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注塑缺陷及对策•塑件填充不足现象：型腔未完全充满，使得塑件不饱满，外形残缺不完整原因及排除方法：1. 注塑模具1）模具排气结构欠佳，需修正或改善排气结构。
2）流道被杂质堵塞，要及时疏通流道。
3）如浇口不平衡，应保证浇口的平衡。
4）若浇口或流道截而积较小而长，，修正和改善浇注系统。
5）若浇口的位苣设在塑件的较薄部位，应改变浇口位宜，将之设在壁厚处。
6）若模具中没有冷料井或是冷料井设汁不合理，应合理设计和修正冷料井。
2. 注塑工艺1）模具温度过低，应检测或调整模具温度，使之处于正常值范用。
2）注射压力太低，应适当加大注射压力。
3）保压时间太短，应合理控制保压时间，厚壁者，保压时间长些;薄壁者，则取短些，一般控制在30-120S.,4）熔体温度过低，应提高熔体温度。
5）注射速度太慢，应适当提高注射速度。
3. 注塑设备1）注塑机的注射量不足，应使注射总量不能超出注塑机塑化量的85%,而塑件质虽不能超出这个注射总量。
2）若喷嘴为异物所堵塞，必须疏通喷嘴。
3）若喷嘴孔太小，应更换直径较大的喷嘴。
4）若止逆阀出现故障，应修止逆阀。
5）若注射行程不够，应适当加大注射行程。
6）若原料的供应跟不上注射用料要求，造成供料不足，应检查原料粒径是否均匀，加料口底有无原料“搭桥”现象等。
7）若射料杆与料筒间的间隙过大，要更换相关零件将其修复。
4. 塑件1）若塑件的厚度与长度不成比例、形状复杂、成型而积很大时，应修正塑件的厚度与熔体充模时的极限流动长度。
2）塑件的厚度对充模状况有较大影响，要根据不同的塑料品种选择壁厚。
5. 原料1）对易于吸潮的原料要预加干燥。
2）有些原料中含有较多的挥发性物质，需事先对此类原料进行预处理或少用此类原料。
3）应严格控制再生料的加入量4）对能影响熔体流动性的添加剂用量应加以控制。
5）应尽量晴除原料中的难熔固体杂质，选购优质原料。
•塑件产生熔接痕现象：在塑件表而出现的一种线状痕迹，有碍塑件的外观形象，且力学性能也受到一定影响。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法注塑成型各种缺陷的现象及解决方法一)熔接痕熔接痕是由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合而产生的。
一般情况下，主要影响外观，对涂装、电镀产生影响。
严重时，对制品强度产生影响（特别是在纤维增强树脂时，尤为严重）。
可参考以下几项予以改善：l）调整成型条件，提高流动性。
如，提高树脂温度、提高模具温度、提高注射压力及速度等。
2）增设排气槽，在熔接痕的产生处设置推出杆也有利于排气。
3）尽量减少脱模剂的使用。
4）设置工艺溢料并作为熔接痕的产生处，成型后再予以切断去除。
5）若仅影响外观，则可改变烧四位置，以改变熔接痕的位置。
或者将熔接痕产生的部位处理为暗光泽面等，予以修饰。
二)放射纹放射纹（Jetting）1、表观从浇口喷射出，有灰黯色的一股熔流在稍微接触模壁后马上被随后注入的熔料包住。
此缺陷可能部分或完全隐藏在制品内部。
物理原因放射纹往往发生在当熔料进入到模腔内，流体前端停止发展的方向。
它经常发生在大模腔的模具内，熔流没有直接接触到模壁或没有遇到障碍。
通过浇口后，有些热的熔料接触到相对较冷的模腔表面后冷却，在充模过程中不能同随后的熔料紧密结合在一起。
除去明显的表面缺陷，放射纹伴随不均匀性，熔料产生冻结拉伸，残余应力和冷应变而产生，这些因素都影响产品质量。
在多数情况下不太可能只通过调节成型参数改进，只有改进浇口位置和几何形状尺寸才可以避免。
与加工参数有关的原因与改良措施见下表：1、注射速度太快降低注射速度2、注射速度单级采用多级注射速度：慢-快3、熔料温度太低提高料筒温度（对热敏性材料只在计量区）。
增加低螺杆背压与设计有关的原因与改良措施见下表：1、浇口和模壁之间过渡不好提供圆弧过渡2、浇口太小增加浇口3、浇口位于截面厚度的中心浇口重定位，采用障碍注射、工艺溢料是指用手工在模具上開一條深一些的排气槽，在生產時此槽產生出來的(批峰)，又叫工藝批峰，主要是用來改善燒膠或熔接痕，可將燒膠或熔接痕調整到此批峰上，生產后將其切除。
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或内部出现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面出现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面出现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或模具磨损
导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或内部出现凹陷，通常是由于注射速度过快或模具设计不
合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注射成型塑件常见缺陷问题及改善措施本文主要阐述了在注射成型塑料制品时，主要会存在哪些常见的缺陷，同时说明了可以采取怎样的方法处理这些问题。
标签：缺陷解决方法注射塑件塑料是以树脂为主要成分的高分子化合物，它是我们在生活中常用的三大合成材料之一。
具体来说，它是以合成树脂为主要成分加入各种一定比例的添加剂，在一定的压力和温度作用下，制成各种形状和性能的产品，并且在常温下保持形状不变的材料。
相较于其他材料的制品，塑料制品具有重量轻、比强度高等优点，在人民生活中得到广泛应用，现在各大商场超市随处可见用塑料制成的产品，平且在一些对于产品性能要求较高的场合也可以选用一些改性的塑料制品，并且现在大有“以塑代钢”的趋势。
塑料工业在当今世界上占有极为重要的地位。
从《2013-2017年中国塑料制品行业产销需求与投资预测分析报告》数据统计，我国塑料制品产量在世界排名中始终位于前列，其中多种塑料制品产量已经位于全球首位，我国已经成为世界塑料制品生产大国。
2001-2010年我国塑料制品产量年均增幅维持在15%以上，2010年我国塑料制品总产量达到5830万吨。
而在成型这些塑料制品时，根据每种产品的不同性能要求和使用环境，就要求我们要严格其成型工艺，对于在日常生活中常用的一些制品，我们必须严格控制制品的表面质量，因此在这里我们就几种常见的塑件表面质量做一下分析。
1 充填不足（缺料）充填不足主要是指熔融塑料不能充满整个型腔所产生的缺料現象。
可能产生的原因及解决方法：①要成型塑件的体积过大。
解决方案：更换注塑机，选择成型能力大的成型设备。
②流道或者浇口的尺寸太小。
解决方案：将流道、浇口的尺寸扩大；加快注射速度、增大注射压力。
③熔融塑料在型腔中的流程太长。
解决方案：在此我们就要想办法提高材料的流动性，使其尽快的充满型腔。
如：升高模具温度，加快注射速度、增大注射压力。
④排气效果不佳。
解决方案：不能只是依靠分型面或者一些配合间隙排气，需要专门设置排气装置；改变浇口位置，增强原来排气系统的排气效果；在产品质量允许的情况下，调整产品的厚度。
注射成型中出现的不正常现象及原因分析原因分析不正常现象注射设备方面模具方面工艺条件方面物料方面产品设计方面1. 模具充不满 1.料斗中断料2物料中料斗中架桥3.加料量不足4. 注射成型机塑化容量太小5. 注射周期反常1.流道太小2.浇口太小3.浇口置不合理4.浇口数不足5.冷料穴太小6.排气不足1.注射压力太低2.注射压力损失太大3.注射时间太短4.注射速率太低5.料筒温度太低6.喷嘴温度太低7.模温太低物料流动性太差2. 物料溢边 1.制品的投影面积超过机台的最大投影面积2.模具安装不正确3.锁模力不恒定4.注射成型机模板不平行5.拉杆变形不均6.锁模力太低1.型腔和型蕊未闭紧2.型腔和型蕊偏移3.模板不平行4.模板变形5.模具分型面落入异物6.排气孔太大1.注射压力太大2.注射时间太长3.加料量太大4.料筒温度太低5.喷嘴温度太高6.模温太高物料流动性太好3. 制品凹痕或气泡1.注射成型机塑化容量太小2.喷嘴孔太小1.浇注系统尺寸太小2.浇口太小3.模具排气不良4.浇口位置不当1.注射量不足2.注射压力不足3.注射时间太短4.保压时间太短5.注射速度太慢6.料温太高7.模温太低造成压实不足8.模温太高9.模具有局部过热1.物料不干2.物料中挥发物太多制品厚薄悬殊4. 制品熔接痕明显1.塑化容量太小2.料筒中压力损失太大1.模具排气不良2.分流道太小3.浇口太小1.注射压力太低2.注射速度太慢3.料筒温度太低1.物料污染2.物料流动性太差可加润滑制品壁厚太薄4.浇口离拼缝处太远5.型蕊偏移造成厚薄边6.制件拼缝处太薄4.喷嘴温度太低5.模具温度太低6.塑料熔体温度不均剂改善流动性5. 制品发脆 1.塑化容量太小2.料筒中有障碍物促使物料降解1.浇口太小2.分流道太小1.料筒温度太低2.喷嘴温度太低3.模温太低4.注射速度太慢5.注射压力太低6.注射时间太短7.保压时间太短8.螺杆转速太高1.物料污染2.物料未干燥好3.物料中有挥发物4.物料中回料太多或回料次数太多5.物料强度低制品设计太薄6. 制品变色 1.设备不干净2.热电偶失灵3.料筒中有障碍物促使物料分解1.模具排气不良2.浇口尺寸太小造成剪切速率过大3.型腔中润滑剂太多1.料筒温度太高2.喷嘴温度太高3.螺杆转速太高4.塑化背压太高5.注射压力太高6.注射速度太快1.物料污染2.物料干燥不好3.物料中挥发物太多4.物料降解5.着色剂分解6.添加剂分解7. 制品银丝或斑纹1.料筒或喷嘴有障碍物或毛刺影响料流2.设备容量不足3.物料在喷嘴处流涎或拉丝1.冷料穴太小2.浇注系统光洁度太低3.浇口尺寸太小4.模具排气不良5.型腔光洁度差1.料温太高或太低2.注射压力太低3.如物料降解则螺杆转速太高,背压太高4.注射时间太短5.保压时间太短1.物料污染2.物料未干燥3.物料颗粒不均4.润滑剂过量制品厚薄不均8. 制品浇口处混浊1.浇口尺寸太小”2.浇口形状不好(改用扇形浇口)3.冷料穴太小4.浇口位置不好5.模具排气不好1.料筒温度过低2.喷嘴温度过低3.注射速度过快4.注射压力过低5.模具温度过低1.物料干燥不好2.物料污染3.润滑剂不当或用量过多9. 制品翘曲、变形1.浇口位置不当2.浇口数量不足3.顶出位置不当，受力不均1.模温太高2.定型时间不足3.料筒温度过高1.制品壁厚不均,变化突然2.制品壁厚过小10.制品尺寸不稳定1.加料系统不正常2.螺杆转速或停止作用不正常3.背压不稳定4.温度控制系统不正常5.液压系统不稳定1.浇口及流道尺寸不均2.型腔尺寸不准确1.模温不均2.注射压力低3.注射、保压时间不够4.料筒温度过高5.生产周期不稳定1.每批物料性能有变化2.物料颗粒大小无规律3.物料不干燥11. 制品粘模 1.浇口尺寸太大和位置不当2.型腔脱模斜度太小3.型腔光洁度低4.脱模结构不合理、位置不当1.物料中脱模剂不当或用量太少2.注射压力太高3.注射、保压时间太长4.模温太高1.物料污染2.物料不干燥12. 主流道粘模 1.主流道末端无冷料穴2.主流道光洁度差3.主流道小端直径小于喷嘴孔直径4.主流道衬套凹坑弧度与喷嘴孔弧度不吻合5.主流道斜度不够13.制品内有冷块或僵块制品重量与注射机最大注射量接近,而成型时间太短无主流道或分流道冷料穴1.塑化不均匀2.模温太低3.喷嘴孔温度太低物料混入杂质或不同牌号的物料14.制品分层脱皮塑化不均匀 1.不同塑料混杂2.同一种塑料不同级别相混3.塑料污染或混入异物。
注射成型中常见缺陷及解决方法注塑成型过程中,很容易发生一些异常现象,比如说:裂纹、制品表面有波纹、制品脆性强度下降、脱模难、制品尺寸不稳定、制品尺寸不稳定、制件脱皮分层、熔接痕、注射不满等,这些现象都会影响到成型模具的具体使用效果,因此我们需要找出相关因素以及解决方法。
裂纹1.模具太冷,调整模具温度。
2.冷却时间太长,降低冷却时间。
3.塑料和金属嵌件收缩不一样,对金属嵌件预热。
4.顶出装置倾斜不平衡,顶出截面积小或分布不当,调整顶出装置或合理安排顶杆数量及其位置。
5.制作斜度不够,脱模难,正确设计脱模斜度。
制品表面有波纹1.物料温度低,拈度大提高料温。
2.注射压力,料温高,可减少注射压力,反之则加大注射压力。
3.模具温度低,提高模具温度或增大注射压力。
4.注射速度太慢提高注射速度。
5.浇口太小,适当扩展浇口。
制品脆性强度下降1.料温太高,塑料分解,降低料温,控制物料在料筒内滞留时间。
2.塑料和嵌件处内应力过大,对嵌件预热,保证嵌件周围有一定厚度的塑料。
3.塑料回用次数多控制回料配比。
4.塑料含水,原料预热干燥。
脱模难1.模具顶出装置结构不良,改进顶出设计。
2.模腔脱模斜度不够,正确设计模具。
3.模腔温度不合适,适当控制模温。
4.模腔有接缝或存料,清理模具。
5.成型周期太短或太长,适当控制注塑周期6.模芯无进气孔,修改模具。
制品尺寸不稳定1.机器电路或油路系统不稳,修正电器或油压系统。
2.成型周期不一样,控制成型周期,使一致。
3.温度。
时间。
压力变化,调节,控制基本一致。
4.塑料颗粒大小不一,使用均一塑料。
5.回收下脚料与新料混合比例不均,控制混合比例,使均匀。
6.加料不均控制或调节加料均匀。
制件脱皮分层1.不同塑料混杂,采用单一品种的塑料。
2.同一塑料不同牌号混杂,采用同牌号的塑料。
3.塑化不良,提高成型温度。
4.混入异物,清理原材料,出去杂质。
熔接痕1.塑料温度太低提高机筒。
喷嘴及模具温度。
2.浇口太多减少浇口或改变浇口位置。
注塑缺陷描述及解决方案一、注塑缺陷描述注塑是一种常见的塑料加工方法，用于创造各种塑料制品。
然而，在注塑过程中，可能会浮现一些缺陷。
以下是一些常见的注塑缺陷描述：1. 短斑短斑是指注塑制品表面浮现局部凹陷或者凸起的现象。
这可能是由于模具表面不平整、注射速度过快或者注射压力不均匀等原因造成的。
2. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于不均匀收缩而导致的尺寸变化。
这可能是由于注射温度、冷却时偶尔冷却介质不合适等原因引起的。
3. 翘曲翘曲是指注塑制品在冷却过程中由于不均匀收缩而导致的形状变形。
这可能是由于模具设计不合理、注射温度过高或者冷却时间不足等原因引起的。
4. 焊线焊线是指注塑制品表面浮现的一条或者多条线状凹陷，通常与注射流道的布置有关。
这可能是由于注射流道设计不当、注射速度过快或者注射压力不足等原因造成的。
5. 气泡气泡是指注塑制品内部或者表面浮现的空洞。
这可能是由于塑料材料中含有水分、注射过程中气体未彻底排出或者注射温度过高等原因引起的。
二、解决方案针对以上注塑缺陷描述，以下是一些解决方案，匡助减少或者消除这些缺陷：1. 短斑- 检查模具表面是否平整，如有不平整处进行修整。
- 调整注射速度和压力，确保注射过程均匀稳定。
2. 热胀冷缩- 控制注射温度和冷却时间，使其适应塑料材料的特性。
- 使用合适的冷却介质，如冷水或者冷却油，以加速冷却过程。
3. 翘曲- 优化模具设计，确保注塑制品在冷却过程中均匀收缩。
- 控制注射温度，避免过高导致形状变形。
4. 焊线- 优化注射流道设计，使注塑材料流动更加均匀。
- 控制注射速度和压力，确保注射过程中材料充满整个模具。
5. 气泡- 在塑料材料中加入干燥剂，以减少水分含量。
- 调整注射温度和压力，确保气体能够彻底排出。
- 使用真空抽气装置，匡助排除气泡。
总结：注塑缺陷是在注塑过程中常见的问题，但通过合理的解决方案，可以减少或者消除这些缺陷。
关键是对注塑过程进行细致的监控和调整，包括模具设计、注射温度和压力控制、冷却时间等方面的优化。
注塑成型各种缺陷的现象及解决方法1. 龟裂龟裂是塑料制品较常见的一种缺陷，产生的主要原因是由于应力变形所致。
主要有残余应力、外部应力和外部环境所产生的应力变形。
（－）残余应力引起的龟裂残余应力主要由于以下三种情况，即充填过剩、脱模推出和金属镶嵌件造成的。
作为在充填过剩的情况下产生的龟裂，其解决方法主要可在以下几方面入手：（1）由于直浇口压力损失最小，所以，如果龟裂最主要产生在直浇口附近，则可考虑改用多点分布点浇口、侧浇口及柄形浇口方式。
（2）在保证树脂不分解、不劣化的前提下，适当提高树脂温度可以降低熔融粘度，提高流动性，同时也可以降低注射压力，以减小应力。
（3）一般情况下，模温较低时容易产生应力，应适当提高温度。
但当注射速度较高时，即使模温低一些，也可减低应力的产生。
（4）注射和保压时间过长也会产生应力，将其适当缩短或进行Th 次保压切换效果较好。
（5）非结晶性树脂，如 AS树脂、 ABS树脂、 PMMA树脂等较结晶性树脂如聚乙烯、聚甲醛等容易产生残余应力，应予以注意。
脱模推出时，由于脱模斜度小、模具型胶及凸模粗糙，使推出力过大，产生应力，有时甚至在推出杆周围产生白化或破裂现象。
只要仔细观察龟裂产生的位置，即可确定原因。
在注射成型的同时嵌入金属件时，最容易产生应力，而且容易在经过一段时间后才产生龟裂，危害极大。
这主要是由于金属和树脂的热膨胀系数相差悬殊产生应力，而且随着时间的推移，应力超过逐渐劣化的树脂材料的强度而产生裂纹。
为预防由此产生的龟裂，作为经验，壁厚7"与嵌入金属件的外径通用型聚苯乙烯基本上不适于宜加镶嵌件，而镶嵌件对尼龙的影响最小。
由于玻璃纤维增强树脂材料的热膨胀系数较小，比较适合嵌入件。
另外，成型前对金属嵌件进行预热，也具有较好的效果。
（二）外部应力引起的龟裂这里的外部应力，主要是因设计不合理而造成应力集中，特别是在尖角处更需注意。
由图2－2可知，可取R／7"一0．5～0．7。
注射成型塑料制品常见缺陷及其解决方案摘要:对塑料制品在注射成型过程中常见缺陷的产生进行了分析,阐述了影响塑件注射成型质量的几种主要因素。
从成型工艺控制、模具及塑件结构设计等角度,探讨了各方面条件对成型缺陷的影响程度,提出了防止质量缺陷产生,获得优良注塑件的措施。
关键词:注射成型;缺陷;解决方法1引言塑料制品广泛用于家用电器、玩具和汽车等各个领域,其生产以注射成型为主。
但在成型过程中,由于受材料、模具、成型设备等多种因素的影响,制品的质量经常会出现各种各样的缺陷。
理解质量缺陷形成的过程和原因,掌握消除制品缺陷的方法对实际生产具有非常重要的作用。
现列举几种常见的缺陷作以扼要分析论述。
2常见塑件缺陷及预防措施2.1飞边现象:当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具型腔而产生薄片时便形成了飞边,又称溢边、披锋、毛刺等,如图1所示。
(1)模具缺陷。
这是产生溢料飞边的主要原因。
必须认真检查模具分型面是否贴合,是否有缝隙或损伤。
特别是在大型成型品的情况下,模具一般都会发生变形,此时,有无支柱对飞边也有影响。
如果没有支柱,变形缝隙就会增大,飞边也会增多。
(2)合模力不足。
应检查合模力设定值,加大合模力,或考虑减少型腔数及改用合模吨位大的注塑机。
(3)熔料过热。
应适当降低料筒温度、喷嘴及模具温度,加快树脂固化,这样飞边就不容易出现。
同时,应选用流动性稍低的原料,否则树脂流动性越好,树脂就越容易进入缝隙,因此飞边也就越大。
(4)工艺条件控制不当。
必须做到①延缓注射速度;②降低注射压力。
2.2熔接痕现象:由于来自不同方向的熔融树脂前端部分被冷却、在结合处未能完全融合,如图2所示。
一般情况下主要影响制品的外观,严重时对制品强度产生影响。
主要原因及解决方法:(1)注射压力太小或注射速度慢。
必须提高注射速率,增加注射压力,使熔料在高压下快速充模,以达到良好的自然熔合。
(2)料温或模温太低。
低温熔料的分流汇合性能较差,容易形成熔接痕。
注射模塑缺点和反常现象注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。
注塑制品缺点可分成下列几点：（1）产品注射不足；（2）产品溢边；（3）产品凹痕和气泡；（4）产品有接痕；（5）产品发脆；（6）塑料变色；（7）产品有银丝、斑纹和流痕；（8）产品浇口处混浊；（9）产品翘曲和收缩；（10）产品尺寸不准；（11）产品粘贴模内；（12）物料粘贴流道；（13）喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
⒈怎样克服产品注射不足产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其它多种的原因。
⑴设备原因：①料斗中断料；②料斗缩颈部分或全部堵塞；③加料量不够；④加料控制系统操作不正常；⑤注压机塑化容量太小；⑥设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因：①注射压力太低；②在注射周期中注射压力损失太大；③注射时间太短；④注射全压时间太短；⑤注射速率太慢；⑥模腔内料流中断；⑦充模速率不等；⑧操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因：①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；④提高模温；⑤检查模温控制装置。
⑷模具原因①流道太小；②浇口太小；③喷嘴孔太小；④浇口位置不合理；⑤浇口数不足；⑥冷料穴太小；⑦排气不足；⑧模具造成的注射周期反常；⑸物料原因：物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料：产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其它原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题：①型腔和型芯未闭紧；②型腔和型芯偏移；③模板不平行；④模板变形；⑤模子平面落入异物；⑥排气不足；⑦排气孔太大；⑧模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题：①制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；②注压机模板安装调节不正确；③模具安装不正确；④锁模力不能保持恒定；⑤注压机模板不平行；⑥拉杆变形不均；⑦设备造成的注射周期反常⑶注塑条件问题：①锁模力太低②注射压力太大；③注射时间太长；④注射全压力时间太长；⑤注射速率太快；⑥充模速率不等；⑦模腔内料流中断；⑧加料量控制太大；⑨操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题：①料筒温度太高；②喷嘴温度太高；③模温太高。
⑸设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；⑹冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
3、怎样避免产品凹痕和气孔产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。
气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。
多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其它化合物而造成的。
判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。
如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
（1）物料问题：①干燥物料②加润滑剂③降低物料中挥发物（2）注塑条件问题①注射量不足；②提高注射压力；③增加注射时间；④增加全压时间；⑤提高注射速度；⑥增加注射周期；⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）温度问题①物料太热造成过量收缩；②物料太冷造成充料压实不足；③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；④模温太低造成充模不足；⑤模子有局部过热点；⑥改变冷却技术方案。
（4）模具问题；①增大浇口；②增大分流道；③增大主流道；④增大喷嘴孔；⑤改进模子排气；⑥平衡充模速率；⑦避免充模料流中断；⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；⑩模子造成的注射周期反常。
（5）设备问题：①增大注压机的塑化容量；②使注射周期正常；（6）冷却条件问题：①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；②将制件在热水中冷却。
⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题：①料筒温度太低；②喷嘴温度太低；③模温太低；④拼缝处模温太低；⑤塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题：①注射压力太低：②注射速度太慢。
(3)模具问题：<1>拼缝处排气不良；<2>部件排气不良；<3>分流道太小；<4>浇口太小；<5>三流道进口直径太小；<6>喷嘴孔太小；<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；<9>型芯偏移，造成单边薄；<10>模子偏移，造成单边薄<11>制件在拼缝处太薄，加厚；<12>充模速率不等；<13>充模料流中断。
(4)设备问题：①塑化容量太小；②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。
⑹物料问题：①物料污染；②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
5、怎样防止产品发脆产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其它原因。
⑴注塑问题：<1>料筒温度低，提高料筒温度；<2>喷嘴温度低，提高它；<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；<4>提高注射速度；<5>提高注射压力；<6>增加注射时间；<7>增加全压时间；<8>模温太低，提高它；<9>制件内应力大，减少内应力；<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；<11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题：①制品设计太薄；②浇口太小；③分流道太小；④制品增加加强筋、圆内角。
⑶物料问题：①物料污染；②物料未干燥好；③物料中有挥发物；④物料中回料太多或回料次数太多；⑤物料强度低。
⑷设备问题：①塑化容量太小；②料筒中有障碍物促使物料降解。
6、怎样防止塑料变色物料变色通常由于烧焦或降解以及其它原因。
（1）物料问题：①物料污染；②物料干燥不好；③物料中挥发物太多；④物料降解；⑤着色剂分解；⑥添加剂分解。
（2）设备问题：①设备不干净；②物料干燥不干净；③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其它部位上；④热电偶失灵；⑤温度控制系统失灵；⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；⑦料筒中有障碍物促使物料降解。
（3）温度问题：①料筒温度太高，降低它；②喷嘴温度太高，降低它。
（4）注塑问题：①降低螺杆转速；②减小背压力；③减小锁模力；④降低注射压力；⑤缩短注射压力；⑥缩短全压时间；⑦减慢注射速度；⑧缩短注射周期。
（5）模具问题：①考虑模子排气；②加大浇口尺寸，降低剪切速率；③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；④去除模内油类及润滑剂；⑤调换润油剂。
另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。
7、怎样克服产品银丝与斑纹（1）物料问题：①物料污染；②物料未干燥；③物料颗粒不均。
（2）设备问题：①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；②流涎，采用弹簧喷嘴；③设备容量不足。
（3）注塑问题：①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；②调整注射速度；③增大注射压力；④加长注射时间；⑤加长全压时间；⑥加长注射周期。
（4）温度问题：①料筒温度太低或太高；②模温太低，提高它；③模温不均。
④喷嘴温度太高会流涎，降低它。
（5）模具问题：①增大冷料穴；②增大流道；③抛光主流道、分流道、浇口；④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；⑤改善排气；⑥提高模腔光洁度；⑦清洁模腔；⑧润滑剂过量，减少它或调换它；⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）；⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；试用浇口局部加热。
8、怎样克服产品浇口处混浊产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。
（1）注塑问题：①提高料筒温度；②提高喷嘴温度；③减慢注射速度；④增大注射压力；⑤改变注射时间；⑥润滑剂减少或调换润滑剂。
（2）模具问题：①提高模子温度；②增大浇口尺寸；③改变浇口形状（扇形浇口）；④增大冷料穴；⑤增大分流道尺寸；⑥改变浇口位置；⑦改善排气。
（3）物料问题：①干燥物料；②去除物料中污染物。
9、怎样克服产品翘曲与收缩产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。
高应力下取向也是因素。
（1）注塑问题：加长注射周期间时；不过量充模下增大注射压力；不过量充模下加长注射时间；不过量充模下加长全压时间；不过量充模下增加注射量；降低物料温度以减少翘曲；使充模物料保持最小限度以减少翘曲；使应力取向保持最小以减少翘曲；增大注射速度；减慢顶出速度；制件退火；制件在定型架上冷却；使注射周期正常。
（2）模具问题：①改变浇口尺寸；②改变浇口位置；③增加辅助浇口；④增加顶出面积；⑤保持顶出均衡；⑥要有足够的排气；⑦增加壁厚加强制件；⑧增加加强筋及圆角；⑨校对模子尺寸。
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。
物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。
因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。
10、怎样控制产品尺寸产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。
（1）模具问题：①不合理的模子尺寸；②制品顶出时变形；③物料充模不均；④充模料流中断；⑤不合理的浇口尺寸；⑥不合理的分流道尺寸；⑦模子造成的注射周期反常。
（2）设备问题：①加料系统不正常（柱塞式注压机）；②螺杆停止作用不正常；③螺杆转速不正常；④背压调节不均；⑤液压系统止回阀不正常；⑥热电偶失灵；⑦温度控制系统不正常；⑧电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常；⑨塑化容量不足；⑩设备造成的注射周期反常。
（3）注塑条件问题：①模温不均；②注射压力低，提高它；③充模不足，加长注射时间，加长全压时间；④料筒温度太高，降低它；⑤喷嘴温度太高，降低它；⑥操作造成的注射周期反常。
（4）物料问题：①每批物料性能有变化；②物料颗料大小无规律；③物料不干。
11、怎样防止产品粘贴模内产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。
如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。
（1）模具问题：如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；去除倒切口（陷槽）；去除凿纹、刻痕以及其它的伤痕；改善模子表面的光滑性；抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；增加斜度；增加有效顶出面积；改变顶出位置；校核顶出机构的操作；在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；减小浇口尺寸；增设辅助浇口；重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；平衡多模槽的充模速率；防止注射断流；如果制件设计不善，重新设计；克服模子造成的注塑周期反常。
