现场管理与现场改善培训课程

现场管理和改善 7S[课程背景]Curriculum background北京明日倍增管理顾问总结，企业竞争看管理，管理看现场，培训一支优秀的现场管理队伍，是企业提升竞争力的基础,制造型企业的竞争力主要表现在两个方面，品质和成本。

7S就是要从最简单的工作入手，提高品质，降低成本。

7S代表整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约，7S管理模式，为日本企业的全球化进程提供了最强大的动力支持，创造了丰田神话、日本经济神话等一个又一个的奇迹。

7S管理的核心是要通过持续有效的改善活动，塑造一丝不苟的敬业精神，培养勤奋、节俭、务实、守纪的职业素养。

”7S管理对企业的作用：1）提高效率；2）保障质量；3）降低生产成本；4）缩短工期；5）提高安全系数，保障安全生产；6）改善和提高企业形象。

形象良好的企业具有优越的竞争力；7）改善员工的精神面貌，使组织活力化；8）促进科学物流；9）推进标准化的建设。

[课程收获] Course harvest1、提高对现场管理的重视程度，全面深入地了解现场管理的利器——7S管理活动；2、掌握7S推进的步骤、要领、技巧以及推进所必需的工具与方法；3、分享诸多企业推进7S管理的图片和案例，分享面对困难与问题的解决方案4、提高基层管理者策划、协调、沟通以及发现问题、解决问题的能力；5、您将观摩到国内优秀企业现场管理实例。

6、交流推进现场7S及目视化管理的心得与体会。

7、通过咨询师指导，您将掌握如何建立有效的机制和制度来确保好的方法能在企业有效开展、落到实处，为夯实基础管理、促进班组管理、提升现场管理水平带来帮助。

[适用对象]Applicable object公司全体或中高层管理者[服务、授课时间]Teaching time1-2天培训注：在正式培训前一天，培训老师要在客户的现场进行调研和拍照，并对发现的问题进行汇总，正式培训时，将就现场问题专题分析讲解。

[授课方式]讲授+ 多媒体演示+ 案例辅助+ 互动交流+ 现场模拟[课程大纲]Course Outline第一部分：7S概论1、7S解析2、推行7S的目的和价值分析第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤1. 整理的含义与作用2. 整理的推行要领3. 推进整理的步骤4. 要与不要的原则5. 如何区分“要”或“不要”的标准6、常用的方法：使用频率法价值分析法定点拍照法红牌作战法看板管理法等等------实例分享：第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤1.整顿的含义与作用2. 整顿的推行要领---整顿的"3要素"：场所、方法、标识---整顿的"3定"原则：定点、定容、定量3. 推进整顿的步骤4. 做不好整顿所导致的问题5. 整顿的推行方法与要领6.常用方法:引线法形迹法标识法固定容器法红牌作战法定置管理法颜色管理法看板管理法------实例分享：第四部分：清扫推进的原则方法和实施步骤1. 清扫的含义与作用2. 清扫的推行要领3. 清扫整理的步骤4. 做不好清扫所导致的问题5. 灰尘到故障的演变过程6. 清除污染的三种方式和持久对策7. 实例分享：清扫规则及实例8. 案例分析：为什么清扫不是打扫卫生？9. 实例分享：地板（面）的清扫的推行10、实例分享：建筑机械的清扫方法第五部分：清洁推进的原则方法和实施步骤1、清洁的含义与作用2、清洁的推行要领和步骤3、标准化、制度化的含义4、做不好清洁所导致的问题5、清洁的三不原则------案例分享：具体实例第六部分：素养推进的原则方法和实施步骤1. 素养的含义与作用2. 素养的推行要领和步骤3. 做不好素养所导致的问题4. 开展素养活动应注意事项5. 素养厉行“三守”原则6. 如何在企事业中推行素养7. 人的素养和习惯，是一个过程8. 经验分享：素养推进的重点与难点分析9. 案例分享：职业人士的着装要点与礼仪规范------ 案例分享：第七部分：安全推进的原则方法和实施步骤单元一：班组是安全的重灾区1、触目惊心的数字2、班组长在安全管理中的地位3、建筑事故的主要原因分析4、安全事故冰山理论5、海因里希模型6、危害“金字塔”单元二：现场安全生产活动1、作业现场“4S”活动2、安全目视化标示3、隐患排查治理活动4、危险预知训练（KYT）5、推广标准化作业单元三：基于行为的安全管理－BBS1、安全行为观察实施背景2、什么是行为安全观察3、如何开展安全行为观察---安全行为观察案例4、行为观察与反馈系统第八部分：节约推进的原则方法和实施步骤1、生产现场的浪费情形2、运用3 UMEM0使浪费显在化3、运用工程分析提高效率4、运用人、机配合分析提高效率5、设定标准时间提高作业效率◆案例分享：某食品厂浪费解析◆案例分享：某企业成本控制实例第九部分、7S推行步骤详解1. 第一步、建立7S推行组织2. 第二步、拟定推行方针及目标3. 第三步、拟定工作计划4. 第四步、培训5. 第五步、宣传、造势和沟通6. 第六步、局部推进7S7. 第七步、全面推进7S及检查8. 第八步、7S巡回诊断与评估9. 第九步、纳入日常管理活动第十部分：如何建立有效的7S管理系统及推行的管理技巧1. 如何制订7S推行手册2. 如何处理内部抗拒3. 推行成功与失败因素检讨4. 7S成功实施之管理法宝5. 7S活动常见困难的形成因素6. 目视管理方法在7S中的应用7. 颜色管理在7S中的应用8. 日常7S制度化实施9. 推行7S成功的条件10. 科室“7S”日常巡查制度11. 如何动态地推进“7S”管理12. 7S推进人员的督导与检查技巧13. 7S管理推行的整体过程控制要点14. 7S的纠正与预防措施及跟踪。

精益生产方式现场改善训练一、【课程介绍】：●一项使生产周期压缩80%的生产技术●一种让生产面积压缩50%的生产方式●一项有效降低库存至少30%的有效手段●一堂从根本上解决生产负责人困扰，挑战传统生产思维方式的课程二、【学习收获】：◆通过全程模拟演练，理则咨询让你系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用◆提升改善意识和改善能力◆掌握精益生产的实施技法与推行方法◆解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等◆缩短生产周期时间、提升面积生产性……三、【学习对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、工厂经理、采购与物流经理四、【课程时数】：两天五、【课程大纲】：第一部分精益思想篇1、精益生产价值体系◆精益生产的起源◆精益生产的核心价值◆中国企业实施精益生产的障碍2、精益生产推进体系与IE管理与改善的关系◆精益生产与IE改善的关系◆生产方式革命里程碑第二部分精益意识篇1、员工意识◆改善给企业带来的影响◆改善的误区◆帮助员工拥抱变革◆企业利润及成本模式分析2、浪费意识◆企业常见的7+3=10种浪费◆识别并挖掘浪费◆寻找浪费的4M方法；◆消除浪费和零缺陷※案例分享：某企业现场典型浪费剖析3、库存意识◆企业库存的来源和危害◆如何有效的消除库存4、效率意识◆假效率与真效率◆个别效率与整体效率◆可动率与运转率5、全局意识◆对整个制造流程进行分析◆对单面流程进行分析的危害◆不断的改善第三部分生产体系改造篇（上）1、流线化生产◆流线化生产的意义：杜绝万恶之源◆流线化生产与批量生产的差异◆流线化生产的八个条件及步骤◆流线化生产的设计原则、要点◆案例讲解：某大型电子厂PCBA装配线的流线化经历2、安定化生产◆人员的安定1）标准化作业2）生产节拍3）动作经济原则◆设备的安定1）可动率才重要2）自主保全与零故障◆品质的安定1) 品质变异的来源2）品质的三不政策3）零不良原则4）客户导向的品质目标管理5）品质成本的管理6）设计与制造质量与成本之关系7）总质量成本曲线划分区域8）质量成本改进模式与效应9）六西格玛的认识10）全员质量意识再造与控制※演练：谁为质量负责◆物量的安定1）经济批量不经济2）快速切换的方法和原则3）SMED的定义4）快速切换的改善着眼点及思路5）快速切换的实施法则◆管理的安定1）现场管理2）如何形成现场改善自律机制3）可视化管理--让问题看得出来4）多功能的自我领导团队、教育与改善课间休息时间：上午1次，下午2次第三部分生产体系改造篇（下）3、平稳化生产◆何为平稳化生产◆生产进度与生产能力不足的对策◆生产计划安排原则◆生产排程的高明做法◆依据4M1E做好产前准备◆生产进度随时掌控◆在制品占用量分析◆平稳化生产的技巧◆混流生产是平稳化生产的最高境界4、自动化(jidoka)生产◆自动化和带人字旁自动化的区别◆实现jidoka的三个手段◆ jidoka的有效工具--按灯制度◆快速处理问题系统◆问题管理—5F法和刨根法◆ 5Y分析◆合理化四个步骤◆ PDCA循环◆均衡化生产※案例分享5、准时化生产(JIT)◆准时化生产的特点◆准时化生产与后拉式生产有何区别◆准时化生产方式(JIT)运用方法◆如何根据需求计算需求节拍◆生产节拍的计算方法◆ U型生产线与单件流◆如何实施准时化生产◆看板生产的条件◆看板生产的规则※案例练习：如何计算看板数量第四部分精益推行技法篇◆ U型布局◆流程式布局◆多技能员工◆作业标准化◆ 5S管理◆推行设备的TPM◆目视管理◆看板管理◆全员质量控制◆防错、防误、防呆◆快速换模◆IE工程◆工序平衡※案例分享※精益生产模拟演练第五部分精益效率提升篇◆高效率改善:意识改革◆高效的硬件：生产系统布局◆高效的运行准则：标准作业◆高效基础---时间研究◆高效的支持保证：快速换模SMED ◆让低效率无所遁形：作业测定◆让低效率无所遁形：目视管理方法◆让低效率无所遁形：动作分析◆效率改善方法：MODAPS法◆效率改善方法：动作经济原则◆效率改善方法：单元化生产◆效率改善方法：jidoka生产◆效率改善方法：ECRS◆效率改善方法：平衡生产线※案例分享※精益生产模拟演练经验交流与实务问题讨论。

现场管理与现场改善
课程简介：
现场管理是企业永恒的主题，企业对市场与现场管理必须两手都要硬。

现场管理的任务、要素、内容、目标是什么？现场管理有哪些诀窍？现场改善的真谛和价值是什么？现场有哪些浪费？如何寻找浪费？如何通过5S让现场问题目视化？现场改善的最高境界是什么？如何编制改善提案和改善计划？本课程将围绕以上内容逐一展开。

现场管理与现场改善
一、现场是企业管理永恒的主战场
1市场和现场的关系
2现场管理五大任务
3现场管理的内容
二、现场管理的九大要诀
1、要诀1：作业过程标准化；
2、要诀2：生产组织精益化
3、要诀3：设备（工装）完好化；
4、要诀4：环境管理规范化
5、要诀5,产品质量自控化
6、要诀6 岗位管理精细化
7、要诀7：生产信息追溯化
8、要诀8：异常处理实时化
9、要诀9 资源配置合理化
三、现场改善为企业创造价值
1、改善是什么？
2、维持和改善的区别是什么？
3、改善的真谛
4、关于浪费的认识
5、生产现场的七大浪费
6、管理的八大浪费
7、关于效率的认识
8、现场改善推行和方法。

精益生产现场质量管理培训课程精益生产现场质量管理培训课程是一门旨在培养学员精益思维和现场管理能力的课程。

本课程将帮助学员了解精益生产的基本原则和现场管理的重要性，以及如何应用这些原则和技术来提高生产质量和效率。

课程目标：1. 了解精益生产的基本原则：本课程将首先介绍精益生产的核心理念和原则，包括减少浪费、持续改进和价值流分析等。

学员将学习如何识别和消除不必要的浪费，以及如何通过持续改进来提高效率和质量。

2. 掌握现场质量管理的关键技术：课程将介绍现场质量管理的关键技术，如品质控制图、故障模式与影响分析（FMEA）、5S方法和标准化操作等。

学员将学习如何使用这些技术来监测和改进生产过程中的质量问题。

3. 学习如何应用精益原则和技术：本课程将通过实际案例和模拟练习，帮助学员学习如何应用精益原则和技术来优化生产过程和提高质量。

学员将有机会在模拟工厂环境中实践精益工具和技术，并通过团队合作来解决实际生产中的质量问题。

4. 培养团队合作和沟通技巧：本课程将强调团队合作和沟通在现场质量管理中的重要性。

学员将学习如何有效地与团队成员合作，分享信息和解决问题。

通过小组讨论和角色扮演，学员将培养团队合作和沟通技巧，以实现共同目标。

课程大纲：- 精益生产的基本原则- 浪费的种类及识别- 持续改进和价值流分析- 现场质量管理的关键技术- 品质控制图- FMEA- 5S方法- 标准化操作- 应用精益原则和技术的实践- 模拟工厂案例分析- 精益工具和技术的演练- 团队合作解决质量问题- 团队合作和沟通技巧培养- 角色扮演和小组讨论- 沟通技巧培训通过完成本课程，学员将具备理解和应用精益生产现场质量管理的基本知识和技能。

他们将能够识别和消除生产过程中的浪费，改进质量控制和生产效率，并通过团队合作解决质量问题。

这将有助于提高企业的竞争力和顾客满意度，实现可持续发展。

继续写：5. 掌握数据分析和决策技巧：在现场质量管理中，数据分析和决策是至关重要的环节。