地下连续墙施工方案
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地下连续墙的施工方案(完整版)
地下连续墙的施工方案(完整版)【模板一】地下连续墙的施工方案(完整版)1. 引言1.1 目的本文档旨在详细描述地下连续墙的施工方案，以确保施工过程安全、高效，并达到预期的工程质量要求。
2. 工程概述2.1 工程背景2.2 工程范围2.3 工程目标3. 前期准备工作3.1 地质勘察3.2 设计方案3.3 施工准备4. 施工材料及设备4.1 墙体施工材料4.2 支撑体系材料4.3 施工机械设备5. 施工工序及方案5.1 直墙段施工工序及方案5.2 转角处施工工序及方案5.3 环境保护措施6. 施工安全措施6.1 安全管理组织6.2 安全人员配置6.3 施工现场安全防护7. 质量控制7.1 施工质量检查7.2 施工质量记录7.3 质量整改措施8. 进度管理8.1 施工进度计划8.2 进度控制措施8.3 完工验收9. 后期工作9.1 施工记录整理9.2 工程交接9.3 维护与保养10. 附件10.1 工程设计图纸10.2 材料及设备列表10.3 安全员资质证书10.4 工程竣工报告【附件】1. 工程设计图纸：包含地下连续墙的构造图纸、支撑体系设计图纸等；2. 材料及设备列表：包含施工过程中所需的材料、设备清单；3. 安全员资质证书：安全员的相关资格证书；4. 工程竣工报告：包含工程完工后的验收报告、质量检查报告等。
【法律名词及注释】1. 法律名词1：对应注释1；2. 法律名词2：对应注释2；3. 法律名词3：对应注释3。
【模板二】地下连续墙的施工方案(完整版)1. 引言1.1 目的本文档旨在详细描述地下连续墙的施工方案，以确保施工过程安全、高效，并达到预期的工程质量要求。
2. 工程概述2.1 工程背景本工程为某地区新建城市道路的地下连续墙施工工程。
2.2 工程范围包括直墙段的施工、转角处的施工，以及相关的支撑体系的搭建等。
2.3 工程目标确保地下连续墙的施工顺利进行，工程质量达到要求，最大程度地减少施工过程中的安全风险。
地下连续墙施工方案
地下连续墙施工方案（1）概述本标段地下连续墙主要为新建地铁B1线部分区间围护结构和新建Z1线部分区间围护结构，具体如下：本工程B1线围护结构采用地下连续墙+五道钢筋砼内撑体系，地连墙1000mm 厚，墙深60m，墙顶标高为大沽高程-0.3m，采用焊接H型钢板接头，共64幅；其中与海河隧道相交处隧道下方地连墙墙深46m，墙顶标高-14.3m，共20幅；墙身混凝土强度C40S8。
Z1线围护结构采用地下连续墙+七道钢筋砼内撑体系，地连墙1200mm厚，墙身60m，墙顶标高为大沽高程-0.3m，采用焊接H型钢板接头，共60幅；其中出租车停车场下地连墙墙深52m，墙顶标高-8.3m，共23幅；地连墙墙深混凝土强度均为C40S8。
地下连续墙全部采用液压抓斗成槽，直升导管法浇注水下混凝土。
根据本工程地质勘察报告资料显示，本工程地表下标高20～55m范围内主要为粉砂、粉土等地层，为保证地连墙成槽质量，建议正式施工前先进行地下连续墙试验槽段施工，待取得试验槽段成槽经验资料并调整施工工艺或采取加固措施后，再进行地下连续墙大面积施工。
地连墙成槽全部采用“两钻一抓”工艺进行施工。
（2）工艺流程测量放线导墙施工建泥浆生产系统建钢筋加工平台商混检验泥浆生产泥浆泵送钢筋进场钢筋验收泥浆检验成槽验收吊放钢筋笼下导管下接头箱(一期槽)水下混凝土浇注成槽施工移机泥浆回收钢筋加工原材检验焊接检验拔接头箱(一期槽)拔导管试块留样成槽施工（3）施工工艺方法 根据现场地质条件和地连墙施工的特点，结合天津站后广场一标段施工经验，地连墙成槽机械选用8台功效高、噪声小的液压抓斗，B1、Z1线各安排4台液压抓斗同时进行地连墙成槽施工。
考虑地表下20～55m 范围内主要为粉砂、粉土等硬质地层，采用“两钻一抓”工艺，即再投入4台旋挖钻机进行地连墙成槽引孔施工，然后由液压成槽机进行墙槽开挖施工。
钢筋笼现场加工，吊放采用400T 、150T 液压履带吊车，其中Z1线投入400T 、150T 履带吊各两台，B1线投入400T 、150T 履带吊各两台。
地下连续墙施工方案
地下连续墙施工方案地下连续墙施工方案本地下连续墙采用导板式抓斗成槽机静态泥浆护壁施工。
成槽机一次扫孔，泵吸反循环二次清孔。
钢筋笼采用四点吊装，由100t吊车和50t吊车双机抬吊、整体回直下笼的方法。
接头采用圆弧形柔性接头、刷壁器清洗工艺。
砼灌注采用导管法水下砼浇灌。
施工工艺流程：1.测量放线导墙施工泥浆配制成槽。
2.清基吊放锁口管入槽（刷接头）吊放钢筋笼。
3.浇注水下砼墙顶圈梁。
施工技术措施：1.导墙施工A)在地下连续墙成槽前，砌筑导墙。
导墙是成槽设备的导向，其施工质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，同时，导墙还是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。
B)导墙采用“”型整体式钢筋砼结构。
C)导墙必须对称浇筑，强度达到70％后方可拆模。
模板拆除后设置100直径上下二道圆木支撑，并在导墙顶面铺设安全网片，保障施工安全。
D)导墙内墙面要垂直，墙面与纵横轴线间距的允许偏差±10mm，内外导墙间距允许偏差±5mm；导墙面应保持水平，砼底面和土面应密贴。
E)导墙砼养护期间起重机等重型设备不得在导墙附近作业停留，成槽前支撑不允许拆除，以免导墙变位。
2.泥浆工艺在地墙施工时，泥浆性能的优劣直接影响到地墙成槽施工时槽壁的稳定性，是一个影响地墙施工质量的很重要的因素。
根据本工程的地质情况和以往地墙施工的经验，本工程拟采用常规泥浆和超泥浆。
A)泥浆系统工艺流程图泥配制浆→新室鲜内泥浆试验→鲜泥浆贮存→净化泥浆贮存振动筛除土渣劣化浆贮存→调整泥浆指标旋流器除土渣→再生泥浆贮存泥浆沉淀池→装罐车外弃泥浆→脱水处理→施工槽段粗筛除土渣。
B)常规泥浆钠基土：8--10％。
CMS：0.3％。
比重：1.05～1.15克/立方厘米。
粘度：20～24秒(漏斗粘度)。
失水量：<30ml/30min。
泥皮厚度：<1mm。
PH值：8～9.施工过程中如果上述泥浆指标不能满足槽壁土体稳定，可对泥浆指标进行调整。
地下连续墙施工方案
地下连续墙施工方案（一）开槽1、成槽的垂直度采用超声测偏仪进行检查，在正常施工阶段，检查幅数为10％，在刚开始施工阶段（试成槽）抽查幅数宜为50％（或更多），以掌握成槽情况，及时采取相应措施。
2、在成槽过程中，每台机派一名专人观测抓斗的钢索绳的对中情况及架设经纬仪视察钢丝绳垂直度。
如有位移，立即通知成槽机驾驶员进行纠正，以确保垂直精度。
并做好垂直度控制记录（见附表三）。
3、在挖槽过程中．起重臂只作回转而无仰俯动作，液压抓斗对准操作孔中心位置下放，钢索保持紧张状态。
挖槽过程中应使吃力阻力保持均衡。
4、挖槽时要及时补充泥浆使槽内泥浆顶面高于地下水位0.5m ，同时泥浆顶距导墙顶面不得大于30cm 。
5、挖槽时应加强观测，若槽壁发生坍塌及路面坍陷应及时分析原因妥善处理。
6、槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等, 合格后方可进行下道工序施工。
（二）泥浆1、泥浆的拌制采用膨润土，使用前应取样进行泥浆配合比试验。
2、将制成的泥浆按制成日期存放在泥浆箱内，在使用前其品质必须进行检验，如发现某项指标不合格应及时处理。
3、加强对泥浆的管理．经常测试泥浆性能和调整泥浆配合比以保证成槽质量。
新配好的泥浆应存放24小时以上，使膨润土充分水化后方可使用。
用于每槽段的泥浆在使用前要测一次全项目参数（新浆不测含砂率）；成槽过程中；每4小时测定一次泥浆比重、粘度、失水量、PH值；在清槽后各测一次比重、粘度，在钢筋笼就位后测一次比重，其取样部位在槽段底部（槽底以上200mm处）、中部及上口。
填写记录，发现不合规定指标要求，随时进行调整。
（三）预制锁口柱的吊装1、吊装之前要对锁口柱的浇筑时间、垂直度、预埋件、长度、编号（主楼式裙楼）进行检查，合格后方可吊装入槽。
2、锁口柱吊装位置要准确，表面要早行于导墙边线。
3、锁口柱接头的焊接采用满焊。
4、要严格控制锁口柱的顶标高- 0.500（相对）。
6、锁口柱的垂直度要用经纬仪吊线垂控制。
地下连续墙专项施工方案
地下连续墙专项施工方案
地下连续墙作为地下工程中的重要结构之一，在工程施工中起着至关重要的作用。
本文将介绍地下连续墙的施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程中的关键步骤以及施工结束后的验收工作。
一、施工前的准备工作
在进行地下连续墙的施工前，需要进行充分的准备工作，包括：
1.方案设计：根据工程要求和设计方案，确定地下连续墙的尺寸、深度、材料等方面的参数。
2.场地准备：清理施工场地，确保周围环境安全，便于施工作业。
3.材料准备：准备好所需的材料，包括钢筋、混凝土、脱模剂等。
4.施工设备准备：准备好各种施工设备，如挖掘机、砼泵车、钢筋连接机等。
二、施工过程中的关键步骤
地下连续墙的施工包括以下关键步骤：
1.开挖基坑：根据设计要求，利用挖掘机等设备在地面开挖基坑。
2.钢筋安装：按照设计图纸要求，在基坑内安装预埋的钢筋。
3.混凝土浇筑：将混凝土泵送至基坑内，浇筑混凝土并进行压实。
4.脱模养护：待混凝土凝固后，拆除脱模器具，并进行养护。
三、施工结束后的验收工作
地下连续墙施工完成后，需要进行验收工作，包括：
1.质量验收：检查地下连续墙的尺寸、平整度、强度等是否符合设计要求。
2.安全验收：检查施工现场周边环境是否安全，是否存在安全隐患。
3.交付使用：经过验收合格后，地下连续墙可交付使用。
综上所述，地下连续墙的施工方案包括施工前的准备工作、施工过程中的关键步骤以及施工结束后的验收工作，只有严格按照要求进行施工，才能确保工程质量和施工安全。
地下连续墙施工方案
地下连续墙施工方案
目录
1. 地下连续墙施工方案
1.1 方案选择
1.1.1 钢板桩
1.1.2 混凝土墙
1.2 设备准备
1.3 施工步骤
1.3.1 定位测量
1.3.2 钢板桩桩间连接
1.3.3 混凝土灌注
1.4 质量控制
方案选择
地下连续墙施工一般可以选择使用钢板桩或混凝土墙进行，钢板
桩适用于地下水位较高的情况下，能够有效地抵御水压力；而混凝土
墙则适用于承受较大荷载的情况下，结构稳固。
设备准备
在进行地下连续墙施工前，需要准备好施工所需的各种设备，包
括挖掘机、起重机、搅拌机等。
确保设备完好，并做好维护保养工作，以保证施工的顺利进行。
施工步骤
在进行地下连续墙施工时，首先需要进行定位测量，确定施工位
置和尺寸；然后进行钢板桩的桩间连接，确保桩体间的连接牢固；最
后进行混凝土的灌注，保证墙体的强度和稳定性。
质量控制
在施工过程中，需要严格控制施工质量，确保地下连续墙的稳固
和安全。
对材料进行检查，监控施工进度，及时发现并处理问题，以
提高工程质量。
基坑工程施工方案地下连续墙
一、工程概况本工程为某城市综合体项目，基坑开挖深度约6.0m，基坑周长约200m。
根据地质勘察报告，场地地层主要为粉土、砂土和淤泥质土，地下水位埋深较浅。
为确保基坑施工安全，决定采用地下连续墙作为支护结构。
二、施工工艺1. 导墙施工（1）导墙材料：采用C25混凝土预制构件，厚度为0.25m，宽度为0.5m。
（2）导墙设置：导墙沿基坑周边设置，间距为2.0m，垂直于基坑边缘。
（3）导墙基础：采用C15混凝土浇筑，厚度为0.3m，宽度为0.5m。
2. 成槽施工（1）成槽机械：选用液压抓斗成槽机，成槽深度为6.0m。
（2）成槽顺序：先进行内圈成槽，然后依次进行外圈成槽。
（3）成槽质量控制：严格控制成槽深度、槽壁垂直度、槽底平整度等指标。
3. 钢筋笼制作与吊装（1）钢筋笼材料：选用HRB400钢筋，按设计要求制作。
（2）钢筋笼吊装：采用起重机将钢筋笼吊装至槽内，吊装过程中注意保护钢筋笼。
4. 混凝土浇筑（1）混凝土材料：选用C30水下混凝土，坍落度为120-180mm。
（2）混凝土浇筑：采用导管法进行水下混凝土浇筑，确保混凝土密实度。
5. 连接施工（1）连接方式：采用槽段间搭接连接，搭接长度不小于0.5m。
（2）连接质量控制：严格控制连接处的混凝土浇筑质量，确保连接处强度满足设计要求。
三、施工注意事项1. 施工过程中，严格控制成槽深度、槽壁垂直度、槽底平整度等指标，确保地下连续墙的施工质量。
2. 混凝土浇筑过程中，注意控制浇筑速度和高度，避免出现混凝土离析、分层等现象。
3. 施工过程中，加强监测工作，及时掌握地下连续墙的变形情况，确保施工安全。
4. 针对地质条件复杂、周边环境复杂的地区，采取相应的技术措施，确保地下连续墙的施工质量。
四、施工进度安排1. 导墙施工：预计用时5天。
2. 成槽施工：预计用时10天。
3. 钢筋笼制作与吊装：预计用时3天。
4. 混凝土浇筑：预计用时7天。
5. 连接施工：预计用时2天。
地下连续墙施工技术方案与规范
地下连续墙施工技术方案与规范地下连续墙施工技术方案与规范包括以下步骤：1.制作导墙：导墙是控制挖槽精度的主要构筑物，导墙形式有L型、T型、一字型，根据本工程实际情况，本工程导墙采用一字型。
2.泥浆护壁：在槽壁周围会形成泥浆护壁，泥浆可以防止槽壁的塌方。
3.成槽施工：使用抓斗等工具按设计要求形成一定深度的沟槽。
4.清底换浆：清除槽底部的残渣和泥浆，并使用新泥浆进行置换。
5.钢筋笼制作与安装：按照设计要求制作钢筋笼，并将其安装在沟槽中。
6.混凝土浇筑：使用导管法浇筑混凝土，并在顶部进行水下混凝土封底。
7.抓斗的使用：使用抓斗将沟槽中的泥土抓出，直到达到设计深度。
8.清底换浆：抓斗抓斗完成后，使用清底换浆的方法清除沟槽底部的残渣和泥浆。
9.钢筋笼的吊放与固定：将钢筋笼吊放入沟槽中，并使用导管和混凝土进行固定。
10.混凝土浇筑：使用导管法浇筑混凝土，直到达到设计高度。
11.质量检测：完成后进行质量检测，包括沟槽深度、钢筋笼位置、混凝土质量等。
此外，地下连续墙施工规范包括但不限于以下内容：1.地下连续墙的施工应按照设计图纸进行，并符合相关规范和标准。
2.地下连续墙的施工应采取必要的措施，控制噪音、振动、泥浆污染等方面的影响。
3.地下连续墙的施工应采取必要的措施，保证沟槽的稳定性和安全性。
4.地下连续墙的施工应采取必要的措施，保证钢筋笼和混凝土的质量和稳定性。
5.地下连续墙的施工应采取必要的措施，保证施工过程的安全性和可靠性。
6.地下连续墙的施工应采取必要的措施，保证成槽施工的精度和质量。
7.地下连续墙的施工应采取必要的措施，保证清底换浆的质量和效果。
8.地下连续墙的施工应采取必要的措施，保证钢筋笼吊放和固定的安全性和稳定性。
9.地下连续墙的施工应采取必要的措施，保证混凝土浇筑的质量和效果。
10.地下连续墙的施工应进行必要的质量检测和控制，保证施工质量和安全性。
需要注意的是，不同的工程和不同的地区可能会有不同的具体要求和规范，因此在实际施工过程中，应根据具体情况进行适当的调整和修改。
地下连续墙施工方案
地下连续墙施工方案1. 引言地下连续墙是一种重要的地下工程结构，用于保护基坑的稳定和避免土壤的塌方。
本文档将介绍地下连续墙的施工方案，包括施工前的准备工作、施工过程的安排以及施工后的处理措施。
2. 施工前准备2.1 地质勘察在施工前，必须进行详细的地质勘察，以了解地下的土层状况、地下水位以及岩性等信息。
这些信息对于确定地下连续墙的定位和设计具有重要的意义。
2.2 设计方案基于地质勘察结果，结合工程需求和施工条件，制定地下连续墙的设计方案。
设计方案应包括墙体的材料选择、墙体的尺寸和间距、墙体的锚固和支护等内容。
2.3 施工队伍组建根据工程的规模和要求，组建专业施工队伍。
施工队伍应包括项目经理、施工人员、机械操作员等人员，确保施工过程中的安全和质量。
3. 施工过程3.1 基坑开挖根据设计方案，进行基坑的开挖。
开挖前，应确保施工现场周边的安全，并按照相关要求进行围护。
开挖过程中，需要注意控制基坑的坍塌和泥水的排放。
3.2 基坑支护在基坑开挖完成后，进行基坑的支护工作。
支护工作可以采用混凝土墙、钢板桩等形式，以确保基坑的稳定。
支护工作需要按照设计方案进行并进行质量检查。
3.3 连续墙的施工在基坑支护完成后，进行连续墙的施工。
连续墙的施工可以采用钻孔灌注桩、钢板桩等形式。
施工人员需按照设计方案进行施工，并对施工过程中的质量进行监控。
3.4 连续墙的锚固完成连续墙的施工后，需要对连续墙进行锚固。
锚固工作可以采用预应力锚具、锚索等形式，以提高连续墙的稳定性。
锚固工作需要按照设计方案进行，并进行质量检查。
4. 施工后处理4.1 基坑回填和养护连续墙施工完成后，需要对基坑进行回填。
回填材料可以选择原土或其他合适的填充材料。
回填完成后，进行基坑的养护工作，包括湿水养护和排水措施等。
4.2 连续墙的防水处理为了防止地下水渗透，需要对连续墙进行防水处理。
防水材料可以选择防水涂料、防水板等。
施工人员需要按照防水施工图纸进行操作，并进行质量检查。
地下连续墙施工方案+基坑护坡工程施工方案 (一)
地下连续墙施工方案+基坑护坡工程施工方案(一)地下连续墙施工方案+基坑护坡工程施工方案在基坑开挖工程中，地下连续墙和基坑护坡是非常关键的工程，不仅对保证基坑不塌陷起着重要的作用，也对整个施工工程的质量、安全和进度产生着很大的影响。
因此，为了确保地下连续墙施工和基坑护坡顺利进行，需要有详细的施工方案。
一、地下连续墙施工方案（一）前期准备1.检查地下连续墙工程设计图纸和施工图纸的精度和准确性，认真检查各项参数是否符合要求。
2.调查现场情况，评估施工场地的情况，了解地下附近的地下管线和电缆等情况，并制定合理的施工方案。
（二）地下连续墙施工1.开挖基坑和锚杆，进行基础施工，确保基础结构的稳定性和安全性。
2.进行墙身开挖，可以采用手工开挖、机械挖掘和水压挖掘等方式。
3.地下墙体加固，采用锚杆、钢板桩等方式对地下墙体进行加固，保证墙体的稳固性和安全性。
4.地下连续墙加固，墙体完工后，采用搅拌站、泵送机等设备对墙体进行注浆、灌浆、砼涂抹等加固工作。
（三）验收和整改1.墙身准确度测量与整改，检测墙身垂直度和水平度是否符合要求，如有情况，及时进行整改。
2.地下连续墙工程验收与记录，对地下连续墙工程进行细致的验收，并做好资料的登记和保管。
二、基坑护坡工程施工方案（一）施工前期准备1.准确测量基坑高度、坡度和倾斜度等信息，制定合理的施工方案。
2.采购施工所需材料和设备，确定具体的施工人员和施工班组。
（二）基坑护坡工程施工1.基坑护坡支撑，采用钢帘、钢板桩、预应力锚杆和水泥柱等方式对基坑进行支撑。
2.进行换填夯实等地基处理工作，建立合适的地基，确保基坑的稳固。
3.护坡材料铺设和施工，将所需要的护坡材料铺设在基坑侧壁，然后进行施工。
4.进行基坑内部排水，保持基坑内部的干燥和清洁，确保施工质量。
（三）验收和整改1.验收基坑护坡质量，检测护坡施工质量是否符合要求，如有情况，及时整改。
2.整理资料记录，对基坑护坡施工进行细致的验收，并做好资料的登记和保管。
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地下连续墙施工方案-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII§地下连续墙施工方案地下连续墙施工工艺流程图详见下图：地下连续墙施工流程图导墙制作1、导墙结构在地下连续墙成槽前，应砌筑导墙。
导墙制作做到精心施工，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的边线和标高，是成槽设备进行导向，是存储泥浆稳定液位，维护上部土体稳定，防止土体坍落的重要措施。
导墙采用整体式钢筋混凝土结构，净宽比地下连续墙厚大5cm，即850mm；导墙顶口和地面平，肋厚200mm，一般控制深度为，且插入原状土20cm以上，导墙顶面高于地下水位以上，不得漏浆。
导墙在施工期间，应能承受施工载荷。
2、导墙施工允许偏差（详见下表）导墙允许偏差表3、导墙施工方法测量放样：根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置；测量放样完成后，请总包单位复核；挖土：测量放样后，洒白灰线，采用机械挖土和人工修整相结合的方法开挖导墙。
挖土标高由人工修整控制；立模及浇砼：绑扎钢筋之前，再次采用全站仪放样出导墙中线桩位，而后再绑扎钢筋、立模，立模完成后，请总包单位和监理单位进行复核。
拆模及加撑：砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑，防止导墙向内挤压，方木水平间距2m，上下间距为；回填土：导墙拆完模并加撑后，应立即在导墙背后分层回填粘性土并压实；施工缝：导墙施工缝处应凿毛，增加钢筋插筋，使导墙成为整体，达到不渗水的目的，施工缝应与地下连续墙接头错开；导墙养护：导墙制作好后自然养护到70%设计强度以上时，方可进行成槽作业，在此之前禁止车辆和起重机等重型机械靠近导墙；导墙分幅：导墙施工结束后，立即在导墙顶面上画出分幅线，用红漆标明单元槽段的编号（距离分幅线的位置）；同时测出每幅墙顶标高，标注在施工图上，以备有据可查。
导墙分幅和编号示意图4、转角处导墙处理本工程地下连续墙有转角型槽段，而成槽机抓斗宽度为～，为解决槽段尺寸与抓斗宽度矛盾，考虑转角处导墙沿轴线方向外放20-30cm尺寸，并对转角型槽段尺寸作局部调整（现场根据分幅做调整）。
导角转角幅示意图泥浆工艺1、泥浆系统施工工艺（详见下图）泥浆系统工艺流程示意图2、泥浆性能根据本工程的地质情况，拟采用优质钠基膨润土和自来水为原材料搅拌而成。
泥浆性能指标要求详见下表：成槽护壁泥浆性能指标要求表护壁泥浆在使用前，应进行室内性能试验，施工过程中根据监控数据及时调整泥浆指标。
不符合灌注水下混凝土泥浆指标要求的应作为废弃泥浆处理。
3、泥浆配制泥浆配制工艺流程详见下图：泥浆配置流程图4、泥浆储存泥浆储存采用半埋式砖砌泥浆池。
根据现场实际情况，计划设置1个泥浆池，1个中转池。
盛装泥浆的泥浆池的容量应能满足成槽施工时的泥浆用量。
泥浆池的容积计算：Q：泥浆池最大容量，单位为m3；maxn：每个泥浆池同时成槽的单元槽段，数量为2；V：单元槽段的最大挖土量（地墙成槽厚度为1000mm，成槽最大深度约35m，幅宽选为6m），最大按V＝210m3；k：泥浆富余系数，本工程取k＝；故泥浆池最大需要容积为504m3，同时考虑循环泥浆的存贮和废浆存放.本工程地下连续墙施工期间，泥浆池的容量设计为540m3，另外各设1个容积为2m3的拌制新泥浆的拌浆池和一个容积为20m3的废浆池。
5、泥浆循环泥浆循环采用3kw型泥浆泵在泥浆池内循环，型泥浆泵输送，15Kw（或22KW）泥浆泵回收，由泥浆泵和软管组成泥浆循环管路。
6、泥浆的分离净化泥浆使用一个循环之后，利用泥浆净化装置对泥浆进行分离净化并补充新制泥浆，以提高泥浆的重复使用率。
提高泥浆技术指标的方法是向净化泥浆中补充重晶石粉、烧碱、钠土等，使净化泥浆基本上恢复原有的护壁性能。
ZX-200黑旋风滤砂机照片7、劣化泥浆处理劣化泥浆首先储存在废浆池中，而后采用封闭的泥浆罐车外运到指定的场所。
8、泥浆施工管理成槽作业过程中，槽内泥浆液面应保持在不致泥浆外溢的最高液位，并且必须高出地下水位1m以上，成槽作业暂停施工时，泥浆面不应低于导墙顶面50cm。
在清槽过程中应不断置换泥浆。
清槽后，槽底～1m处的泥浆比重应小于，含砂率不大于7％，粘度不大于25s。
成槽施工1、槽段划分根据设计图纸将地下连续墙分幅，幅长按设计布置（局部，特别是转角幅有修改）。
2、槽段放样根据设计图纸和建设单位提供的控制点及水准点及施工总部署，在导墙上精确定位出地下连续墙标记。
3、槽段开挖开挖槽段采用的成槽机均配有垂度显示仪表和自动纠正偏差装置。
⑴成槽机垂直度控制成槽前，利用车载水平仪调整成槽机的平整度。
成槽过程中，利用成槽机上的垂直度仪表及自动纠偏装置来保证成槽垂直度，成槽垂直精度不得低于设计要求，接头处相临两槽段的中心线任一深度的偏差均不得大于槽深×垂直度要求的结果数值。
⑵成槽开挖顺序的确定开挖顺序均采用先两边后中的抓法。
详见下图：泥浆液面132数字表示成槽顺序偏。
挖槽时，应防止由于次序不当造成槽段失稳或局部坍落，在泥浆可能漏失的土层中成槽时，应有堵漏措施，储备足够的泥浆。
⑷槽段土方外运每台成槽机配备1辆8m3的短驳车将成槽土方转运至指定堆土场。
⑸槽深测量及控制槽深采用标定好的测绳测量，每幅根据其宽度测2～3点，同时根据导墙标高控制挖槽的深度，以保证设计深度。
⑹槽段检验的内容及方法①槽段的轴线位置，允许偏差为±30mm；用钢尺量②槽段的深度，允许偏差为0～+200mm；用重锤测③槽厚度0～+30mm；用钢尺量④沉渣厚度，允许偏差为≤100mm。
用重锤测4、导墙拐角部位两端部位处理成槽机在地下连续墙拐角处挖槽时，即使紧贴导墙作业，也会因为抓斗斗壳和斗齿不在成槽断面之内的缘故，而使角内留有余土。
为此，在导墙拐角处根据所用的成槽机械端面形状相应外放约20cm，以免成槽断面不足，妨碍钢筋笼下槽。
5、清底在刷壁过程中槽段同时也在进行自然沉淀，待刷壁结束后开始清底工作，直至测锤碰实的感觉出现，表明槽底沉渣清理到位；钢筋笼下放完成后，混凝土浇筑之前，再次采用测锤对槽底沉渣进行检测，若槽底沉渣超出10cm，则采用正循环输送新浆入槽，控制槽底沉渣小于10cm。
泥浆正循环施工照片6、刷壁为提高接头处的抗渗及抗剪性能，在连续墙接头处对先行幅墙体接缝进行刷壁清洗；刷壁上下反复刷动至少8次，直到刷壁器上无泥为止后，继续采用刷壁器对接头刷壁2～3次，彻底刷除接头沉渣。
刷壁工具使用特制刷壁器，刷壁必须在清孔之前进行。
地下连续墙接头的处理锁口管安放步骤：1、吊装锁口管使用主吊。
2、锁口管分段起吊入槽，在槽口逐段拼接成设计长度后，下放到槽底。
3、锁口管的中心应与设计中心线相吻合，防止混凝土倒灌；上端口与导墙连接处用槽钢扁担搁置；锁口管后侧填粘土，防止倾斜导致接头不平顺，从而影响后续开挖。
钢筋笼制作和吊放1、钢筋笼加工平台根据成槽设备的数量及施工现场的实际情况。
本工程拟搭设2个（暂定）钢筋笼加工平台现场制作钢筋笼。
钢筋笼加工平台根据设计的钢筋间距，插筋、预埋件、及钢筋连接器的设计位置画出控制标记，以保证钢筋笼和预埋件的布设精度，钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正。
2、钢筋笼制作钢筋笼整体制作，整体起吊。
钢筋笼加工时纵向钢筋采用对焊或机械连接，横向钢筋与纵向钢筋连接采用点焊，桁架筋采用单面焊，长度不小于10d，接头位置要相互错开，同一连接区段内焊接接头百分率不得大于50%，纵横向桁架筋相交处需点焊，钢筋笼四周范围内交点需全部点焊，搭接错位及接头检验应满足钢筋混凝土规范要求。
钢筋保证平直，表面洁净无油污，内部交点50%点焊，钢筋笼桁架及钢筋笼吊点上下1m处需100%点焊。
钢筋笼加工完成后，其基本偏差值应符合以下要求：序号项目允许偏差1主筋间距±10㎜2水平筋间距±20㎜3钢筋笼长度±50㎜4钢筋笼宽度±20㎜5钢筋笼厚度0～-10㎜6钢筋笼弯曲度1/5007预埋件中心位置±10㎜8钢筋笼吊入槽内标高±10㎜9钢筋笼吊入槽内垂直墙轴线方向±20㎜10钢筋笼吊入槽内沿轴线方向±50㎜为保证保护层的厚度，在钢筋笼宽度上水平方向设2～3列定位垫块，每列垫块竖向间距按3m设置。
4、钢筋笼吊放⑴吊点的确定：根据钢筋笼重心的计算结果，结合钢筋笼的形状合理确定吊点，确保钢筋笼平稳起吊，回直后钢筋笼垂直。
钢筋笼加工后初步考虑整体吊装。
⑵吊装过程：钢筋整体起吊，故先用主钩起吊钢筋笼前4个主吊吊点，副钩起吊钢筋笼的后4个副吊吊点，多组葫芦主副钩同时工作，使钢筋笼缓慢吊离地面，控制钢筋笼垂直度，对准槽段位置缓慢入槽并控制其标高，并用槽钢制作的扁担搁置在导墙上。
钢筋笼吊装示意图⑶注意事项：作业前做好施工准备工作，包括场地平通，人员组织，吊车及其它相应运输工具的检查，钢丝绳、吊具均按本工程钢筋笼最大重量设置。
吊装作业现场施工负责人必须到位，起重指挥人员，监护人员，都要作好安全和吊装参数的交底，现场划分设置警戒区域，夜间吊装须有足够灯光照明。
严格执行“十不吊”作业规程。
由于地下连续墙钢筋笼为一庞大体，为确保钢筋笼吊放过程中不变形，钢筋笼起吊桁架，槽幅宽大于6m时设置5榀，槽幅宽大于5m小于等于6m时设置4榀，其余为3榀，吊点设置尽量使钢筋笼受力合理。
主吊机在负荷时不能减小臂杆的角度，且不能360度回转。
混凝土灌注1、本工程槽段混凝土的级配除了满足结构强度要求外，还要满足水下砼的施工要求，具有良好的和易性和流动性。
混凝土的坍落度应为180mm～220mm。
2、在同一槽段内同时使用两根导管灌注时，其间距不应大于3m，导管距槽段接头不宜大于。
开始灌注时，导管底端距槽底不宜大于500mm；混凝土面应均匀上升，各导管处的混凝土表面的高差不宜大于，混凝土须在终凝前灌注完毕。
混凝土浇筑照片3、混凝土灌注采用导管法施工，导管选用D=250的圆形螺旋快速接头类型。
用混凝土浇筑架将导管吊入槽段规定位置，导管顶部安装方形漏斗。
4、混凝土面的上升速度不应小于h，导管埋入混凝土内深度宜为2～6m。
5、在混凝土浇筑前要测试坍落度，在浇筑过程中做好混凝土试块：地下连续墙施工时，每一单元槽段混凝土应制作抗压强度试件1组，每5个槽段应制作抗渗压力试件1组，并做好记录。
接头箱顶拔接头箱要有足够的刚度，在浇筑混凝土过程中要防止绕流，锁口管顶拔与混凝土灌注相结合，混凝土灌注记录作为顶拔锁口管时间的控制依据。
根据水下混凝土凝固速度及施工中试验数据，混凝土灌注开始后2～3h左右开始拔动。
以后每隔30分钟提升一次，其幅度为50～100mm，混凝土浇筑结束8小时以内，将锁口管完全拔出。
具体操作步骤如下：1、锁口管吊装就位后，随着安装液压顶升架。