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核电蒸汽发生器锻件应用RCC-M标准与ASME标准取样方式的差异连占卫【摘要】总结了RCC-M及ASME标准中对核电蒸汽发生器主要锻件取样方式的要求,比较了两者的差异,目的是进一步理解两个标准有关核电蒸发器锻件取样的要求,以便在生产中正确地使用标准.【期刊名称】《大型铸锻件》【年(卷),期】2011(000)005【总页数】5页(P44-48)【关键词】核电蒸汽发生器锻件;RCC-M;ASME;取样【作者】连占卫【作者单位】天津重型装备工程研究有限公司,天津300457【正文语种】中文【中图分类】TG316.1+93我国核电锻件在实际生产中，应用较多的国外规范是RCC-M与ASME标准，两者在结构、设计规则、材料、无损检验、资格认证等方面有所差别。
核电蒸汽发生器是核岛的关键设备，在其锻件的生产过程中采用正确的取样方式是验收试验的前提。
这里主要是分析两个标准在核电蒸汽发生器锻件制造过程中取样方式的差异。
1 RCCM标准取样要求蒸发器的主要锻件包括管板、椭球封头、水室封头、锥形筒体及筒体锻件。
各种产品的取样要求分别叙述如下。
1.1 管板取样要求规范M2115中规定在试环两个径向相对位置X及Y上截取试料，该试环是与锻件相连，位于钢锭底部的加长段。
锻件经性能热处理后再截取(或切割)试料。
当设备技术规格书或其他有关的合同文件有要求时，必须做补充试验测定RTNDT温度，通过“Pellini”落锤试验和夏比V形缺口冲击试验测定RTNDT温度。
取样方法、试样数量和位置见表1。
夏比V形缺口冲击试样及“Pellini”落锤试样均应在相邻近位置截取。
1.2 椭球封头取样规范M2134规定了椭球封头的取样，椭球封头取样分为毛坯取样和圆顶取样。
毛坯取样时要取下两个试环，一试环(试环1)在管嘴加强侧，另一试环(试环2)在椭球封头大端。
这两个试环经过成形热处理后取下试料，在性能热处理前焊到锻件上，详见RCC-M M2134规范，在此仅介绍性能热处理后的取样。
一、选择题（共 40 题，每题 1.0 分）：【1】高温紧固件用20Cr1Mo1V1型钢的最高使用温度为（）℃。
A．430B．520C．540D．570【2】松汽缸螺栓的顺序为（）。
A．从前往后B．从后往前C．从两端向中间D．从中间对称向两端【3】钻头在100mm长度上有（）_的倒锥。
A．0.04~0.1B．0.1~0.2C．0.2~0_3D．0.3~0.4【4】下列用电器中属纯电阻器件的是（）。
A．白炽灯B．日光灯C．电风扇D．电动机【5】高温螺栓的残余伸长率达到（）应报废。
A．0.5%B．1.0%C．1.5%D．2.0%【6】60Si2Mn表示该钢的平均含碳量为（）%,平均含硅量为（）%,平均含锰量小于（）%。
A．60，20，15B．0.4~0.6，1.5~2.5，0.5~0.7C．0.6~1.0，0.2~1.5，0.9~1.5D．0.57~0.65,1.5~2,0.6~0.9【7】当汽缸法兰内壁温度高于外壁时，引起汽缸的变形，下列叙述正确的是（）。
A．汽缸前后端部变成立楠圆，左右径向间隙减小B．汽缸前后端部变成扁椭圆，左右径向间隙减小C．汽缸中部变成立楠圆，上下径向间隙减小D．汽缸中部变成立椭圆，左右径向间隙减小【8】用吊车将汽缸大盖吊起时，要进行找平，汽缸结合面的四角高度差不应超过（）mm。
A．1B．2C．4D．5【9】对叶片安全，影响较大的应力是（）。
A．弯曲应力B．扭转应力C．离心力D．振动应力【10】游标卡尺精度为0.02mm,其游尺有（）格刻线。
A．10B．20【11】调节系统的（）是指汽轮机组受到外界干扰时，由一个平衡状态过渡到另一个平衡状态。
A．静态特性B．动态特性C．速度变动率D．调压特性【12】高温紧固件用3SCrMo型钢的最高使用温度为（）℃。
A．430B．480C．520D．540【13】利用滚杠搬运设备时，发现滚杠不正，应（）。
A．用手扳正滚杠B．用脚踢正滚杠C．用大锤敲正滚杠D．移开重物，重新摆正滚杠【14】轴承座进行灌煤油试验的目的是（）。
化工设备设计习题概述 (1)材料 (2)薄膜理论 (2)平板理论 (4)内压容器设计 (4)外压容器设计 (13)法兰 (16)开孔补强 (17)支座 (19)储存设备 (20)换热设备 (20)塔设备 (21)反应设备 (23)概述●填空题1.化工压力容器设计应当是以（安全）为前提，并尽可能作到（经济）。
2.构成压力容器外壳的六大部件是（筒体），（封头），（密封装置），（开孔接管），3.（支座）及（安全附件）。
4.内压容器按设计压力大小分类如下：（0.1Mpa≤p<1.6MPa）为低压容器，（1.6Mpa≤p<10MPa）为中压容器，（10Mpa≤p<100MPa）为高压容器，（p≥100MPa）为超高压容器。
5.容器按其在生产工艺过程中的作用原理可分为（反应压力容器）、（换热压力容器）、（分离压力容器）、（储存压力容器）。
6.按压力容器技术管理和监督检查，将压力容器分为（三）类。
7.直径为2000mm，设计压力为10Mpa的废热锅炉。
（三类容器）8.设计压力为0.6Mpa的氟化氢气体储罐。
（二类容器）9.设计压力为1.0Mpa的搪玻璃压力容器。
（二类容器）10.p为4Mpa的剧毒介质容器。
（三类容器）11.直径为2000mm，设计压力为1MPa的圆筒形容器。
（一类容器）12.设计压力为3.6MPa的搪玻璃压力容器。
（三类容器）13.设计压力为0.5MPa的管壳式余热锅炉。
（二类容器）14.p为3MPa的氰化氢容器。
（三类容器）15.设计压力为1.5MPa，毒性程度为极度和高度危害介质的容器为（二）类容器。
16.易燃介质且毒性程度为中度危害介质的低压储存容器属于（二）类。
17.毒性为高度或极度危害介质，PV大于0.2MPam3的低压容器为（一）类。
18.计压力为1.6 Mpa,盛装液化石油气且pv值乘积为9Mpa.m3的容器属于（二）类容器。
19.我国的第一部压力容器国家标准是（GB150-89《钢制压力容器》），该标准适用于设计压力不大于（35 MPa）的钢制压力容器的设计，制造，检验及验收。
汽轮机本体安装题库一、选择题下列各题都有四个答案，其中只有一个是正确答案，请将正确答案填写在括号内。
1．金属材料剖面符号的剖面线用细实线绘制并与水平线成( B)角，且同一个零件的剖面线方向、间隔应保持一致。
(A)3°；(B)45°；(C)60°；(D)75°。
2．通常，钎焊时的焊缝应选择为( B)mm之间。
(A)0～0．05；(B)0．05～0．20；(C)0．50～0．80；(D)0．80～1．10。
3．当钢丝绳磨损、腐蚀的部分超过原绳子直径的( B)以上时，应立即予以报废。
(A)20％；(B)40％；(C)60％；(D)80％。
4．为了防止过热损坏，一般滚动轴承的工作温度均限制在( B)℃以下使用。
(A)55；(B)85；(C)105；(D)125。
5．对常用的单列向心球轴承来说，原始径向游隙一般为( B)mm。
(A)0～0．02；(B)0．01～0．04；(C)0．08～0．12；(D)0．20～0．30。
6．大功率汽轮机在进行A级检修之前的( D)天就应确定好主要的检修项目，并做好相应的准备工作。
(A)10～20；(B)20～30；(C)30～40；(D)50～60。
7．对于检修过程中需预先确认的见证(W)点，应在( D)h之前以书面通知的形式告知有关的验收人员。
(A)4；(B)8；(C)12；(D)24。
8．按照ISo9000质量保证体系的要求，在A／B级检修中的一般项目至少应经过( B)级验收才能认为合格。
(A)二；(B)三；(C)四；(D)五。
9．在汽轮机的做功过程中，实现了热能向( C)的转换。
(A)热能；(B)化学能；(C)机械能；(D)原子能。
10．发电机的任务就是把汽轮机输入的( C)转变为发电机输出的电能。
(A)热能；(B)．化学能；(C)机械能；(D)原子能。
11．火力发电厂的汽水系统主要包括有( C)、汽轮机、各类加热器、给水泵和凝结水泵等。
RCC M ——1993目录M100 总则M110 第Ⅱ卷总体编排及其适用范围M120 力学性能M130 残留元素M140 制品和车间的技术鉴定M150 热处理M160 样件M200 钢和合金M220 奥氏体不锈钢M300 制品和零件M310 引言M320轧制或锻造棒材M330板材M340管材M350锻钢件M360铸钢件M370基本金属见证件M380锻造比M1000 碳钢M1110铸件类M1111 压水堆蒸汽发生器一回路侧封头用碳钢铸件M1112 1、2、3级设备用承压碳钢铸件M1114 压水堆用碳钢铸造的隔离阀阀体M1115 压水堆冷却剂泵电动机基座用的碳钢或合金钢铸件M1120 锻件类M1121 2、3级管板用碳钢锻件M1122 1、2、3级设备碳钢锻件和冲压件M 1123 用于2、3级辅助泵轴的碳钢锻件M 1130 钢板类M1131 用于1、2、3级设备的碳钢钢板M1132 1、2、3级设备碳钢制冲压件M1133 用于2、3级辅助管路的用填充金属焊接的冷加工或热加工碳钢接管M1134 通用结构用的S1级和S2级钢板梁和商品级棒材M 1140 钢管类M1141 TU42C和TU48C型碳钢制2级无缝钢管M1142 用于3级管路、不用填充金属焊接的TS E220和TS E250型碳钢卷焊管M1143 TS E220和TS E250型3级碳钢无缝钢管M1144 直径大于450mm经锻、挤或拉制的TU42C和TU48C型2、3级碳钢无缝钢管M1145 用于2、3级辅助管路具有填充金属焊接的冷轧或热轧碳钢卷焊管M1146 用于S1级和S2级支撑件的碳钢无缝钢管M1147 用于2、3级热交换器的无缝碳钢拉拔管M1148 用于2级管路、无填充金属焊接的TU42C和TU48C型热轧或冷轧碳钢管M1149 用于2级管路的冷或热加工碳钢焊接管件M1150 钢管类（续）M1151 用于3级管路冷或热成形的碳钢焊接管件M2000合金钢M2100 Mn-Ni-Mo钢M2110锻件类M2111 承受强辐照的反应堆压力容器筒节用的Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2111’承受强辐照的反应堆压力容器筒节用的空心坯料Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2112 不承受强辐照的反应堆压力容器筒节用的可焊Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2112’不承受强辐照的反应堆压力容器筒节用的可焊Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2113 压水堆压力容器过渡段和法兰用的Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2114 压水堆压力容器管嘴用的Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2115 压水堆蒸汽发生器管板用的18MND5 Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2116 压水堆蒸汽发生器支撑环用的Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2117 压水堆冷却泵主法兰用的Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2119 压水堆蒸汽发生器用的18MND5 Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2120 钢板类M2121 压水堆压力容器制封头用的Mn-Ni-Mo合金厚钢板M2122 用于压水堆压力容器的Mn-Ni-Mo合金钢压制封头M2125 压水堆稳压器和蒸汽发生器支撑构件用厚度为30～110mm的18MND5Mn-Ni-Mo合金钢钢板M2126 压水堆承压边界用的18MND5 Mn-Ni-Mo合金钢钢板M2127 压水堆承压边界用的18MND5 Mn-Ni-Mo合金钢热成形压制封头M2128 压水堆压力容器承压边界用的18MND5 Mn-Ni-Mo合金钢制两板对焊经热成形的封头M2130 锻件类M2131 压水堆压力容器封头用Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2132 压水堆冷却剂泵轴组件用Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2133 压水堆蒸汽发生器壳体用18MND5 Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2134 压水堆蒸汽发生器底封头用18MND5 Mn-Ni-Mo合金钢椭圆形锻件M2140 其它类M2141 压水堆蒸汽发生器锻造底封头用Mn-Ni-Mo合金厚钢板M2142 用Mn-Ni-Mo合金钢板压制并用顶出管嘴法制造的压水堆蒸汽发生器锻造底封头M2143 压水堆蒸汽发生器管板用的18MND5 Mn-Ni-Mo合金钢锻件M2300 Ni-Cr-Mo钢M2310 螺栓类M2311 制造压水堆压力容器螺栓用的Ni-Cr-Mo-V合金钢锻造棒材M2312 制造压水堆压力容器和反应堆冷却剂泵螺栓紧固件的含钒或不含钒的Ni-Cr-Mo合金钢锻造棒材M2320 钢板类M2321 制造压水堆冷却剂泵飞轮用的Ni-Cr-Mo合金钢钢板M4108 产品采购技术规范热挤压镍——铬——铁合金（NC30Fe）钢管0 适用范围本规范适用于热挤压NC30Fe合金钢管。
M1112 1、2、3级设备用承压碳钢铸件RCCM 中文版法国民用核电标准1、2、3级设备用承压碳钢铸件0 适用范畴本规范适用于可焊碳钢制承压铸件。
1 熔炼工艺必须采纳电炉或其它相当的熔炼工艺炼钢。
2 化学成分要求2.1 规定值浇包分析和制品分析所确定的化学成分必须符合I规定的要求。
（1）浇包分析中该5元素的总含量应≤1%。
2.2 化学分析钢厂须提供浇包分析化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。
关于1级设备的铸件，每批必须有一个零件作制品分析。
必须测定I 中列出的元素百分含量。
该批分析用试样可在作力学性能试验用试件的边角料上截取。
若对材料作更全面的分析时，除表I规定的元素外，仅须测定残余元素通常的百分含量。
必须按MC1000D的规定进行这些分析。
3 制造3.1 制造程序开始制造前，铸造厂（车间）须制订包括以下内容的制造程序：——熔炼工艺；——铸造方法；——零件采购图，若试料与零件相连接或邻接，该图须注有试料的位置；——热处理条件；——标明在试料上取样的位置图；按时刻先后为序列出热处理、取样、无损检验及补焊等各个操作过程。
样件按M160的要求制造样件，以试验制造方法。
3.2 铸造铸造方法由铸造厂（车间）选定。
该方法须在制造程序中注明（见3.1）。
3.3 机加工零件按采购图所标尺寸进行机加工。
3.4 交货状态——热处理封头以热处理状态交货。
性能热处理包括正火或淬火加回火。
淬火前奥氏体化温度和回火温度由铸造厂（车间）选定，使零件能达到本规范第4节所给出的要求。
热处理条件（1）须在制造程序中注明。
（1）热处理条件包括：升温速度、保温温度、保温时刻和冷却速度。
热处理后，如果零件性能达不到要求，则可重新热处理（见4.4）。
供货商应建立记录分析卡。
4 力学性能4.1 规定值力学性能规定值列于表Ⅱ。
表Ⅱ（1）每组三块试样中，至多一个结果低于规定的平均值方可验收。
4.2 取样试验用试料由零件附件,或附于零件上的铸锭,或单铸试块组成。
第二章1.压水型反应堆有那几大部分组成？反应堆堆芯，堆内构件，压力容器和顶盖，控制棒驱动机构2。
堆芯内有多少燃料组件？试述燃料组建的构成.157个第3区（堆芯四周） 52个3。
1％，（内区）第2区52个2。
4％,第1区53个 1。
8%3。
第一循环堆芯各区燃料的铀-235富集度分别是多少？第二循环新装入燃料的富集度是多少？见上题 3。
25%4. 第一循环堆内有哪些功能组件?控制棒组件,可燃毒物组件，中子源组件，阻力塞组件5. 控制棒组件按材料和功能各如何分类？材料分类—灰棒：不锈钢功能分类—功率调节棒-黑棒: Ag—In-Cd —温度调节棒-停堆棒6。
可燃毒物和中子源组件的功能是什么？可燃毒物:为保证慢化剂温度为负值,其硼浓度又不能太高,所以装有66束具有较强吸收中子能力的可燃毒物组件以平衡反应性。
中子源组件：中子源经次临界增值后产生足够多的中子数，使源量程核仪表通道能探测到堆内中子水平，以克服测量盲区。
7。
标出反应堆各部件的名称图2.18. 如何保证压力容器顶盖和本体之间的密封？O形密封环，密封探漏装置9。
压力容器底部和顶盖各有哪些贯穿件?顶部:控制棒导向筒，排气管，热电偶柱底部：因科镍套管10。
控制棒驱动机构由哪几部分组成？压力外壳，操作线圈，销爪组件,驱动杆，单棒位置指示线圈第三章1. 简述RCP系统的构成和流程。
反应堆压力容器—（热段）—蒸汽发生器—主泵—（冷段）-反应堆压力容器2.不考3.画出反应堆一回路平均温度，堆进出口温度及SG蒸汽参数随功率变化的曲线。
out》avg》in》v4.蒸汽发生器水位调节系统同时调节哪两个机构？调节信号是什么？—给水调节阀 R2输出量-给水泵转速调节机构 R3输出量5。
简述蒸汽发生器二次侧水的流程二回路给水—蒸汽发生器—环形空间（与汽水分离器分离的给水混合）—底部管板—倒U形管束(被一回路冷却剂加热）—蒸汽-VVP系统—水——再循环6.画出蒸汽发生器水位整定线 P957.主屏热泵的作用是什么？阻止反应堆冷却剂的热量向泵的上部传导8.简述轴封水的流程。
蒸汽发生器课程设计“蒸汽发生器”课程设计指导书Xxx2014151218哈尔滨工程大学目录目录 (1)第一章绪论第一节蒸汽发生器概述 (2)第二节蒸汽发生器的基本设计技术要求 (3)第三节蒸汽发生器的基本结构和主要零部件 (4)第四节设计任务 (5)第二章课程设计内容第一节给定条件 (6)第二节蒸汽发生器的热力计算 (6)第三节蒸汽发生器的管束结构设计及强度计算 (9)第四节蒸汽发生器的水力计算 (12)第五节蒸汽发生器循环倍率及循环速度确定 (20)附录1蒸汽发生器热力计算表 (21)附录2蒸汽发生器水动力计算表 (25)附录3蒸汽发生器强度计算表 (33)第一章绪论第一节蒸汽发生器概述一、目的和要求1、运用、巩固、充实和提高“核动力设备”课中所学的知识，掌握蒸汽发生器设计计算的基本方法；2、具备蒸汽发生器方案设计、结构设计、热设计和水动力设计及计算的能力，并能够在设计中综合考虑安全、法规、环境等因素；3、具备工程制图的相关基础知识并能将其运用于工程设计的能力；4、具备撰写蒸汽发生器设计说明书和绘制图纸等书面方式呈现设计成果的能力，并能够体现分析数据、分析问题，评价设计方案及其结果合理性的能力；6、能够就蒸汽发生器设计进行陈述发言、答辩，能够清晰表达观点，与答辩教师（工程技术同行）进行有效沟通和交流；7、能够在团队合作中与各成员进行有效沟通，共享信息，合作共事，在多学科背景下的团队中发挥团队协作精神；能够倾听和综合团队成员意见，合理决策。
二、任务在课程设计中学生独立完成如下任务：1、完成蒸汽发生器的方案设计与论证2、完成蒸汽发生器的热力计算3、完成蒸汽发生器的水动力计算4、完成蒸汽发生器的强度计算5、完成蒸汽发生器的结构设计6、绘制蒸汽发生器的总图7、编写设计说明书。
三、时间分配课程设计共安排三周，其具体时间安排如下：1、蒸汽发生器及其设计理论指导0.5天2、蒸汽发生器方案设计及结构设计论证1.5天3、蒸汽发生器的热力计算1.5天4、蒸汽发生器的水动力计算3天5、蒸汽发生器的强度计算0.5天6、蒸汽发生器的总图绘制5天7、编写设计说明书2天8、答辩1天第二节蒸汽发生器的基本设计技术要求在核动力装置中，由于一回路为带有放射性的回路，而二回路为非放射性回路，因此在研制蒸汽发生器时对结构、强度、材料抗腐蚀性、密封性等都提出了很高的要求，其中最基本的技术要求包括以下几方面。
M1000 碳钢M1110铸件类M1111 零件采购技术规范压水堆蒸汽发生器一回路侧封头用碳钢铸件0 适用范围本规范适用于压水堆蒸汽发生器一回路侧封头用可焊碳钢铸件。
1 熔炼工艺必须采用电炉或其它相当的熔炼工艺炼钢。
2 化学成分要求2.1 规定值浇包分析和制品分析所确定的化学成分必须符合I规定的要求。
2.2 化学分析钢厂须提供浇包分析化学成分单，该单由厂长或厂长正式委派的代表签证。
另外，铸造厂还须提供两个制品的分析单。
这两个分析，可在作力学性能试验用的废弃的试件上截取，制品其中一个取自铸件浇注口的边缘，另一个取自接管段。
必须按MC1000的规定进行这些分析。
若对材料进行全面分析时，除I规定的元素外，仅须测定残余元素通常的百分含量。
3 制造3.1 制造程序开始制造前，铸造厂（车间）须制订包括以下内容的制造程序：——熔炼工艺；——铸造方法；——封头采购图，该图须注有试料与铸件相连接或邻近的位置；——热处理条件；——标明在试料上取样的位置图；按时间先后为序列出热处理、取样、无损检验及补焊等各个操作过程。
样件按M160的要求制造样件，以试验制造方法。
3.2 铸造铸造方法由铸造厂（车间）选定。
该方法须在制造程序中注明（见3.1）。
3.3 机加工封头按采购图所标尺寸进行机加工。
3.4 交货状态——热处理封头以热处理状态交货，其上带有焊接的起重吊耳和识别牌。
性能热处理包括正火、奥氏体化和水淬。
正火温度和奥氏体化温度由铸造厂（车间）选定，使铸件能达到本规范第4节所规定的要求。
性能热处理后，须接着在640～670℃温度下回火，然后空冷。
热处理条件（1）须在制造程序中注明。
（1）热处理条件包括：升温速度、保温温度、保温时间和冷却速度。
必须用放置在零件上的热电偶测量温度。
整个铸件偏离规定的保温温度最大允许偏差是：温度高于850℃时为±20℃；等于或低于850℃时为±15℃。
在制造过程中注明铸件上放置热电偶的位置。
热处理后若封头的性能达不到要求，可重新热处理（见4.4）。
4 力学性能4.1 规定值力学性能规定值列于表Ⅱ。
表Ⅱ4.2 取样封头经过性能热处理截取“X”试料（取自封头边缘）和“Y”试料（取自接管段）。
“X”和“Y”试料的最少数量及其用途如下：“X”试料——一个用于验收试验；——两个用于重新热处理后的试验；——一个作为产品见证件。
“Y”试料——一个用于验收试验；——一个用于重新热处理后的试验。
试料的尺寸须足够截取全部试验及复试所需的试样。
取样条件如下：“X”试料试料表面与截取的加长段外表面的距离不小于60mm。
试样须按采购图的规定从试料上截取。
“Y”试料试料须取自两个接管段的端部，并在接管段轴线方向的厚度不小于110mm处，试样的有效部位在离试环的内外表面55mm处，且位于试环顶部和底部的中间。
绘制铸件上截取试料和试样的位置图，必须列于制造程序中。
4.3 试验4.3.1 试验项目和数量需进行的试验项目和数量列于表Ⅲ表ⅢHTMP：性能热处理SSRHT：模拟消除应力热处理试料按M151的要求经模拟消除应力热处理后截取试样，正常保温温度为615℃。
4.3.2 试验程序A——室温和高温拉伸试验a）试样试样尺寸应符合MC1000的规定。
b）试验方法必须按MC1000的规定进行拉伸试验，并记录以下数值：——残余伸长0.2%条件下屈服强度，MPa；——极限拉伸强度，MPa；——断后伸长率，%；——断后收缩率，%。
c）结果测得的结果必须符合表Ⅱ中规定的要求如果试验结果不是这样并且试样有物理缺陷（不影响制品的使用能力），或由于试样装夹不妥、或试验机运行失常而使试验结果不合格时则必须另取试样重作试验。
如果第2次试验合格，该零件予以验收，反之则按下述规定执行。
如果其结果不合格，不是由于上述任何一种原因所致，则可对测得的每个不合格结果再取双倍试样进行复试。
复试试样取自不合格试样的邻近部位，若复试结果均合格，则该零件予以验收，反之，则必须剔出（见4.4）。
B——冲击试验a）试样和试验方法KV冲击试样必须邻近截取。
这些试样的形状、尺寸及试验条件必须按MC1000规定施行。
每组试验要冲断3根试样，并记录其塑性断口百分率及侧向膨胀值，以作参考资料用。
试验温度为+20℃、0℃和—20℃。
b）结果必须满足表Ⅱ中+20℃、0℃和—20℃时冲击值的要求。
c）0℃试验如果其中任一要求不满足，则该零件须予剔出（见4.4）。
然而，若不满意的试验结果仅是个别值低于所规定的最小值，而其它值均满足要求（平均值合格，仅一个低于规定值），则可按以下方法进行复试：在邻近不合格试样的取样部位，截取三根一组的两组试样，使其在与原组试样相同温度下进行试验。
如果两组（三个试样一组）试样中的任何一个结果不符合4.1的规定，则该零件须予剔出（见4.4）。
d）—20℃试验如果三个试验结果的平均值不符合要求（4.1），或平均值符合要求，但有两个试验结果低于规定的平均值，则该零件须予剔除（见4.4）。
如果平均值满足要求，且仅有一试验结果小于规定的个别最小值，则在原组邻近截取试样的部位再截取三个试样进行第2批试验。
如果所有6个试验结果的平均值符合4.1的规定，而第2试验批的结果中只有一个低于规定的最小平均值，则该件予以验收。
e）+20℃试验如果有一个或多个试验结果未能满足4.1的规定，则须验证其+40℃的三项试验是否符合这一规定，若+40℃的试验结果不符合4.1的规定，则该零件须予剔出（见4.4）。
C——弯曲试验a）试样采用12.5mm×25mm×200mm的试样。
b）试验方法按MC1000的规定进行弯曲试验；弯芯直径25mm，弯曲角为90°。
c）结果试样表面没有裂纹、裂缝、起泡的予以验收。
铸造缺陷引起的显示，其最大尺寸小于5mm的予以验收。
如不是这样，则按4.3.2.A的“结果”一段执行。
4.3.3 基体材料见证件采用M370规定的方法。
4.4 重新热处理一批零件由于一项或几项力学性能试验结果不合格而被剔除时，可重作热处理。
重新热处理的条件必须列入试验报告。
在此情况下，试样必须按4.2的规定截取。
要进行的试验内容须与4.3的规定相同。
重新热处理只允许两次。
5 外观检查——表面缺陷铸件须彻底清砂和表面修整，去除冒口、浇口、分型线和横浇道等。
按MC7200的规定确定表面状态。
表面粗糙度（Ra）须不超过12.5μm。
做液体渗透的表面或机加工的表面，其粗糙度（Ra）须不超过6.3μm。
5.1 目检零件按MC7100的规定进行全面的目检。
在机加工中要检查所有表面，以确保金属材料完好性。
交货前，对零件进行一次最终检验。
结果零件不得有氧化皮、裂纹、疏松、砂眼或其它有害的缺陷。
5.2 磁粉检验零件所有表面在全部消除应力热处理和最后机加工后，零件须通过电磁化磁粉检验：对接触点部位须用感应磁场法进行验证检查。
检验方法须按MC5000的规定施行。
磁粉检验的各个阶段及其实施方法（电流、磁场）须在制造程序中注明。
对试验结果有疑问时，必须进行更全面的检验。
可记录的条件和检验准则尺寸等于或大于2mm的任一缺陷须考虑予以记录。
凡呈现下述磁痕的所有缺陷，都必须标明位置、清除或予以修补：——线状磁痕；——尺寸超过5mm的圆形磁痕；——3个或3个以上间距小于3mm（边到边）排列成行的磁痕；或间距为3～6mm，而延伸长度超过20mm的磁痕。
如果两个磁痕间距小于其中较小者长度的两倍时，则该两个磁痕视作一个磁痕。
该磁痕的累计长度等于两个磁痕的长度之和加上两者间的距离。
此外，在磁粉检验中查出2～5mm的非线性磁痕时，必须对其所有表面进行液体渗透检验。
若呈现下述情况，须不予验收：——尺寸超过4mm的圆形显示；——长度超过2mm的线状显示；6 内部缺陷检验6.1 超声波检验检验过程中凡幅度大于参考曲线50%的显示值及底面回波衰减幅度大于18dB的区域须予记录。
6.2 射线照相检验对整个零件进行射线照相检验。
按MC3200的规定进行该项检验，检验从零件的最终轮廓线开始，其检验宽度至少为：管嘴：80mm；封头焊接边缘：150mm；这是为了保证金属不存在密集的缺陷，而这些缺陷在零件焊接时会出现裂缝。
射线照片的质量须符合MC3200中规定的标准。
——建议铸造厂（或车间）加工零件时，尽可能加工到接近最终外形尺寸，以减少检验后的机加工量。
在制造程序中规定检验的各个阶段。
验收准则从封头焊接边缘开始宽度为150mm的区域和管嘴端部开始宽度为80mm的区域，必须按ASTM E446中的1级严重程度准则进行评定。
但不得有“显著”的C类，以及D、E、F 和G类缺陷存在，这些缺陷是不可接受的。
若一个C类缺陷不能被一个直径4mm的圆围住，则该缺陷为“显著”的C类。
其它区域除不得有D、E、F、G类缺陷外，厚度51～114mm的零件按ASTM E186中的2级严重程度准则进行评定。
厚度大于114mm的零件按ASTM E280的规定。
7 缺陷的清除和修补7.1清除不须补焊的缺陷只要缺陷部位打磨后的厚度仍在图纸规定的公差范围以内,且打磨后不影响该区的使用能力,则可用打磨法清除外观检查或磁粉检验所发现的缺陷。
不然，按7.2节的规定施行。
清除缺陷过程中必须避免打磨表面过热。
打磨区必须平滑地与周围表面衔接。
打磨区须经磁粉检验，并按本规范5.2节的规定的检验方法和准则施行。
7.2 清除须作补焊的缺陷7.2.1 缺陷清除对不满足5.1、5.2和6.2中规定的验收准则的缺陷部位，必须经过打磨、铲凿或碳弧气刨后再打磨的方法将其清除（碳弧气刨时，零件须预热到120℃左右）。
缺陷清除区必须按照本规范5.2规定的方法和准则进行磁粉检验。
当怀疑由射线照相法查出的缺陷是否已被清除掉时，尤其怀疑在零件厚度方向同一截面上有两个上下重叠的缺陷时，可对打磨区重新进行照相检验。
缺陷清除必须持续到成品件不可接受的表面缺陷都被清除掉为止。
7.2.2 补焊按本章规则第Ⅳ卷中有关要求进行补焊。
7.2.3 焊后热处理7.2.3.1 消除应力热处理经补焊及封头附近焊接后，零件进行消除应力热处理，并必须在610（—15～＋10℃）中保温。
根据修补区的大小和焊接附近的厚度确定最短保温时间，决不得小于2小时。
多次进行消除应力热处理后，其总的持续时间不得超过20小时。
7.2.3.2 后热处理小修补区（见下述定义），可在250～300℃进行3小时以上的焊后加热处理，以代替按7.2.3.1的规定进行的消除应力热处理。
缺陷清除区补焊焊缝深度小于10mm，面积小于25cm2的均视为小修补区。
整个零件此种补焊区应少于20处，且其总面积应小于150cm2。
补焊区的数量、尺寸、位置以及其体积均须列入试验报告。
7.3 补焊区的检验补焊后须进行下述无损检验：A——磁粉检验——消除应力热处理后，对整个封头进行磁粉检验。
