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ansys workbench建模仿真技术及实例详解-回复题目：ANSYS Workbench建模仿真技术及实例详解引言：ANSYS Workbench是一种强大的工程仿真软件，广泛应用于各个领域的工程设计和分析中。
本文将以ANSYS Workbench建模仿真技术为主题，详细介绍其基本原理、建模方法和实例应用，帮助读者更好地了解和掌握这一工具的使用。
第一部分：ANSYS Workbench基本原理1. ANSYS Workbench简介：介绍ANSYS Workbench的功能和应用领域。
2. ANSYS Workbench的工作流程：详细解释ANSYS Workbench的工作流程和各个模块的作用。
第二部分：ANSYS Workbench建模技术1. 几何建模：介绍ANSYS Workbench中的几何建模工具，包括创建基本几何图形、引入外部几何文件和几何修剪等操作。
2. 材料属性定义：讲解如何设置材料属性，并介绍常用的材料模型和参数的选取。
3. 网格划分：介绍ANSYS Workbench中的网格划分方法，包括自动划分和手动划分两种方式，并讲解网格质量的评估和改善方法。
4. 边界条件设置：讨论各种边界条件的设置方法，如固定边界条件、加载边界条件和对称边界条件等。
5. 求解器选择与设置：介绍ANSYS Workbench中常用的求解器选择和设置方法，包括静态求解和动态求解两种模拟方法，并讨论参数对求解结果的影响。
6. 后处理与结果分析：讲解ANSYS Workbench中的后处理工具的使用方法，包括结果显示、变量提取和结果比较等。
第三部分：ANSYS Workbench建模仿真实例1. 结构力学仿真实例：以某一结构件为例，详细介绍ANSYS Workbench 如何进行结构力学仿真分析，并分析结果。
2. 流体力学仿真实例：以某一管道流体流动为例，介绍ANSYS Workbench如何进行流体力学仿真分析，分析流体流动特性。
ansys workbench建模仿真技术及实例详解-回复什么是ANSYS Workbench建模仿真技术，以及提供一个实例来详解。
ANSYS Workbench建模仿真技术是一种集成在ANSYS软件平台下的先进仿真建模工具。
它能够提供全面的、高精度的仿真分析，用于解决各种工程问题。
ANSYS Workbench能够模拟并分析结构力学、流体动力学、热传导和电磁场等各种物理现象，它是一个功能强大且灵活的工具，可用于设计优化、性能评估和故障诊断等应用。
ANSYS Workbench的优势之一是其集成的工作环境。
它提供了一个统一的界面，允许工程师能够轻松地建立多物理场的模型、设置边界条件、进行网格划分以及执行仿真分析。
这个集成环境大大提高了工作效率，减少了因为转换格式而产生的错误和不一致性。
ANSYS Workbench还具有高度可扩展性。
它支持多种不同类型的分析，并且可以与其他工具和软件集成。
这使得工程师能够根据他们的特定需求，选择合适的分析方法和模型。
此外，ANSYS Workbench还可以通过添加插件和自定义脚本等方式进行扩展和定制化，以满足用户需求。
下面以一个实例来详细说明ANSYS Workbench建模仿真技术的应用。
假设我们要设计一个汽车的底盘，我们希望通过仿真分析来优化其刚度和强度。
首先，我们需要建立一个底盘的三维几何模型。
可以使用ANSYS SpaceClaim软件来创建几何模型，然后将其导入到ANSYS Workbench 中进行后续分析。
接下来，我们需要定义材料属性。
通过在材料库中选择合适的材料，并输入相应的力学参数，如弹性模量、泊松比和屈服强度等。
这些参数将用于定义底盘的材料行为。
然后，我们需要设定边界条件。
我们可以设定车轮的载荷、车身的支撑条件、底盘的连接方式等。
这些边界条件将用于约束和模拟底盘在实际工况下的受力情况。
接着，我们需要对几何模型进行网格划分。
ANSYS Workbench提供了多种网格划分工具，可以根据模型的复杂性和分析需求选择合适的网格类型和划分方法。
1静力学分析概述机械设备在工业及人们生产生活中的应用日益广泛[1]，支架不作为机构运动中的关键运动件，但起到支撑和传递力的作用[2]，其性能的下降往往容易被忽视，但却对机器的整体性能产生很大的影响。
如机器人的本体支撑架，或是驱动单元支撑架，由于长期受力导致的变形或局部缺陷往往会引发一系列的设备故障，因此对于支架的仿真分析非常必要。
本次研究采用基于有限元仿真分析的Ansys软件[3，4]，对不同形式的支架受力情况进行参数化研究。
基于有限元静力学分析的思路已相对成熟，其仿真结果具有较高的参考意义。
本次研究为对机械结构的设计、设备受力分析及故障诊断提供一定的依据。
仿真它是使用项目模型将特定于某一具体层次的不确定性转化为它们对目标的影响，该影响是在项目仿真项目整体的层次上表示的。
现如今随着我国的军事以及科学技术的突飞猛进的发展，仿真也越来越有受到重视，它已成为各种复杂系统研制工作的一种必不可少的手段，尤其是在航空航天领域，仿真技术也是飞行器和卫星运载工具研制必不可少的手段，可以取得很高的经济效益。
在研制、鉴定和定型全过程都必须全面地应用先进的仿真技术。
否则，任何新型的、先进的飞行器和运载工具的研制都将是不可能的。
2仿真分析方法对于支架的力学仿真分析，可以通过机械建模软件建立之间的三维模型，然后在AnsysWorkbench中基于有限元分析理论进行仿真分析和求解计算。
2.1机械建模软件Solidworks Solidworks创建了有限元分析所需的三维立体模型,其采用基于特征的建模方式，常见的特征包括拉伸，旋转，镜像，阵列及扫描放样等。
Solidwork用来机械建模有三大模块，可以绘制零件并且将零件装配，绘制相应的工程图[5]。
在零件建模中，通过特征的组合实现对特定结构尺寸的模型建立，在装配体模式中，通过不同的配合形式将零件体装配，配合的本质是限制相应零件的自由度，从而实现装配。
对非标零件进行加工生产时需要绘制工程图，Solidworks的工程图绘制模块可以直接生成各视角的视图并进行标注，对关键尺寸标注公差，并进行表面精度要求[6]和技术要求的书写，对于热处理形式，材料选择以及圆角处理等工艺要求均可在工程图中进行标注。
【问题描述】一实体块以50m/s的速度撞击一个支架，需要确定撞击过程中结构变形和支架的受力变化。
支架和块体为结构钢JOHNSON COOK强化塑性材料，撞击时间为1ms。
（《注》该例子来自于许京荆编著的《ANSYS 13.0 WORKBENCH数值模拟技术》，2012年）【问题分析】1. 这是一个典型的碰撞事件，时间短暂，只有1毫秒，需要使用显式动力学分析模块。
2. 由于支架是薄壁构件，先创建实体再抽取中面得到板壳模型。
3. 建模时实体块与支架接触在一起，直接给初速度。
【求解过程】1. 打开ANSYS WORKBENCH14.52.创建显式动力学分析系统。
3.设置材料模型。
双击engineering data单元格，设置材料属性对于默认的结构钢材料，加入JOHNSON COOK strength的塑性材料属性。
退出材料设置，返回到WB环境中。
4.创建几何体。
双击geometry单元格，进入到DM中，选择毫米作为长度单位。
（1）创建面板先在XOY面内创建一个草图如下图再沿着Z轴的正方向拉伸5mm得到面板实体。
（2）创建四根筋。
再在XOY面内创建一个草图如下。
该草图包含四个矩形，这就是四根筋的截面形状。
然后沿着Z轴的负方向拉伸10mm得到4根筋。
（3）创建跌落物。
在面板的上表面中心处创建一个20*20*10的长方体，注意是另外一个物体。
（4）对支架抽取壳模型。
首先对支架抽取中面。
然后用Joint将上述面连接在一起。
此处的操作及结果如下图现在，有了两个part，一个是跌落物，一个是支架。
建模完毕，退出DM.5.设置实体接触。
双击model单元格，进入到mechanical中。
设置接触特性。
系统已经自动设置了两个part之间的接触关系，这里考虑壳体的厚度影响，设置壳厚度影响因子为1.6.划分网格。
按照默认方式划分网格。
单元质量如下图可见，单元质量良好。
7.设置分析条件。
给滑块施加一个指向支架面的50米每秒的初速度。
科技风2019年2月机械化工DOI：10.19392/ki.1671-7341.201904117基于A N S Y S W o r k b e n c h的3200吨甲板驳建模孟巧南通理工学院电气与能源工程学院江苏南通226002摘要:船舶有限元方法广泛应用在船舶结构强度分析中，其中船体的有限元建模是比较耗时、且内容繁重的一项环节，船体 结构具有三维曲度且船首尾两端线型复杂、变化急剧，同时船体结构又是左右对称的，船中部线型平缓几乎不变，根据这一特点，利用ANSYS Workbench软件的D M建模平台及强大的图形布尔操作、映射等功能对3200吨甲板驳的船体进行建模，实践证明这 种建模方法是可行的，比传统建模方法省时间，且也满足计算模型要求。
关键词！ANSY Workbench#D M平台；建模ANSYS Workbench Environment(简称 A Q E)是 ANSYS公司 发布的新一代的协同仿真环境，至今已发展到ANSYS19.0版 本，A Q E可实现经典版本绝大多数已有的功能，并大幅扩展了 协同仿真能力。
这使得A N S Y S在易用性、功能、性能、可靠性 及运行环境的适用性等方面能很好的满足用户的需求。
基于 此，本文采用ANYS QxkbenCh19. 0对3200吨甲板驳船体进行 建模。
1 3200吨甲板驳结构特点船体外板是一个具有三维曲度的复杂自由曲面，这使得用 有限元软件建模具有一定困难，但同时，3200吨甲板驳船型简 单，从FR47〜FR104都为平行中体，各肋位型值表数值不变，尾部FR19〜FR46和首部FR105〜FR120肋位虽然不是平行体，但是型值变化不大，从FR19〜FR120部分采用纵骨架结构，基于上述规律性，使得A N S Y S建模变得简单易操作。
2 A N S Y S建模有限元模型建立是整个后续计算的关键，首先有限元模型 为计算提供所有原始数据，如果模型误差较大，可能产生与实 际不符的分析结果。
2023年ANSYS仿真分析操作技巧及界面介绍[正文]2023年ANSYS仿真分析操作技巧及界面介绍近年来，随着科技的不断进步和应用需求的增加，工程领域对于仿真分析技术的需求也日益增长。
ANSYS作为一款强大的工程仿真软件，在工程设计和分析中扮演着重要的角色。
为了帮助读者更好地了解和掌握2023年ANSYS的仿真分析操作技巧及界面介绍，本文将从几个方面进行介绍。
一、ANSYS仿真分析操作技巧1. 建模技巧在进行仿真分析前，良好的建模是至关重要的。
首先，我们需要根据实际情况选择适当的几何建模方式，如使用CAD软件绘制或导入现有模型。
其次，合理的网格划分也是成功的仿真分析的关键。
合适的网格对于结果的精确性和计算效率都至关重要。
此外，还应注意材料属性和边界条件的设定，确保模型的准确性和可靠性。
2. 设定分析类型ANSYS提供了丰富的分析类型，如静力学分析、动力学分析、热传导分析等。
根据实际需求，选择合适的分析类型进行设置。
在设定分析类型时，需要注意选择合适的求解器和求解方法，以提高计算效率和结果准确性。
3. 结果后处理仿真分析得到的结果需要进行后处理，以便更好地理解和评估设计。
ANSYS提供了各种后处理工具和功能，如结果云图、应力应变云图、位移云图等，可以直观地展示仿真结果。
此外，还可以通过导出结果数据进行进一步的分析和处理。
二、ANSYS界面介绍ANSYS的界面布局清晰、简洁，易于使用。
下面将介绍ANSYS主要界面的内容和功能。
1. 主菜单栏主菜单栏位于ANSYS界面的顶部，包含了各种功能模块，如“File”、“Preprocessor”、“Solution”、“Postprocessor”等。
通过主菜单栏，可以进行模型导入、网格划分、设定边界条件、选择求解器、设定后处理等操作。
2. 模型导入与几何编辑器在ANSYS界面的左上方是模型导入与几何编辑器模块。
通过该模块，可以将外部建模软件绘制的模型导入到ANSYS中，并对几何模型进行编辑，如创建几何体、切割、布尔运算等操作。
Ansys workbench12.1 与ls-dyna 碰撞分析[原创]
作者：在北航行
关键词：Ansys workbench ls-dyna 碰撞分析非线性显式动力学
使用软件：Solidworks2010 Ansys workbench12.1 Ansys/ls-dyan LS-prepost
仿真的对象：仿真橡胶球从10米高度跌落与地面碰撞直到离开地面的运动
步骤：
1.solidworks建立模型
2.workbench构建协同仿真环境
3.在Engineering Data 模块添加所需材料模型
4.在Geometry模块导入solidworks所建的模型
5.在Model和setup模块进行求解前的处理，生成ls-dyan所需的K文件
体会：
1)各项参数中不能有中文字，如果有肯定出错。
本人的截图是刚从solidworks模型更
新还未更改。
2)由于模型是对称的，开始想用四分之一模型来分析，可是添加对称约束老是有问题，
不知道怎么解决。
正在搜集此方面资料，也望高手指点。
6.运行ANSYS/LS-DYNA求解
7.用LS-prepost3.0导入求解结果，观察整个跌落过程。
ANSYS Workbench仿真平台在支架优化设计中的应用作者：冯强仲梁维李磊来源：《软件导刊》2017年第11期摘要：计算机辅助工程分析软件ANSYS Workbench提供了全新的协同仿真环境，其数据接口兼容众多主流三维建模软件，可实时进行数据共享与传递。
利用三维建模软件SolidWorks 建立某车辆制动转向支架实体模型，并将模型通过数据接口导入ANSYS Workbench。
使用软件静力学模块进行有限元分析，在优化设计模块中通过改变支架结构尺寸进行参数化优化，以获取承受特定载荷下最小结构重量的尺寸方案。
基于仿真平台的有限元分析与优化设计，既缩短了研发时间，又降低了生产成本，产生了明显的经济效益。
关键词关键词：ANSYS Workbench；协同仿真；制动转向支架；静力分析；优化设计DOIDOI：10.11907/rjdk.171810中图分类号：TP319文献标识码：A文章编号文章编号：16727800（2017）0110172040前言ANSYS Workbench作为全新的CAE分析环境及协同仿真平台，采用了流程化工作方式与图形交互界面，方便操作，易于学习。
该软件与CAD软件及FEA求解器的协同仿真过程为产品的设计过程。
设计人员首先在三维建模软件中建立参数化模型，之后通过数据接口技术将模型导入ANSYS Workbench中。
按照经典有限元处理过程，对零部件进行网格划分、载荷施加、求解及后处理，建立优化模型，选择优化算法求解，将结果返回到建模软件中得到最终设计方案。
制动转向支架为某车辆连接制动系统中制动踏板轴、转向系统中转向传动轴与车身之间的重要构件。
本文以该制动转向支架为例，探讨ANSYS Workbench协同仿真平台在机械结构工程分析与优化设计方面的应用。
1有限元分析1.1模型建立ANSYS Workbench提供了强大的几何数据接口，兼容目前几乎所有主流三维建模软件，如Pro/E、Inventor等[1]。
ANSYSWORKBENCH板架结构碰撞仿真-机械制造论文ANSYSWORKBENCH板架结构碰撞仿真撰文/ 石狮市海洋与渔业执法大队苏伟江青岛武船重工有限公司孙启哲碰撞是一种在短时间内局部发生的复杂非线性瞬态响应过程，在交通运输、机械及军工等领域普遍发生。
在设计车辆时，需要大量的碰撞仿真及实车碰撞实验，以确保车辆的安全；在船舶事故理赔时，也需要碰撞仿真以提供有效证据，因此碰撞仿真正在相关行业迅速普及。
在各行各业，为了减轻结构重量，大量采用板架结构以增加结构的强度和刚度，本文使用ANSYS WORKBENCH，分别使用三种建模方法对一板架结构进行了碰撞仿真，并得到了碰撞力和能量吸收曲线等数据，仿真方法具有代表性，可为各行业产品设计及事故研究提供参考，具体操作过程如下。
一、板架结构建模本文使用WORKBENCH 自带的Geometry 进行建模。
本文中，板架模型的尺寸是5m×5m，板厚为7mm，角钢尺寸为60mm×40mm×5mm，间距为0.5m。
1. 实体建模（1）拉伸生成正方形板（Solid body）。
打开WORKBENCH 并在窗口左边的“Tool box”中双击“Geometry”和“Explicit Dynamics”两个按钮，此时主窗口空白区域新增两个工程，拖动绿色“Geometry”按钮按图1 所示将两者连接起来。
双击绿色“Geometry” 按钮打开建模软件，在XYplane 新建一个草图（New Sketch），绘制一个5m×5m 的矩形，然后将草图拉伸（点击工具栏中“Extrude”按钮）7mm，成为一个平板，如图2 所示。
（2）拉伸生成一组骨架。
在ZXplane 新建一个草图，并在对应位置处绘制所有角钢截面草图（也先画一个截面并复制到其他位置），拉伸（点击“Extrude”按钮）至与平板端部对齐，如图3 所示，拉伸后角钢将自动与平板连接为一个实体。
图中深绿色的是角钢截面草图。
（3）旋转生成球体。
在YZplane 新建一个草图，在相应位置绘制一个半径为0.5m 的圆和一条沿直径方向的线，修剪为半圆形后将草图旋转（点击“Revolve”按钮）生成一个球体如图4 所示。
2. 概念建模（Surface bodies）（1）生成正方形板（Surface body）。
打开Geometry 后，在XYplane 新建一个草图，绘制一个5m×5m 的矩形，点击标题栏上的“Concept”→“SurfacesFrom Sketches”，生成一个正方向的Surface body，如图5 所示。
（2）在板上印痕。
在XZplane 新建一个草图，绘制一组等距的短线，然后点击“Extrude”按钮，在窗口左下角的“Details View”中的“Operation”下拉列表里选择“Imprint Faces”，生成一组印痕，如图6 所示。
图中深绿色线段就是印痕所用的草图。
（3）生成角钢的边线（Lines）。
点击标题栏上的“Concept” →“Lines FromEdges”，在第（2）步生成的一条印痕上添加Line，如图7所示。
图中蓝色线条即为新生成的Line。
点击标题栏上的“Create”→“Body Operation”，在窗口左下角的“Details View”中的“Type”下拉列表里选择“Translate”，在“Direction Deformation”下拉列表里选择“Coordinates”并在z 方向输入60，将刚刚添加的Line 向下移动60mm，如图8 所示。
点击标题栏上的“Create”→“Body Operation”，在窗口左下角的“Details View”中的“Type”下拉列表里选择“Translate”，在“Direction Deformation”下拉列表里选择“Coordinates”并在x 方向输入40，在“PreserveBodies ？”下拉列表选择“Yes”，将刚刚移动的Line 向后移动40mm，如图9 所示。
点击标题栏上的“Concept” →“Lines FromPoints”，将图10 所示的Lines 的定点连接起来。
图中蓝色线条为角钢的全部边线。
（4）生成角钢。
点击标题栏上的“Concept” →“Surfaces FromEdges”，顺次连接围成角钢腹板和面板的边线，生成一个角钢的腹板和面板。
如图11 所示。
按照第（3）步的方法，点击标题栏上的“Create”→“BodyOperation”，并将第一个角钢复制到其他位置，如图12 所示。
（5）旋转生成球体。
在YZplane 新建一个草图，在相应位置绘制一个半径为0.5m 的圆和一条沿直径方向的线，修剪为半圆形后将草图旋转（点击“Revolve”按钮）生成一个球体如图13 所示。
3. 概念建模（Surface bodies 和Line Bodies）按照第3 步的第（1）到（2）步，生成带有印痕的板。
点击标题栏上的“Concept”→“Lines From Edges”，在第（2）步生成的一条印痕上添加Lines，如图14 所示。
图中黄色线条即为新生成的Lines。
点击标题栏上的“Concept”→“Cross Section”→“I Section”，定义一个对称截面的I 形钢（腹板60mm，面板20mm，板厚5mm）。
在左边建模树最下面的Bodies下面选择刚刚添加的Lines，在窗口左下角的“DetailsView”中的“Cross Section”下拉列表里选择刚刚定义好的I 形钢。
如图15 所示。
在YZplane 新建一个草图，在相应位置绘制一个半径为0.5m 的圆和一条沿直径方向的线，修剪为半圆形后将草图旋转（点击“Revolve”按钮）生成一个球体如图16 所示。
二、碰撞仿真双击图1 中“Model”按钮，进入碰撞仿真软件。
在窗口左边的“Project”栏中选择“Mesh”，设置板的网格尺寸（Size）为0.1m，设置球体的网尺寸为0.2m，划分网格。
网格如图17 所示。
在窗口左边的“Project” 栏中右键点击“InitialConditions” →“Insert”→“Velocity”，设置球体的速度为5m/s；在窗口左边的“Project”栏中右键点击“ExplicitDynamics”→“Insert”→“Fixed support”，设置板架结构的四周为固定端；单击“Analysis Settings”，设置“MaxNumber of Cycles”为100000 或更大，设置“En d Time 为0.3s”，其他保持默认。
完成上述步骤后，在窗口左边的“Project” 栏中右键点击“Solution” →“Insert”，分别添加“TotalDeformation”、“Equivalent Stress”和“Equivalent ElasticStrain”，右键点击“SolutionInformation”→“Insert”，分别添加“Total Energy”、“Internal Energy”、“KineticEnergy”和“External Force”。
点击菜单栏的“Solve”开始计算。
三、计算成本及计算结果分析在计算过程中，记录了计算时间和CPU 消耗，发现Ansys.solvers 进程始终占用25% 的CPU 运算资源，第一个模型计算用时600min 有余，第二个和第三个模型计算很快，仅需要50min 左右，可见实体模型计算所需时间是其他两个模型计算时间的十几倍，从计算时间成本上看，概念建模比实体建模更具优越性。
在计算过程中发现，实体模型网格尺寸稍大一点就会出现能量过大的提示而无法继续计算，概念建模模型却可以允许很大尺寸的网格，从计算成功率上看，概念建模更好。
图18 ～20 分别为三个模型计算得到的等效用力云图，由于碰撞分析是动态过程，每个时刻都对应一个云图，这里只列举三个，从上到下分别为0.05s、0.1s 和0.15s 三个时刻的等效应力云图。
为了清除地显示骨架变形，将有骨架的那面显示出来。
由图可以看出，三个模型在每个时刻的变形和应力分布非常相似，第三个模型的骨架虽然不显示应力云图，但其强度已被计入整个结构，且断裂位置和形状与其他两个模型一样。
由于骨架焊接在钢板上，造成整个结构在骨架附近截面突变，容易产生应力集中，应力云图会在一定程度形成顺着骨架方向分布的条纹。
对比三个模型板架破损形状，发现后两个模型相似度极高，这是因为后两个模型都是概念建模，网格失效形式相同。
总体来说，三个模型在碰撞过程中的应力分布和破损变形相差无几，但计算成本不同。
板架结构的破损会伴随着能量的吸收，在碰撞过程中，钢球的一部分能量转化为板架结构的动能，一部分能量转化为板架结构的内能，动能和内能的总和就是总能量。
由于固定了板架的四周，板架不会发生整体性移动，只能做局部微小振动，所以板架动能始终不大，只占总能的百分之几，几乎可以忽略，所以这里只分析板架总能量（约等于内能）随时间的变化。
图21 为三个模型的总能量吸收曲线，由图可知，三个模型的能量吸收曲线高度相似，0.025s 之前板架吸收能量较慢，0.025 ～0.075s 之间板架迅速吸收能量，随后能量吸收速度减缓，说明就在这个时刻板架正在迅速变形吸收能量，在碰撞开始0.15s 后，板架能量几乎维持水平，说明板架破损已经基本完成。
三条曲线不仅趋势非常相似，最终的稳定值也极为接近，其中第三个模型与第一个模型的能量吸收曲线在碰撞后期几乎重合，相差仅为0.6%。
从图22 中可以看出，三个模型的受力曲线也是非常相似，但在结构破损后（0.035 ～0.2s）表现出较大的差别，这是受碰撞过程中网格失效算法影响的结果；有限元计算中，当网格达到失效准则时，该网格就会突然消失，不再参与碰撞，实际结构是逐渐破损的，加上本文中网格尺寸较大，造成三个模型的碰撞力不一致。
三条曲线在0.025 ～0.2s 的那一段，波动剧烈，且波动呈现一定的周期性，说明碰撞过程中板架结构发生振动。
四、结语本文采用三种不同的建模方法，对一板架结构进行了碰撞仿真，对比了三个模型的计算成本和计算结果，发现采用概念建模的方法对板架进行碰撞仿真不仅节省时间和计算机内存，而且更容易成功，误差也不会很大。
文中采用的方法具有一定的针对性，对各行业板架结构碰撞仿真有一定的参考价值。
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