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初期流动管理规范1.目的为了保证新产品量产开始时期品质及交付要求，防止不合格产品交付给顾客。
2.适用范围本规定适用于新产品批量生产后的初期质量管理。
3.职责3.1营销部负责收集顾客对初期流动管理的特殊要求。
3.2质量部负责按项目要求的节点，组织完成初期流动管理计划的编制及按计划组织实施。
3.3各相关部门按初期管理计划书的要求节点完成。
3.4质量部长负责向客户提出初期流动管理活动的解除申请。
4.定义4.1初期流动管理活动新型号产品开始批量生产最初三个月的质量管理活动。
5.初期流动管理实施的时机5.1无全新的设计变更。
5.2设计变更全部截止。
5.3可靠性试验全部结束，且所有的试验项目ＯＫ。
6.管理办法6.1初期流动管理期间标识，在包装箱上或产品上应有“初”字样的标签，如顾客有特殊要求的标识，按顾客要求的标识执行。
6.2初期流动管理计划书应与PPAP一起提交顾客，获得顾客批准后实施。
6.3初期流动管理计划必须规定需要完成的目标，下述项目作为必要的最小限度管理项目，如有其它管理项目应追加管理。
结果项目：重要质量问题发生件数、工伤事故件数、纳入不良、工程不良率、工程能力等；要求重要质量问题发生件数、工伤事故件数目标值必须为0，过程能力CPK应大于1.33；要因项目：工程保证度、购入不良、操作者作业熟练度等；6.4初期流动管理体制6.5产品初期流动管理重点实施项目6.5.1生产部对生产该产品的员工进行培训，使其达到 U级＝能够按标准时间作业并能对新员工进行指导。
6.5.2质量部在初期管理期内收集产品特殊特性检测值，交技术部计算过程能力CPK，如达不到目标，应对该产品进行100%检查并开展改善活动，有关资料存档并提交顾客。
6.5.3质量部在初期管理期内对该产品进行1次产品审核，依据控制计划对该产品所涉及的生产线进行1次过程审核，一旦发现问题，必须组织相关部门进行快速反应，进行整改并记录相关情况。
6.5.4对初期管理期内生产过程、交付、售后、采购产品等发生的异常，质量部必须组织相关部门快速解决，进行整改。
产品量产管理制度一、总则产品量产管理制度是指为了保证产品按照设计规格和标准进行生产，保证产品质量和生产效率，规范生产流程和管理操作，确保产品能够按时交付客户，而制定的一系列管理制度和操作规范。
二、适用范围本制度适用于公司的所有产品量产生产环节，包括但不限于产品生产、工艺、质检、仓储、物流、售后等各个环节。
三、生产计划与排程1. 生产计划编制：公司生产计划由生产计划部门根据市场需求、销售订单和物料供应情况编制，生产计划要与销售、采购、仓储部门进行有效对接，确保计划的可行性和有效性。
2. 生产排程安排：根据生产需求和工艺流程，制定生产排程，确定各道工序的时间节点和人员配备，合理安排生产任务。
3. 生产进度跟踪：生产计划部门负责跟踪生产进度，及时了解生产情况，及时调整生产计划和排程，确保生产进度和生产质量。
四、工艺管理1. 工艺方案制定：根据产品设计要求和生产工艺要求，制定具体的生产工艺方案，明确工艺流程、工装夹具的设计和使用等。
2. 工艺参数控制：严格控制工艺参数，包括温度、压力、速度、时间等，确保产品生产符合设计要求。
3. 工艺改进和优化：定期对工艺流程进行评估和改进，提高生产效率和产品质量。
五、质量管理1. 质量标准制定：制定产品质量标准和检验标准，明确产品的合格标准和不合格标准。
2. 在线质量检查：在生产过程中实施在线质量检查，对生产过程进行实时监控，及时发现和处理质量问题。
3. 出厂检测和检验：在产品生产完成后进行全面的出厂检测，确保产品合格率达到标准要求。
4. 不合格品处理：对发现的不合格品及时报废或返工，确保不合格品不会流入市场。
5. 质量改进和保障：对生产中发现的质量问题进行分析和改进，确保产品质量持续稳定。
六、物料管理1. 供应商管理：与供应商建立长期稳定的合作关系，保证供应商的物料质量和交货周期。
2. 物料采购与入库：根据生产计划，及时采购所需物料，并做好入库管理，确保物料的准确性和完整性。
新产品量产导入管理办法1.总则1.1.制定目的规范新产品量产导入的作业流程，使之有章可循。
1.2.适用范围凡新产品经评审通过后，导入正式批量生产前之工作，均适用本办法。
1.3.权责单位1)开发部负责本办法制定、修改、废止之起草工作。
2)总经理负责本办法制定、修改、废止之核准。
2.新产品移转说明会2.1.参会人员1)会议主席：技术副总经理（或总工程师）。
2)主持人：开发部新产品项目负责人。
3)出席人员：开发部主管、品管部主管、制造部主管、生技部主管、采购部主管、开发部新产品设计人员、生技部相关工艺及工程人员、生管部相关生管及物控人员、制造部相关课别主管。
2.2.会议时机新产品评审通过后一周内召开，由开发部负责书面通知各参会人员。
2.3.会议议程1)开发部作新产品说明：用实物演示加讲解形式，并准备书面资料，向各参会人员介绍新产品的性能、结构原理以及市场潜力等资讯。
2)开发部介绍新产品开发、试制中出现的问题及注意事项。
3)品管部说明试制中之品质注意事项。
4)生技部说明工艺流程及新设备注意事项。
5)各参会人员提出质询及意见。
6)会议主席通报新产品评审结论，对遗留的问题点做出指示。
7)就新产品首次批量生产（即量产导入）进行计划与分工，形成会议3.量产导入作业规定3.1.开发部负责将设计资料、标准文件发放至生技部、品管部、制造部、生管部、采购部，并将特殊工装夹具移交生技部（或制造部）。
标准文件包括：流程图、作业标准书、材料明细表（BOM）、标准成本表。
3.2.生技部1)工艺课负责新产品工艺流程、作业标准书、标准工时等工艺文件的改善修订。
2)工程课负责将设计的技术资料转化为生产、检验用技术资料。
3)设备课负责新产品模具、设备、工装夹具之入账、管理、使用教导、操作规范的制订。
3.3.品管部1)负责新产品品质检验规范的建立。
2)负责新产品品质试验程序的编写、制订。
3)负责新产品品质历史档案的建立。
3.4.制造部1)负责组织对相关干部、员工进行产品相关知识的培训工作。
量产初期特别管理方案一、前言。
咱这量产初期啊，就像是刚学会走路的小娃娃，得小心翼翼地护着，可又得让它尽快跑起来。
所以呢，这个特别管理方案就像是小娃娃的保镖兼教练，得把各个方面都照顾到。
二、人员管理。
1. 培训强化。
刚进入量产初期，好多员工可能对新的生产流程和标准还不是特别熟悉。
咱们就像给他们打“知识强心针”一样，要进行一轮强化培训。
这培训啊，可不能是干巴巴地读手册，得有趣。
比如说把生产流程编成顺口溜，让大家像背儿歌一样记住。
对于那些操作关键岗位的员工，要一对一“开小灶”。
就像教徒弟武功一样，师傅得手把手地把绝技传给他们。
2. 激励措施。
这个时候大家都很辛苦，咱们得有点小甜头。
设立一些小奖励，像“每日最佳员工奖”，奖品可以是一张小电影票或者一杯奶茶。
这样大家就会更有干劲儿，感觉自己的努力都被看见了。
三、质量管理。
1. 全流程质检。
在量产初期，质量是重中之重，就像盖房子的地基一样。
咱们得在生产的每个环节都安排质检员。
这质检员啊，就得像侦探一样，不放过任何一个小细节。
从原材料的检验开始，到半成品，再到最后的成品，都要严格检查。
一旦发现有质量问题，咱们要像扑灭小火苗一样迅速处理。
建立一个快速反应小组，这个小组的成员就像救火队员，一接到通知就冲到现场解决问题。
2. 质量反馈。
要建立一个畅通无阻的质量反馈渠道。
就像给员工们安装了一个“质量吐槽箱”一样，不管是生产线上的小工还是办公室的文员，只要发现质量问题，都能方便地反馈上去。
而且反馈了问题不能石沉大海，得有专人回复，让大家知道自己的意见被重视了。
四、设备管理。
1. 设备巡检。
设备就像咱们的生产伙伴，得照顾好。
安排专人每天像照顾宠物一样对设备进行巡检。
看看设备有没有“生病”，有没有哪里不舒服。
检查的时候不能走马观花，得像医生给病人做全面检查一样，从外观到内部的运行状况都要仔细查看。
如果设备有点小毛病，咱们要有“设备急救包”，也就是准备好常用的维修工具和备件，能马上进行简单的维修，让设备尽快恢复工作。
一、目的监控新产品量产转交后生产初期（人、机、料、法、环、测）等影响质量因素的管理，确保早期产品质量稳定。
二、适用范围适用于所有新产品及其改进型新型号产品开发完成后转交量产的产品生产。
三、定义.3.1初期管理：为确保初期产品的质量和工序的早期稳定化，进行量产以后在一定期间（以下，初期管理期间）和数量（批次、吨数等）的质量保证活动。
3.2.初期管理时间：根据产品生产控制难易程度在进行初期管理活期间决定初期数量或时间，要通过以下原则：（客户另行规定除外）3.3初期产品：初期管理期间生产的全部产品（合格品、各种废料含落地料、高铁料、筛上料、清洗料等）。
3.4初期产品评价：在初期管理期间，以判断产品质量的正确、设计质量、工序配备、设备稳定上的问题点的措施、改善为目的的初期产品的质量的确认活动。
3.4初期产品管理：对处理产品从生产过程、入库、销售过程，按规定措施采取管理活动。
四、职责与权限4.1研发中心：负责完成新产品的项目开发、客户对新品的确认、技术文件及文档归档管理，将整套生产的应用文件、标准、规范、样品等转、教生产系统进行量产，并指导量产与解决量产中出现的技术问题。
4.2工艺工程部：负责量产初期生产过程的技术、工艺工作，包括生产工艺稳定、生产培训与指导、设备稳定评估以及生产过程出现的技术、工艺等问题的组织解决。
4.3质量部：负责产初期生产过程的质量监控与评估以及决定初期管理的限定条件解除。
4.4生产工厂:按公司经营计划与客户订单状况组织生产量产，包括定额合格生产人员、合格稳定生产设备、满足量产的生产环境与场所等。
4.5采购部：负责提供满足量产的合格物料。
4.6其他部门：按各自职能对生产量产进行支持与配合，完成部门承担的职责。
五、内容5.1量产初期准备5.1.1研发中心整理整套的量产需要的技术文件、标准、规范等，包括《生产技术条件》（含环境保护保证）、《工艺流程图》、《原材料标准》、《产品标准》、《扩试检查表》、《中试记录》、《设计开发中试总结报告》、《扩试记录》、《设计开发扩试总结报告》、《产品规格书》、《客户反馈报告》、《D-FMEA检查表》、《新产品性能检查表》、《生产节（产能）拍分析表》、《新产品人员培训教材》、《新产品量产培训计划》、《新产品产品性能检验》、《定型试验报告》、《生产场地平面布置图》、《产品特殊特性清单》、《生产设备清单》、《检测设备清单》、《新品供应商明细表》、样品、《客户承认书》等转、教生产系统相应部门。
1. 目的为保证新产品量产初期阶段或工程变更生产初期阶段的产品质量，特制定此规定。
2. 适用范围①所有新产品或工程变更产品量产初期。
②本流程与《新产品试生产作业流程》互为适用。
3.定义3.1初期流动管理：为保证新产品或工程变更产品量产初期在人员技能、设备、材料、作业方法可能存在不稳定情况下的产品符合预期要求，由品保科组织实施三个月（不限于三个月）的特别检查机制，包括①产品100%重复检查，②品质问题反馈会议的举办(1次/周)，③自主工程监查的实施(1次/月)等。
3.2初物：向顾客交付的第一次量产或量产品实施了工程变更后第一次量产的产品。
4. 职责4.1 管理者代表：监督初期流动管理是否得到有效实施，判定初期流动管理活动是否如期解除。
4.2 品保科长：负责初期流动管理的组织、原材料及产品品质检验、检具准备和点检，产品100%重复检查，品质问题反馈会议的定期组织，自主工程监查的定期实施。
初期流动管理活动期间产品放行的权限是品保科科长;4.3 冲压科：负责初期流动期间工装模具的改善、人员的教育和培训、标准作业及作业方法的改进等。
4.4 营业科：负责初期流动期间产品生产计划的制定、原材料的接收及辅助材料的购买及交付的稳妥性。
5. 初期流动管理活动的实施5.1 品保科编制初期流动管理实施计划5.2 初期流动管理的时间：一般为第一次量产开始的三个月时间,特殊情况下，可依产品的复杂程度、生产流程的稳定情况或客户的要求延长初期流动管理时间。
5.3 初期流动解除条件(以下条件必须全部达标)：A 特别检查不良率 0％B 在每周的反馈会议中，针对问题点的改善达成率100％C 工程能力达到目标值：一般产品CPK≥1.33。
D工程监查指摘项目的改善达成率100％E新产品交付不良率0PPM。
以上各项确定达标时,由品保科长向管理者代表报告，由管理者代表判定初期流动管理是否如期解除，否则将继续实施。
5.4 初物品的管理：5.4.1 新产品量产第1批或工程变更量产第1批为初物品，营业科在下达《生产计划》时，须在首次下单生产或工程变更第1次生产的产品相应栏目上注明“初”字，作为量产第1批的指令标识,。
早期生产遏制(GP12)管理办法早期生产控制（GP12）管理办法1.目的：本管理办法的目的是保证在试制和早期生产过程中对产品质量进行控制，以便能够迅速发现一些质量问题并在公司内部解决，而不是在客户反馈时才进行纠正。
2.范围：本管理办法适用于公司所有的试生产产品和工程变更产品。
3.定义：3.1 GP12是在产品量产初期或产品变更时，在产品完工后、发运前设置的一个代表客户执行的100%检查产品质量的临时的验证岗位。
4.职责：质量部负责GP12策划和实施检验，质量部长监视其实施有效性；总工程师负责GP12相关审批工作。
5.工作程序：5.1 GP12策划：5.1.1 质量部组织建设GP12检验站，包括检验台、GP12目视化看板、红黄箱、足够灯光等。
5.1.2 确定GP12检验人员，并对相关人员进行必要的培训，保证其能力符合要求，能够在GP12检验过程中发现不合格产品。
5.2 GP12检查项目的确定：5.2.1 在新产品PPAP阶段，或产品变更后重新提交PPAP 时，根据产品特性的重要程度及客户要求，确定GP12检查的项目及退出原则，必要时得到客户认可。
5.2.2 GP12检查项目确定后，由质量部质量工程师编制《GP12检查指导书》。
5.2.3 当客户端或工厂内部发现了新的失效模式，项目工程师召集APQP多功能小组进行评审，必要时更新GP12检查项目，同时更新《GP12检查指导书》，保证新的不合格品不流到客户端。
5.2.4 质量工程师对已确定的GP12检测项目建立GP12检测项目清单和GP12检测项目反应措施。
5.3 GP12检验：5.3.1 需要执行CP12的产品，在完成包装后，转移到GP12待检区域，正确堆放，包装产品不混料，且先进先出。
5.3.2 GP12检验人员按《GP12检查指导书》的要求，对GP12待检区的成品进行100%检验，并将检验结果填入GP12检测检验记录表中。
5.3.3 若检验的产品合格，应按要求在产品上合适位置打绿点，并立即按要求重新封箱包装，在外包装上要贴上质量部长签字的绿色圆标签进行标识。
一、目的为了确保（使得）产品在正式量产前，能够通过小批量试生产等方式，确认目前设备能力，人员技术水平，物料配备等能力能够满足量产需求，主要是质量和产量的需求；二、初期品定义a）新产品制定时或基于文件标准有改订时，第一次制作的产品（部品或制品）。
b）工程/设计变更时第一次制作的产品。
三、适用范围：（本规定了）适用于新产品、内外部工程/设计变更品从量产初期阶段到稳定生产阶段的管理方式及根据初期管理结论决定量产后工程管理内容，适用于公司新开发的所有新产品（所有客户的新产品）以及内外部工程变更品从量产初期到稳定生产阶段的管理。
四、职责与权限1、质保科：a、负责所需检测设备、标准件准备，检测设备的进度是否适合目前的生产管控；b、负责对产品的质量进行（汇总）统计，通过不良数据判定在质量水平上是否适宜量产。
深沟球产品数量在PCS以内，不良小于即可量产，产品数量超过PCS，不良小于即可量产。
非标类产品数量在PCS以内，不良小于即可量产，产品数量超过PCS，不良小于即可量产。
c、对于（新产品试制）做样期间主要质量问题进行追踪，相关部门是否在试生产阶段将相关问题，进行改善，确认公司内部人员对客户的相关标准及要求充分理解，通过培训张贴客户标准要求等方式确保试生产正常。
d、质保科对初期品的各阶段生产数量，质量情况，进行记录。
2、生产科负责对初期品生产物料的准备，确保生产原材料供应满足生产要求。
对初期品进行全检，并统计相关的质量数据给质保科。
3、生产团队确保各个所有从事与此项目操作人员的技术水平能够达到要求，对图纸客户要求是否已经充分了解，相关刀具的采购是否到位，数量是否足够量产使用；4、技术科负责确认生产现场的图纸是否为客户的最新版本，相关内外部的变更通知书是否下达，新版图纸资料是否下发，变更前资料是否已经回收；5、设备科负责确认所使用的机台线位设备是否正常，稳定性是否适合批量生产。
五、管理规定5.1 做样阶段生产科负责将每个月的做样计划公布，客户，型号，生产数量等信息公布让员工了解样品信息质保科负责将各个阶段收集的样品品质情况填写到初期品管理表上，每次将客户对样品反馈信息进行公布张贴，同时召集相关部门人员进行商讨。
一、目的监控新产品量产转交后生产初期（人、机、料、法、环、测）等影响质量因素的管理，确保早期产品质量稳定。
二、适用范围适用于所有新产品及其改进型新型号产品开发完成后转交量产的产品生产。
三、定义.3.1初期管理：为确保初期产品的质量和工序的早期稳定化，进行量产以后在一定期间（以下，初期管理期间）和数量（批次、吨数等）的质量保证活动。
3.2.初期管理时间：根据产品生产控制难易程度在进行初期管理活期间决定初期数量或时间，要通过以下原则：（客户另行规定除外）3.3初期产品：初期管理期间生产的全部产品（合格品、各种废料含落地料、高铁料、筛上料、清洗料等）。
3.4初期产品评价：在初期管理期间，以判断产品质量的正确、设计质量、工序配备、设备稳定上的问题点的措施、改善为目的的初期产品的质量的确认活动。
3.4初期产品管理：对处理产品从生产过程、入库、销售过程，按规定措施采取管理活动。
四、职责与权限4.1研发中心：负责完成新产品的项目开发、客户对新品的确认、技术文件及文档归档管理，将整套生产的应用文件、标准、规范、样品等转、教生产系统进行量产，并指导量产与解决量产中出现的技术问题。
4.2工艺工程部：负责量产初期生产过程的技术、工艺工作，包括生产工艺稳定、生产培训与指导、设备稳定评估以及生产过程出现的技术、工艺等问题的组织解决。
4.3质量部：负责产初期生产过程的质量监控与评估以及决定初期管理的限定条件解除。
4.4生产工厂:按公司经营计划与客户订单状况组织生产量产，包括定额合格生产人员、合格稳定生产设备、满足量产的生产环境与场所等。
4.5采购部：负责提供满足量产的合格物料。
4.6其他部门：按各自职能对生产量产进行支持与配合，完成部门承担的职责。
五、内容5.1量产初期准备5.1.1研发中心整理整套的量产需要的技术文件、标准、规范等，包括《生产技术条件》（含环境保护保证）、《工艺流程图》、《原材料标准》、《产品标准》、《扩试检查表》、《中试记录》、《设计开发中试总结报告》、《扩试记录》、《设计开发扩试总结报告》、《产品规格书》、《客户反馈报告》、《D-FMEA检查表》、《新产品性能检查表》、《生产节（产能）拍分析表》、《新产品人员培训教材》、《新产品量产培训计划》、《新产品产品性能检验》、《定型试验报告》、《生产场地平面布置图》、《产品特殊特性清单》、《生产设备清单》、《检测设备清单》、《新品供应商明细表》、样品、《客户承认书》等转、教生产系统相应部门。
5.1.2工艺工程部根据研发中心提供的技术文件完成《工艺控制计划》、《P-FMEA》、《P-FMEA检查表》《生产作业指导书》、《作业观察记录表》、《制程能力(PPK)报告》、《生产节拍分析表》、《量具重复性和再现性数据收集表》、《新产品工艺培训教材》、《新产品量产工艺培训计划》、《产品过程特性警示卡》、《生产工艺改善报告》等。
5.1.3设备部根据研发中心提供的技术文件完成《设备点检保养计划》、《设备点检表》、《设备备用清单》、《易损易耗配件表》、《量具重复性和再现性数据收集表》、《MAS分析报告》、《设备操作规程》、《新设备仪器培训教材》、《新设备仪器培训计划》等。
5.1.4质量部根据研发中心提供的技术文件完成《QC工程图》、《QC工程图检查表》《产品检测报告》、《产品测试记录》、《量产操作人员评价表》、《量产质量人员职能表》、《首批测试报告》、《工序过程审核记录表》、《产品检验指导书》、《产品检验记录》、《原材料检验指导书》、《原材料检验记录》、《异常处理报告书》、《质量改善记录表》5.1.6生产工厂根据研发中心、销售部、工艺工程部等部门提供的技术文件安排组织人员生产，按技术文件要求作业，并对生产过程及产品进行管理，做好生产记录。
5.2初期场所管理5.2.1 按生产工艺流程、作业过程流程、设备使用清单以及生产计划规划生产区域，按6S现场管理规定进行区域管理。
5.2.2生产场所按产品生产工艺要求进行区域、工序、通道划分管理，确保物料、半成品、不良品、废品、成品和其他产品、型号、批次产品进行交叉混杂、污染。
5.2.3不同产品生产要独立使用区域和空间，不得混用混放。
但是若不得已的情况在出现阶段性区域公用时，必须经过公司高层、生产、工艺、质量、销售等部门共同评估，并生产车间做好区分隔离，严禁混杂防止，并做好隔离措施不可出现交叉污染情况，必要还要获得客户同意。
5.3初期人员管理5.3.1量产初期必须按工艺流程以及作业指导书要求，做好定岗定位，不得出现一人多岗或一岗多人（除非工艺特殊要求），所有岗位必须使用经过培训。
岗位更换人员必须经过培训，并通知质量部确认后方可上岗。
5.3.2新人或换岗经培训合格后上岗，必须经过质量人员其作业观察与评估，特别是其生产步骤与生产的产品，最少跟进五批其生产结果，其生产的产品无异常或无不合格方可解除对其监管，但由于生产计划原因的调整或其他特殊情况除外。
5.3.3所有的新人或换岗不仅要有培训，还要安排熟练工人或班组长对其进行师傅带徒弟式的传帮带培训教育，确保其独立正常操作，时间同5.3.2条款。
5.4初期设备管理5.4.1生产设备必须要量产规定的《设备仪器清单》中规定的仪器与设备，不得私自更换，特殊情况需要更换时必须经过工艺、质量、生产等部门确认，必要时通知客户认可。
5.4.2所有的设备必须完好，不得带病作业与运行，量产前必须经过质量、工艺、生产、研发部门现场人员共同确认，未经确认不得开线生产；5.4.3新设备或设备进行大修后也必须经过质量、工艺、生产、研发部门现场人员共同确认，未经确认不得应用生产，同时对其也可以参考5.3.2进行作业观察与产品验证，重要关键设备在情况允许（大批量长单）时，可进行CMK设备稳定性评估，要求CMK大于或等于1.33。
5.4.4所有设备仪器必须用设备操作规程，特殊情况无法完成操作规程时，经质量、工艺、生产评估后必须经过培训，操作人员熟悉独立操作时方可启动该设备或仪器。
重要关键仪器与检查仪表在情况允许（大批量长单）时，可进行MSA 设备稳定性评估。
5.4.5所有胡重要关键胡设备的操作必须定岗定位，其他人不得进行其操作或设置相关参数，但按规定程序指定人员进行的工艺试验除外，但调整不得影响质量，试验结果后必须恢复原状态,若跟进产品质量要求需要调整的除外，调整参数后必须进行作业观察与产品跟进，参考5.3.2,条款。
5.5初期工艺管理5.5.1量产之前必须制订作业指导书，作业指导书必须涵盖QC工程图、PFMEA、生产节拍表等监控点规定的内容与要求，特别是生产过程关键工艺、参数特别特性，涉及到测试与测量产品特性的一定按符合客户要求。
5.5.2所有的作业指导书清晰明了，简单易懂，不得遗落工艺流程规定的操作步骤，新制订或修改作业指导书下发，必须对其操作人员进行培训确保正常操作，并有工艺人员对其进行作业观察，确保工艺文件的要求与操作一致。
5.6初期环境管理5.6.1所有的环境必须符合产品《生产技术条件》、《风险物件管理规定》、《现场6S管理规定》与工艺要求，包括周围环境、车间内部场所不得存在环境污染的隐患或交叉污染，主要控制金属杂质、异物、不良物品、水分等，5.6.2开线后必须对重要环境因素独立管理，并记录与进行控制线，发现生产环境不达标不得生产，质量部有权要求停线整改，符合相关要去时方可开线，第二开线后跟进整改效果。
5.7初期过程管理5.7.1产品量产初期必须对生产过程与初期产品的质量进行严格控制，根据产品工艺难易程度以及质量要求状况，经研发、工艺、质量、生产、客户（必须时）共同确认制订出《量产初期QC 工程图》，可以对监控点进行增加或加严（频次或指标、参数）确保产品工艺稳定，通过作业观察与产品质量稳定，出现质量过剩时，可以适当调整监控点内容，以便降低生产成本造成不必要浪费。
5.7.2量产初期管理的产品质量特性的各项重要指标与参数的PPK值均等于或大于1.33，若出现PPK偏低，必须采取分析原因，制定相关的改善提升措施达到目标要求为止。
但由于客户订单（较小）因无法进行PPK管理时，经质量、销售、工艺以及公司领导确认，可采用PDM进行数据统计与观察，根据观察走势结果决定是否解除量产初期管理限制（解禁）条件，必要时通知客户参与。
5.8.3量产初期生产研发中心除了技术文件交接与培训之外，前三批研发中心必须亲临现场带动生产系统的工艺、品质、生产、设备等相关部门的人员一起参与量产整个活动，以便教会生产系统的相关人员顺利进行独立生产，前三批如不能顺利生产时，研发技术交接生产系统有权拒绝交接，退回研发中心重新进行开发评估与改进，待研发重新验证可以顺利移交时经公司经营会决定再移交。
若量产初期三批生产顺利完成后研发中心还必须继续跟进两批的生产状况，但可以不亲临现场，但必须对生产过程中出现异常或质量问题参与处理与解决。
5.8初期测量管理5.8.1初期管理测量与监控必须严格按《QC工程图》特别是有《量产初期QC 工程图》要求监控点与监控频次以及参数进行控制。
发现异常必须进行管理，对异常经常整改到位。
5.8.2量产初期的产品重要指标PPK CPK≥1.33，工程不良率P≤0.01%，一般指标CPK ≥1.00≤0.3%以及客户提出解除时，由质量部发出解除通知单方进入正常生产阶段，特殊情况与客户另有要求除外。
5.9初期产品管理5.9.1量产初期管理的物料、半成品、成品必须单独管理，包括批次管理、标识、存放，特别是出货要客户要求进行特殊标识，量产初品的标识。
5.9.2顾客无要求时，按照以下方式在产品外包装上进行标识，客有特殊要求时，按照要求对量产初品进行标识。
5.9.3期产品标除按常规标识要求外，初物的每个包装箱或料架上要盖直径50mm的[初]字印章或张贴直径为50mm的[初]字标签。
初物标签应标识在每个托盘上易于识别之处，标识样式5.9.4量产初期的产品交付客户，特别是首批交付客户使用中，研发中心必须跟进客户的使用状况，必要时进行技术指导与培训客户正确使用。
5.10初期文档管理5.10.1量产初期管理的技术文件保存在技术部门（下发的除外），与质量有关的记录、测试报告保存在质量部，生产过程有关的记录保存保存在生产部门，但是对于量产初期管理的所有记录各部门必须单独管理，造册登记，以便于随时查阅与管理。
5.10.2所有的原始记录必须在操作过程中及时记录，不得后补与作假，若出现不及时记录或虚假遗漏按《质量考核制度》进行考核。
5.10.3量产初期过程中质量部随时稽查监控所有质量数据与记录，按规定定时整理汇总出质量状况数据，以便掌握质量状况与水平，并定时发布给相关部门与领导，必要时发至客户确认。
六、相关文件6.1 B-04-001 产品设计过程控制程序6.2 B-3-011 生产过程控制程序七、相关记录7.1 5S生产过程管理与检查表7.2 量产初期《QC工程图》7.3 （略）。
