1克(俗称未涂布面)，可以说单铜纸的一面是涂料，另一面是纸纤维，而纤维和涂料对于水的膨胀系数不同：纤维的膨胀率大，而涂料的膨胀率小。

同时两者的吸水性也存在比较大的差别，纤维吸水快，涂料吸水慢。

纸张生产出来的时候，因为它的水分含量稳定，纤维和涂料的状态相对平衡，纸幅表面很平整。

当外界环境相对湿度发生变化(即环境湿度与纸张的含水量不匹配)，纸张就会发生卷曲问题：环境湿度高于纸张相对湿度时(如天气的变化：下雨或下雪，环境湿度会加大)，纸张会吸收水分，就向涂布面卷曲；环境湿度低于纸张相对湿度，纸张会失去水分，就向未涂布面卷曲。

但是如果环境相对湿度与纸张相对湿度的偏差在±5％之间，一般不会有太明显的卷曲问题发生。

同时，在印刷过程中，如果纸张的水分含量发生了变化(如凹印和柔印中纸张被过度干燥)，纤维和涂料的平衡被破坏，也会发生相应的变化：失去水分，纸张就会向未涂布面卷曲；吸收水分，就会向涂布面卷曲。

2、印刷中单铜产生卷曲的主要影响因素：由于印刷方式的不同，单铜在印后产生卷曲的影响因素也不尽相同。

在胶印中，产生卷曲的主要因素为环境温湿度与纸张相对湿度不匹配，而对于凹印和柔印，除了环境温湿度与纸张相对湿度不匹配以外，过分干燥也是主要原因之一。

胶印是通过油水不相溶原理实现图文的转移，虽然在印刷当中有上水过程，但是涂布面的吸水能力很低，基本上不会影响到纸张的含水量，故一般不会发生卷曲问题。

如果环境温湿度与纸张相对湿度相匹配，则基本不会造成卷曲问题。

纸张的主要纸病、产生原因及解决方法时间:2011-08-31 来源:中纸在线作者:枫叶点击: 177次凡不包括在纸张质量技术要求内的纸张缺陷可称为纸病。

纸病既包括看不见摸不着，只有通过实验或印刷才可知道的某些性能缺陷，如发脆、透印、掉毛、掉粉等，也包括可直接看到或感受到的、处在纸页表面的各种疵点和缺陷，如尘埃、脏点等。

这里把后者称为纸张的外观纸病。

纸张的外观病很多，有尘埃、斑点、网痕、毛布痕、“云彩花”、泡泡纱、皱纹、折子、脏点、草皮、透明点、温斑、洞眼、压花、疤痕、浆疙瘩、硬质块、及定量不均、匀度不良等。

这些外观纸病，有的是由抄纸前的纸料中带入的，有的是抄纸过程中技术操作不良或技术不佳造成的，还有的则是厂内环境卫生不善引起的有的外观纸病一旦出现就相对具有连续性，如毛布痕和“云彩花”等，一旦出现如不采取措施就一直存在；有的外观纸病则具有某种偶然性或间隔较长时间才出现一次，如脏点、窟窿等。

有的纸病存在，将使纸张的品质变劣，如尘埃、毛布痕等；有的纸病则使该纸张成为废品，如带有硬质块的胶印书刊纸或带有大脏点的铜版纸，就只能作为废品处理。

按不同的类型常见纸病可分为：纸张定量的波动与纸幅定量的不匀第一种波动一般是由于纸料去流浆箱的流送系统受到周期性的震动，流浆箱前旋翼筛的摇震或浆泵的震动影响所造成的，有时也因流浆箱内匀浆辊弯曲或开孔不合理造成的。

第二种波动一般由于生产流程不合理或操作管理不当等原因而引起。

匀度不良。

其现象有：1）团状组织：指纤维互相絮杂在一起成为一团团的状态。

2）“云彩花”：又叫云状组织，指纸张中的纤维像云彩一样分布在纸页中。

3）纤维组织脱节：指在纸机运行方向纤维交织不良。

4）波浪状的纤维组织：指在纸的横向沿幅宽出现一道道弯弯曲曲的波浪状加厚层。

5）浆道子：指纸幅上的一些迎光可见的纵向条状浆痕。

尘埃、斑点、沙子和硬质块1）尘埃：可分为“纤维性质的尘埃”、“非金属性质的尘埃”、“金属性质的尘埃”三种。

纸张的印刷常见问题及解决方案篇一：纸张的印刷常见问题及解决方案纸张的印刷常见问题及解决方案纸和纸板的印刷，包含了受压(喷墨印刷等非接触式印刷除外)、着墨、吸墨、干燥等过程。

纸张在这些过程中表现出的适合印刷条件的各种性能，即纸张的印刷适性, 以及印刷油墨和印刷机械的性能，是决定纸张印刷质量的关键所在。

纸张的印刷适性主要包括:表面强度、油墨吸收性、平滑度、含水率、酸碱度、弹塑性、白度、尘埃度，等。

因纸张的印刷适性引起的印刷问题及其解决方案可概括如下：1、纸张的表面强度太低，造成印刷过程中因油墨的粘附拉力作用而出现纸张表面拉毛和脱粉现彖，印刷质量低劣。

纸张的表面强是指纸张的纤维和填料及胶料之间的结合程度，结合程度越高，纸张的表面强度就越高。

纸张的表面强度测试方法:在一定的压力作用下，以一定粘度的油墨使纸张在加速条件下印刷，纸张的表面出现起毛时的最大速度，即拉毛速度,单位米/秒(M/S)。

或者采用不同粘度的蜡棒粘纸，纸张的表面开始出现起毛时蜡棒的粘度级别来表示。

解决方案:使纸张具有较高的表面强度，才能获得较好的印刷质量。

为了保正良好的印刷质量,采用表面强度较高的纸张，或适当降低印刷压力，或适当调整油墨的粘度。

影响纸张表面强度的原因主要有：纸张纤维杂质较多，降低纸张表面强度；将料水化度过低，短细纤维过多，降低纤维交织能力，造成纸张表面质地疏松；造纸生产过程中烘干温度过高，也会使纸张表面强度下降；填料过多而胶料过少，造成纸张表面结合力差；纸面压光不足，紧度低，从而降低纸张表面强度。

所以，有必要在纸张相关标准中提岀具体要求, 比如，在单面涂布白纸板的技术标准QB1011 -1991中，规定了A等、B等和C等涂白纸板的表面强度依次为/S以上，1. 2M/S以上和/S以上，以此作为使用依据，以保证印刷质量。

2、纸张的油墨吸收性太强，造成印刷过程中纸张透印和光泽损失;或者由于纸张的油墨吸收性太弱，造成印刷过程中油墨粘附不牢和粘脏。

纸张的主要纸病、产生原因及解决方法时间:2011-08-31 来源:中纸在线作者:枫叶点击: 177次凡不包括在纸张质量技术要求内的纸张缺陷可称为纸病。

纸病既包括看不见摸不着，只有通过实验或印刷才可知道的某些性能缺陷，如发脆、透印、掉毛、掉粉等，也包括可直接看到或感受到的、处在纸页表面的各种疵点和缺陷，如尘埃、脏点等。

这里把后者称为纸张的外观纸病。

纸张的外观病很多，有尘埃、斑点、网痕、毛布痕、“云彩花”、泡泡纱、皱纹、折子、脏点、草皮、透明点、温斑、洞眼、压花、疤痕、浆疙瘩、硬质块、及定量不均、匀度不良等。

这些外观纸病，有的是由抄纸前的纸料中带入的，有的是抄纸过程中技术操作不良或技术不佳造成的，还有的则是厂内环境卫生不善引起的有的外观纸病一旦出现就相对具有连续性，如毛布痕和“云彩花”等，一旦出现如不采取措施就一直存在；有的外观纸病则具有某种偶然性或间隔较长时间才出现一次，如脏点、窟窿等。

有的纸病存在，将使纸张的品质变劣，如尘埃、毛布痕等；有的纸病则使该纸张成为废品，如带有硬质块的胶印书刊纸或带有大脏点的铜版纸，就只能作为废品处理。

按不同的类型常见纸病可分为：纸张定量的波动与纸幅定量的不匀第一种波动一般是由于纸料去流浆箱的流送系统受到周期性的震动，流浆箱前旋翼筛的摇震或浆泵的震动影响所造成的，有时也因流浆箱内匀浆辊弯曲或开孔不合理造成的。

第二种波动一般由于生产流程不合理或操作管理不当等原因而引起。

匀度不良。

其现象有：1）团状组织：指纤维互相絮杂在一起成为一团团的状态。

2）“云彩花”：又叫云状组织，指纸张中的纤维像云彩一样分布在纸页中。

3）纤维组织脱节：指在纸机运行方向纤维交织不良。

4）波浪状的纤维组织：指在纸的横向沿幅宽出现一道道弯弯曲曲的波浪状加厚层。

5）浆道子：指纸幅上的一些迎光可见的纵向条状浆痕。

尘埃、斑点、沙子和硬质块1）尘埃：可分为“纤维性质的尘埃”、“非金属性质的尘埃”、“金属性质的尘埃”三种。

纸张的印刷常见问题及解决方案篇一：纸张的印刷常见问题及解决方案纸张的印刷常见问题及解决方案纸和纸板的印刷,包含了受压(喷墨印刷等非接触式印刷除外)、着墨、吸墨、干燥等过程。

纸张在这些过程中表现出的适合印刷条件的各种性能,即纸张的印刷适性,以及印刷油墨和印刷机械的性能,是决定纸张印刷质量的关键所在。

纸张的印刷适性主要包括:表面强度、油墨吸收性、平滑度、含水率、酸碱度、弹塑性、白度、尘埃度,等。

因纸张的印刷适性引起的印刷问题及其解决方案可概括如下:1、纸张的表面强度太低,造成印刷过程中因油墨的粘附拉力作用而出现纸张表面拉毛和脱粉现象, 印刷质量低劣。

纸张的表面强是指纸张的纤维和填料及胶料之间的结合程度, 结合程度越高,纸张的表面强度就越高。

纸张的表面强度测试方法:在一定的压力作用下, 以一定粘度的油墨使纸张在加速条件下印刷,纸张的表面出现起毛时的最大速度, 即拉毛速度,单位米/秒(M/S）。

或者采用不同粘度的蜡棒粘纸,纸张的表面开始出现起毛时蜡棒的粘度级别来表示。

解决方案:使纸张具有较高的表面强度,才能获得较好的印刷质量。

为了保正良好的印刷质量,采用表面强度较高的纸张,或适当降低印刷压力,或适当调整油墨的粘度。

影响纸张表面强度的原因主要有:纸张纤维杂质较多,降低纸张表面强度;将料水化度过低,短细纤维过多,降低纤维交织能力,造成纸张表面质地疏松; 造纸生产过程中烘干温度过高,也会使纸张表面强度下降;填料过多而胶料过少, 造成纸张表面结合力差;纸面压光不足,紧度低,从而降低纸张表面强度。

所以,有必要在纸张相关标准中提出具体要求,比如,在单面涂布白纸板的技术标准QB1011 -1991中,规定了A等、B等和C等涂白纸板的表面强度依次为/S以上,1﹒2M/S 以上和/S以上,以此作为使用依据,以保证印刷质量。

2、纸张的油墨吸收性太强,造成印刷过程中纸张透印和光泽损失;或者由于纸张的油墨吸收性太弱,造成印刷过程中油墨粘附不牢和粘脏。

常見紙病一般處理方法一、紙面毛點的形成原因及解決措施:1.紙面毛點形成原因:○1.平時原料的變化,注意不夠導致毛點的形成.○2.輔料的變化,也是形成毛點的原因之一.○3.網部的脫水過程因紙面的濕度不均勻形成毛點.○4.干網的不清潔也是形成毛點的主要原因之一.○5.制漿的的叩解度也是形成毛點的原因.○6.紙機的自身的運行情況也可能是形成毛點的原因之一.2.解決毛點的措施:○1.檢查整條生產線的工藝參數,(尤其是輔料系統和助留劑)必要時作出調整.○2.對真空網部的調節.○3.及時刮干凈干網,保持網部的清潔(特別是四組下干網表面清潔).○4.造紙部DCS操作人員密切關注烘缸溫度曲線變化,并及時作出調整.○5.制漿部DCS操作人員對打漿度,也適當對盤磨作出調整.○6.提高網壓部出口成紙水份干度.○7.我們要根據自身的實際情況,有選擇地對質檢送來的漿檢數據進行分析.二、成紙的耐破性低的形成原因及解決措施:1.耐破性低形成原因:○1.原材料的參差不齊導致耐破性低.(散紙太多或各種廢紙混雜打包成一種.)○2.漿料的叩度也是影響耐破性的原因之一.○3.網部脫水也是影響耐破性的一個原因.○4.漿料中纖維結合不好也是導致耐破性差的原因.○5.木漿受潮,其纖維被一定程度上的破壞,也會影響耐破性.○6.清水會改變漿料的PH值,改變了漿料的環境;也會對成紙的耐破產生影響.○7.保留率的高低也會影響成紙的耐破性.2.提高耐破性的措施:○1.加強對原材料的檢查.特別是對原材料之一的廢紙每一兩小時進行一次比較分析,及時掌握原材料的情況.○2.提高叩解度,工藝條件允許下可以提高打漿濃度.○3.加大各種相關輔料的用量.(澱粉、挂面、干強劑等)○4.工藝允許的情況下可以適當一些運行參數.(如:一,二壓速比,三層漿料的上網速差及上網濃度和長短纖比例等等.)○5.適當提高卸料塔的液位,讓纖維吸水和打漿時間更加充分.○6.根據各紙種的特點適當地調節保留率,找到一個合適的平衡點.三、紙面露底現象形成的原因及解決措施:1.露底形成的原因:○1.原材料問題導致露底:a.原材料中含膠量多.b.堆場環境溫度高,導致一些膠未進碎漿機就已軟化.○2.輔料、助留劑、硅膠等的用量變化導致露底.○3.網面不干凈,粘膠等.開機后熱分散溫度低,使漿中的膠凝固,從而在漿經過網部時粘在網上.○4.開機后工藝參數的變化,導致露底的現象出現.○5.在產量大時,對供漿量要求大,使得篩選的效果降低,出現露底現象.⑥面層水線過長亦是形成露底的一個因數.2.解決措施:○1.對原材料進行有目的挑選,所含膠量多的挑出,去除膠后有計劃均勻地投放.○2.對各種輔料及化學品的用量標準化,嚴格控制.○3.經常對網部進行清潔,對網部清潔設備仔細檢查,一出故障馬上解決.○4.檢修時,盡量控制各漿池液位低限,且開機時制漿先將漿料預熱,使得膠在漿料中不能凝固.○5.停機檢修時,各輔料、化學品閥門都要關閉,開機時再打開.○6.加大排渣量,使得膠隨廢渣排出.○7.合理控制好各層漿料上網水線(特別是網部復合前的干度),加減車速幅度不宜過大.四、吸水度波動的原因及處理措施:1.吸水度波動的原因:○1.原材料問題,原材料中含白卡、灰卡、書刊紙以及原料本身的霉爛等原因導致吸水波動.○2.由于硅膠、松香、硫酸鋁、澱粉及消泡劑等輔料和化學品的用量變化引起吸水波動.○3.打漿的勻度變化也會引起成紙吸水波動.○4.清水的用量變化引起系統的PH值變化,導致成紙的吸水波動.○5.保留率的不穩定也會引起吸水波動.2.解決措施:○1.投料挑出廢紙中的白卡、灰卡、書刊紙等經值班的許可下有計劃地均勻投放.○2.各種輔料和化學品按規定量使用.○3.制漿各班要把漿打勻,尤其是交接班時.○4.控制清水的用量,盡可能地降低其對系統PH值的影響.○5.穩定控制保留率,盡可能地減小波動變化.○6.對于吸水有波動趨勢的提前處理.○1.真空度偏低,毛布透氣度小,水份含量大.○2.各傳動點速比不穩定.○3.漿料差,造成毛布污染影響使用效果.2.解決措施:○1.調整相關吸區真空泵負載,適當增加毛布張力.○2.觀察各點之間紙幅張力,逐步增減傳動點速比.○3.根據實際情況調整壓部纖壓力.○4.加強網,毛布定期洗滌,適當提高毛布清洗水的壓力.○5.調整一壓出口上毛布回頭輥位置.六.濕斑產生原因及處理方法.1.產生原因:①原料叩解度變化大,造成網部脫水不穩定.○2上網濃度大,前期脫水過快,致使漿料絮聚.○3毛布使用至後期,掉毛或磨損嚴重,導致濾水性差.○4烘干部前單掛干網較髒,致使干網透氣度下降.○5輔料用量(特別是消泡劑)偏大,影響漿料的成型.2.解決措施.①穩定打漿工藝,確保漿料滿足工藝要求.○2調整唇板開度及著網點,合理控制上網水線在最佳位置.○3加強平時對濕部化學藥品使用的跟蹤,合理調節壓部高壓水使用壓力曲線,根據實際狀況確定毛布使用周期.○4適當提高壓部出口紙頁干度,定期對干網表面進行清潔.○5根據具體情況控制好輔料的使用,依據科學數據對濕部化學品進行調整.⑥控制好烘缸的升溫曲線.①原料中粘膠物多導致糊網(成型網or).○2真空吸水箱局部堵塞造成脫水不好,經復合後引起缺漿現象. ○3成型網破損有洞.○4毛布局部有膠粘物,經靴壓後出現○5烘缸表面有粘胶造成3.解决方法:①加强原料的挑选,网部进行清洗○2对相应位置的吸水箱进行冲洗,尽量放长水线,保证复合。

各种常见纸病处理各种常见纸病处理一、主要的各种纸病1、泡泡纱纸页表面呈现凹凸不平的小皱纹。

产生的原因是：浆料打浆度高，脱水慢，纸页进缸水分大，干燥过急或受热不匀；纸页全幅定量不一，两边薄，易起泡泡纱；成纸水分低，空气湿度大，纸页吸收空气中的水分产生泡泡纱；干毯张力不够，纸与烘缸贴得不紧，纸页干燥时产生收缩引起泡泡纱。

2、两面差迎光照看或用手摸纸页，纸页两面有显著的差别。

产生的原因：选用的铜网网目过大，填料、细小纤维流失较大；真空箱、真空伏辊的吸力过大；用两个烘缸的纸机抄造打字纸时，上缸温度过高，出缸纸页水分偏低。

3、纵向浆道子纸页迎光检查时可见沿纸页纵向有不规则的道子。

产生的原因：浆速慢于网速，在浆料脱水快时更易形成；网案的振次振幅不适当。

4、匀度差迎光照看纸页可发现纤维组织不匀。

产生的原因：浆料打浆度低，脱水快，纤维定向快；纤维均整性差，纤维偏长，浆速网速不一致；上网浓度偏大；浆料的喷射角着网点不当；网案振次振幅不适当。

5、尘埃指埋在纸或纸板内的杂质。

在任何照射角度，能见到与纸面颜色有显著差别的纤维束及其他杂质。

产生的原因：纤维性尘埃与未煮透的浆料混在浆中。

出现未煮透的生料的原因是：料片长短不一，水分不匀；装球松紧不一，液比过小或蒸煮工艺不当。

筛选设备使用不当，筛板孔眼过大，高频振框筛筛渣排出不畅，时有溢出；旋翼筛未按时排渣或是筛筒底部磨损而漏浆；锥形除渣器进口压力低，进浆浓度大，排渣孔眼小或堵塞；回抄损纸中夹杂有草绳、扫帚条等。

生片混入煮后熟料中，采取球下洗涤易在装球时掉入生片。

这些生片不能漂白，经打浆撕碎后，呈现杆状或片状尘埃。

非纤维性尘埃：!备料时未把泥沙杂质清除干净；筛选设备或除渣器使用不当；生产环境卫生差，回抄损纸带入泥沙或煤灰等。

6、褶子是指纸页在干的或湿的情况下，经折叠或重叠形成的能分开的或不能分开的折痕。

在张力作用下能伸展开的褶子叫活褶子，反之叫死褶子。

产生褶子的主要原因是纸页在运行中所受的张力不均匀和本身收缩不均一。

简析造纸过程中出现的问题
纸粉：印刷时有点状物脱落造成转印白点等，印刷不良的状况可分为1、涂布屑；2、纤维发生Vessel picking；3、纸屑；4、脱粉。

纸态不良：纸张不平整，会影响印刷作业适性者，造成打皱、背印、套印不准、走纸困难等现象，可分为波浪、A Curl、B Curl。

复卷不良：卷筒纸张因张力不均造成软边、活纹、死纹、套印不准等状况。

纸张打皱：因纸态不良、印刷咬爪压力不当、印压不均所造成印刷皱折之现象。

套印不准：因纸态不良、纸张伸缩、印刷规未不准或晒版输出不良所导致印刷套色不准。

着墨不良：因纸张不合、涂布不良、吸墨不良等因素造成印刷成品花花、背印、不着墨等现象称之。

纸面破孔：纸面破洞。

夹杂：纸张夹杂破纸等异物。

卷纸团：纸边因外力引起之纸面条状剥离卷曲的现象。

刮刀痕、细痕：顺丝向涂布异常所引起之细凹痕；或纸面不明线痕。

涂布不良：因涂布异常所引起之着墨不良、上光苍苍、涂布欠料picking等现象。

剥离：因印刷压力异常、印刷油墨黏度过高、纸张表面强度不足所引起之纸面起泡浮之现象。

脱层：因纸张层间强度不足、轧盒不当等因素所导致纸张层间分离之状况。

折裂：因纸张涂布异常、上光不当、轧盒不良所引起纸张涂布面龟裂现象。

真空不良：因纸张适性不良，印刷不当、上油不良，泡壳加热不足等所导致之真空泡壳吸覆不良之现象。

包装、储运不良：因包装、运输、储放不当所导致之纸病。

造纸生产过程中常见纸病的分析处理造纸生产过程中常见纸病的分析处理1 前言造纸生产的过程通俗概括地讲就是一个加水、脱水、保水的过程。

首先在打浆前要加入适量的水,使之调节到打浆的适应浓度,然后通过配料、加药、加填、调节浓度到适宜抄造的上网条件。

继而,在抄造过程中控制好网前箱(俗称头箱) 的水位,使浆流以适当的浆网速比均匀地喷上网面。

浆网速比根据成纸的匀度、纤维的定向排列的状况,成纸的形稳性等状况决定,一般文化用纸抄造时结合设备特性的差异控制在0. 9～1. 1 的范围之内。

浆料上网后经过自然脱水和机械方式脱水结合的过程,进入压榨部则是完全的机械脱水的过程;通过压榨部进入干燥部则是以热力方式进行蒸发脱水,热力干燥脱水的成本要大大高于机械方式脱水的成本,一般认为在进入烘缸前降低1 %的水份可以节约4 %的蒸汽成本。

所以抄造中在设备能力允许的条件下应充分发挥压榨部脱水能力,尽最大可能降低进入烘缸前的水份,一则可以尽可能节约抄造成本,同时还能提高纸页的湿强度,减少断纸机会,提高抄造率,间接可提高车速。

但对于需要保持一定松厚度的产品如纸杯原纸等,则只能在保证成品松厚度的前提下适当使用压榨压力。

脱水过程结束同时也进入保水过程,即在干燥脱水到一定程度时则须使纸幅能均匀、稳定地保持一定的水份,以使其在通过压光整饰时能获得良好的平滑性和均一性的外观质量,以及成纸后的形态稳定性。

一般文化用纸的成纸水份以控制在4 %～6 %的范围为宜。

有特定成纸水份要求的品种则应根据特定标准控制。

适当的水份控制,除了能达到上述质量控制的目的外,还能有效地节约抄造用浆,以达到降低成本之目的。

本文叙述了造纸生产过程中常见的纸病及其分析处理方法,常见纸病有定量波动,纸页收缩,匀度不良,鼓泡、荷叶边和孔洞等。

2 常见纸病及处理2. 1 定量波动的影响及控制2. 1. 1 成浆浓度波动碎浆过程中必须保证稳定的投料及加水的数量。

若能在进入打浆前增设浓度调节器则是较理想的浓度控制流程,但必须说明的是浓度调节器也只能在一定的浓度范围以内进行调节,而且只能在高于设定浓度的条件下调节到设定的浓度,所以碎浆浓度超过调节范围或低于设定浓度时调节器都是无法正常工作的。