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数控加工工艺系统的组成一、引言数控加工技术是现代制造业中不可或缺的重要组成部分，它能够实现高精度、高效率、高质量的加工过程。
数控加工工艺系统是数控加工技术的关键支撑，其包括了多个部分组成。
本文将详细介绍数控加工工艺系统的组成及其各个部分的功能。
二、数控机床数控机床是数控加工技术中最核心的设备之一，它能够实现对零件进行高精度、高效率的切削加工。
数控机床由机床本体、CNC系统和驱动系统三部分组成。
1. 机床本体机床本体是指固定在地面上的整体结构，包括了主轴箱、滑枕箱、床身等部分。
机床本体需要具备足够的刚性和稳定性，以保证在高速切削时不会发生振动和变形。
2. CNC系统CNC系统是指计算机数字控制系统，它通过对程序进行解释和执行来实现对数控机床运动轴的精确控制。
CNC系统需要具备良好的稳定性和可靠性，并且需要支持多种编程方式。
3. 驱动系统驱动系统是指将CNC系统发出的指令转化为电气信号，控制数控机床各个运动轴的运动。
驱动系统需要具备高精度、高速度和高可靠性，以保证数控机床的稳定运行。
三、刀具系统刀具系统是指数控机床上用于进行切削加工的刀具及其附件。
刀具系统包括了主轴、夹头、刀柄、切削刃等部分。
1. 主轴主轴是指数控机床上用于安装和转动刀具的部件，它需要具备足够的承载能力和旋转精度，以保证加工过程中不会发生偏差或抖动。
2. 夹头夹头是指用于固定和夹紧刀柄或工件的部件，它需要具备良好的夹紧力和稳定性，并且需要支持快速换刀功能。
3. 刀柄刀柄是指连接主轴和切削刃之间的部件，它需要具备足够的强度和稳定性，并且需要适配不同类型的主轴和夹头。
4. 切削刃切削刃是指用于进行实际切削的部件，它需要具备足够的硬度、耐磨性和切削性能，以保证加工过程中能够保持高效率和高质量。
四、工艺规划系统工艺规划系统是数控加工工艺系统中重要的辅助部分，它能够对加工过程进行优化和规划，提高加工效率和质量。
工艺规划系统包括了CAD/CAM软件、NC程序生成器等部分。
数控机床的十大数控系统
数控机床的操作和监控全部在这个数控单元中完成，它是数控机床的大脑。
今天小编就给大家介绍下数控机床的十大数控系统，大家一起来看看吧。
1、日本FANUC数控系统
日本发那科GS(FANUC)是当今世界上数控系统科研、设计、制造、销售实力最强大的企业，总人数4549人(2005年9月数字)，科研设计人员1500人。
(1)高可靠性的PowerMate 0系列用于控制2轴的小型车床，取代步进电动机的伺服系统;可配画面清晰、操作方便、中文显示的
CRT/MDI，也可配性能/价格比高的DPL/MDI。
(2)普及型CNC 0-D系列0-TD用于车床，0-MD用于铣床及小型加工中心，0-GCD用于圆柱磨床，0-GSD用于平面磨床，0-PD用于冲床。
(3)全功能型的0-C系列0-TC用于通用车床、自动车床，0-MC 用于铣床、钻床、加工中心，0-GCC用于内、外圆磨床，0-GSC用于平面磨床，0-TTC用于双刀架4轴车床。
(4)高性能/价格比的0i系列整体软件功能包，高速、高精度加工，并具有网络功能。
0i-MB/MA用于加工中心和铣床，4轴4联动;0i-TB/TA用于车床，4轴2联动;0i-mateMA用于铣床，3轴3联动;0i-mateTA用于车床，2轴2联动。
(5)具有网络功能的超小型、超薄型CNC 16i/18i/21i系列控制单元与LCD集成于一体，具有网络功能，超高速串行数据通讯。
其中FSl6i-MB的插补、位置检测和伺服控制以纳米为单位。
16i最大可控8轴，6轴联动;18i最大可控6轴，4轴联动;21i最大可控4轴，4轴联。
数控技术标准
数控技术标准涉及多个方面，包括机床结构、加工工具、控制系统和
安全防护等。
以下是一些常见的数控技术标准：
1. 机床结构：数控机床的结构应满足刚性好、稳定性高、能够保证加
工精度的要求。
同时，机床应具有可靠性强、使用寿命长、加工范围广、操作方便、易于维护和保养的特点。
2. 加工工具：数控机床的加工工具应满足刀具刚性好、能够承受高速
旋转和大力矩的要求。
切削刃质量高，能够保证高精度加工。
刀柄精
度高，能够保证刀具的精确定位。
3. 控制系统：数控机床的控制系统应满足控制精度高、响应速度快、
具备自我检测和诊断功能的要求。
同时，控制系统还应具备通信功能，能够与其他设备实现数据交换和联网操作。
4. 安全防护：数控机床的安全防护应满足设备符合国家安全标准和规
定的要求。
设备应具备自动报警和停机保护功能，能够及时发现和解
决安全问题。
数控机床组成、工作原理以及特点第一节数控机床的组成数控机床是机电一体化的典型产品，是集机床、计算机、电动机及拖动、动控制、检测等技术为一体的自动化设备。
数控机床的基本组成包括控制介质、数控装置、伺服系统、反馈装置及机床本体，见图2-1。
图2-1数控机床组成一、控制介质数控机床工作时，不要人去直接操作机床，但又要执行人的意图，这就必须在任何数控机床之间建立某种联系，这种联系的中间媒介物称之为控制介质。
在普通机床上加工零件时，由工人按图样和工艺要求进行加工。
在数控机床加工时，控制介质是存储数控加工所需要的全部动作和刀具相对于工件位置等信息的信息载体，它记载着零件的加工工序。
数控机床中，常用的控制介质有穿孔纸带、穿孔卡片、磁带和磁盘或其他可存储代码的载体，至于采用哪一种，则取决于数控装置的类型。
早期时，使用的是8单位（8孔）穿孔纸带，并规定了标准信息代码ISO（国际标准化组织制定）和EIA（美国电子工业协会制定）两种代码。
二、数控装置数控装置是数控机床的核心。
其功能是接受输入装置输入的数控程序中的加工信息，经过数控装置的系统软件或逻辑电路进行译码、运算和逻辑处理后，发出相应的脉冲送给伺服系统，使伺服系统带动机床的各个运动部件按数控程序预定要求动作。
一般由输入输出装置、控制器、运算器、各种接口电路、CRT 显示器等硬件以及相应的软件组成。
数控装置作为数控机床“指挥系统”，能完成信息的输入、存储、变换、插补运算以及实现各种控制功能。
它具备的主要功能如下：1）多轴联动控制。
2）直线、圆弧、抛物线等多种函数的插补。
3）输入、编辑和修改数控程序功能。
4）数控加工信息的转换功能：ISO/EIA代码转化，米英制转换，坐标转换，绝对值和相对值的转换，计数制转换等。
5）刀具半径、长度补偿，传动间隙补偿，螺距误差补偿等补偿功能。
6）实现固定循环、重复加工、镜像加工等多种加工方式选择。
7）在CRT上显示字符、轨迹、图形和动态演示等功能。
第四章数控机床的驱动与控制系统第一节位移、速度、位置传感器数控机床若按伺服系统有无检测装置进行分类，可分为开环系统和闭环(或半环)系统。
也就是说检测装置是闭环(半闭环)系统的重要部件之一，它的作用是测量工作实际位移并反馈送至数控装置，使工作台按规定的路径精确移动。
因此对于闭环系统来说，检测装置决定了它的定位精度和加工精度。
数控机床对检测装置的主要要求为：(1)工作可靠，抗干扰性强；(2)使用维护方便，适应机床的工作环境；(3)满足精度和速度的要求；(4)成本低。
通常，数控装置要求位置检测的分辨率为0.001～0.0lmm；测量精度为±0.002～±0.02mm／m，能满足数控机床以1～l0m／min的最大速度移动．位置检测装置的分类列表于4－1中。
本章仅就其中常用的检测装置(旋转变压器感应同步器光栅、磁栅、编码盘)的结构和原理予以讲述。
旋转变压器是一种常用的转角检测元件，由于它结构简单，工作可靠，且其精度能满足一般的检测要求，因此被广泛应用在数控机床上。
工作原理当转子绕组的磁轴与定子绕组的磁轴自垂直位置转动一角度θ时，绕组中产生的感应电势应为E1＝nV1sinθ ＝nV m sinωt sinθ式中n——变压比；V1——定子的输入电压；V m——定子最大瞬时电压。
当转子转到两磁轴平行时(即θ＝90o)，转子绕组中感应电势最大，即E1＝nV m sinωt旋转变压器的应用V3＝nV m sinωt sinθ1 + nV m cosωt cosθ1＝nV m cos(ωt –θ1)✧感应同步器感应同步器是一种电磁式位置检测元件，按其结构特点一般可分为直线式和旋转式两种。
直线式感应同步器由定尺和滑尺组成；旋转式感应同步器由转子和定子组成。
前者用于直线位移的测量，后者用于角度位移的测量。
它们的工作原理都与旋转变压器相似。
感应同步器具有检测精度高、抗干扰性强、寿命长、维护方便、成本低、工艺性好等优点，广泛应用于高精度的数控机床。
本节主要以直线式感应同步器为例，对其结构特点和工作原理进行讲述。
1. 感应同步器的结构及分类❑ 结构❑ 分类2. 感应同步器的工作原理.感应同步器是利用励磁绕组与感应绕组间发生相对位移时，由于电磁耦合的变化，感应绕组中的感应电压随位移的变化而变化，借以进行位移量的检测。
感应同步器滑尺上的绕组是励磁绕组，定尺上的绕组是感应绕组。
✧ 光栅在高精度的数控机床上，目前大量使用光栅作为检测元件。
光栅与旋转变压器、感应同步器不同，它是一种将机械位移或模拟量转变为数字脉冲的测量装置。
常见的光栅从形状上可分为圆光栅和直线光栅两大类。
圆光栅用于测量转角位移；直线光栅用于检测直线位移。
光栅的检测精度较高，一般可达几微米。
本节主要以直线光栅为例讲述其构成和工作原理。
光栅检测装置的构成光栅检测装置是利用光的透射、衍射现象制成的光电检测元件。
它主要由光源、长光栅、短光栅和光电元件等组成 工作原理常见光栅的工作原理都是基于物理上的莫尔条纹形成原理。
莫尔条纹的形成原因对粗光栅来说，主要是挡光积分效应；对细光栅来说，则是光线通过线纹衍射后，发生干涉的结果✧ 脉冲编码器脉冲编码器又称码盘，是一种回转式数字测量元件，通常装在被检测轴上，随被测轴一起转动，可将被测轴的角位移转换为增量脉冲形式或绝对式的代码形式。
根据内部结构和检测方式码盘可分为接触式、光电式和电磁式3种。
其中，光电码盘在数控机床上应用较多，而由霍尔效应构成的电磁码盘则可用作速度检测元件。
另外，它还可分为绝对式和增量式两种。
1. 增量脉冲编码器结构及工作原理2. 绝对式编码器❑ 结构和工作原理码盘基片上有多圈码道，且每码道的刻线数相等；B Z 图4-6 光栅的构成对应每圈都有光电传感器；输出信号的路数与码盘圈数成正比； 检测信号按某种规律编码输出，故可测得被测轴的周向绝对位置。
❑ 绝对编码盘的编码方式及特点二进制编码：✓ 特点：编码循序与位置循序相一致，但可能产生非单值性误差。
✓ 误差分析：3. 光电编码器的特点❑ 非接触测量，无接触磨损，码盘寿命长，精度保证性好； ❑ 允许测量转速高，精度较高；。
❑ 光电转换，抗干扰能力强；❑ 体积小，便于安装，适合于机床运行环境； ❑ 结构复杂，价格高，光源寿命短；❑ 码盘基片为玻璃，抗冲击和抗震动能力差。
第二节 进给伺服驱动系统一. 概述1. 进给伺服驱动系统由进给伺服系统中的 驱动电机及其控制和驱动装置。
2. 驱动电机是进给系统的动力部件，它提供执行部分运动所需的动力，在数控机床上常用的电机有：❑ 步进电机 ❑ 直流伺服电机 ❑ 交流伺服电机 ❑ 直线电机。
3 2 1 03.速度单元是上述驱动电机及其控制和驱动装置，通常驱动电机与速度控制单元是相互配套供应的，其性能参数都是进行了相互匹配，这样才能获得高性能的系统指标。
4.速度控制单元主要作用：接受来自位置控制单元的速度指令信号，对其进行适当的调节运算(目的是稳速)，将其变换成电机转速的控制量(频率，电压等)，再经功率放大部件将其变换成电机的驱动电量，使驱动电机按要求运行。
简言之：调节、变换、功放。
5.进给驱动系统的特点（与主运动（主轴）系统比较）：❑功率相对较小；❑控制精度要求高；❑控制性能要求高，尤其是动态性能。
二.步进电机及其驱动装置步进电机流行于70年代，该系统结构简单、控制容易、维修方面，且控制为全数字化。
随着计算机技术的发展，除功率驱动电路之外，其它部分均可由软件实现，从而进一步简化结构。
因此，这类系统目前仍有相当的市场。
目前步进电机仅用于小容量、低速、精度要不高的场合，如经济型数控；打印机、绘图机等计算机的外部设备。
三.直流伺服电机及驱动直流电机的工作原理是建立在电磁力定律基础上的，电磁力的大小正比于电机中的气隙磁场，直流电机的励磁绕组所建立的磁场是电机的主磁场，按对励磁绕组的励磁方式不同，直流电机可分为：他激式、并激式、串激式、复激式、永磁式。
20世纪80~90年代中期，永磁式直流伺服电机在NC机床中广泛采用。
直流伺服电机的特点过载倍数大，时间长；具有大的转矩/惯量比，电机的加速大，响应快。
低速转矩大，惯量大，可与丝杆直接相联，省去了齿轮等传动机构。
可提高了机床的加工精度。
调速范围大，与高性能的速度控制单元组成速度控制系统时，调速范围超过1∶2000。
带有高精度的检测元件(包括速度和转子位置检测元件)；电机允许温度可达150°～180℃，由于转子温度高，它可通过轴传到机械上去，这会影响机床的精度由于转子惯性较大，因此电源装置的容量以及机械传动件等的刚度都需相应增加。
电刷、维护不便四.交流伺服电机及驱动由于直流伺服电机具有优良的调速性能，80年代初至90年代中，在要求调速性能较高的场合，直流伺服电机调速系统的应用一直占据主导地位。
但其却存在一些固有的缺点，即：❑电刷和换向器易磨损，维护麻烦❑结构复杂，制造困难，成本高而交流伺服电机则没有上述缺点。
特别是在同样体积下，交流伺服电机的输出功率比直流电机提高10%～70%，且可达到的转速比直流电机高。
因此，人们一直在寻求交流电机调速方案来取代直流电机调速的方案。
1.分类2. 交流伺服电机的速度控制单元❑ 交流伺服电机转速 n 调速的理论基础结论：交流伺服电机变频调速的关键是要获得可调频调压的交流电源 ❑ 调频调压电源的分类电压型变频器方案示意图❑ 电压型变频器工作原理磁滞式 永磁式 反应式电机的极对数转速的滑差率电源频率:::)1(60p s f s pfn -=θφφωφωcos 44.444.42I C M k f E U k f E m ==≈=⎪⎩⎪⎨⎧-⎩⎨⎧--交变频器（直接式）交电流型交变频器（间接式）直交变频器电压型可控硅整流器逆变器整流器逆变器❑ 控制波形的实现方式（电机调速的控制方式）：U V WA BC单相编码器 输出信号输出输入脉冲接口RS232串型接口模拟接口结论：变频器实现变频调压的关键是逆变器控制端获得要求的控制波形（如SPWM 波）。
相位控制； 矢量变换控制； PWM 控制； 磁场控制；第三节 典型进给伺服系统(位置控制)一 . 开环进给伺服系统(Open-Loop System)不带位置测量反馈装置的系统； 驱动电机只能用步进电机；主要用于经济型数控或普通机床的数控化改造一. 开环进给伺服系统1. 步进电机开环系统设计步进电机开环系统设计要解决的主要问题：①动力计算 、②传动计算、 ③驱动电路设计或选择目的：传动计算选择合适的参数以满足脉冲当量δ和进给速度F 的要求。
图中：f —脉冲频率（HZ） α— 步距角（度） Z1、Z2 — 传动齿轮齿数 t — 螺距(mm ) 传动比选择：为了凑脉冲当量δmm ，也为了增大传递的扭矩，在步进电机与丝杆之间，要增加一对齿轮传动副，那么，传动比i=Z1/Z2与α、 δ 、t 之间有如下关系：例： δ = 0.01 t = 6 mm α= 0.75°δαtZ Z i 36021==ti :360:=δα252025208.001.0675.03603602121==⎩⎨⎧==⨯⨯===Z Z t Z Z i α❑ 进给速度F ：一般步进电机： 若 δ=0.01 mm 则： 若 δ=0.001mm 则：因此，当 一定时， 与δ成正比，故我们在谈到步进电机开环系统的最高速度时，都应指明是在多大的脉冲当量δ下的否则是没有意义的。
2. 提高步进电机开环伺服系统传动精度的措施 ❑ 概述影响步进电机开环系统传动精度的因素：✓ 步进电机的步距角精度； ✓ 机械传动部件的精度；✓ 丝杆等机械传动部件、支承的传动间隙； ✓ 传动件和支承件的变形。
提高步进电机开环系统传动精度的措施✓ 适当提高系统组成环节的精度； ✓ 采取各种精度补偿措施。
❑ 传动间隙补偿❑ 在整个行程范围内测量传动机构传动间隙，取其平均值存放在数控系统中的间隙补偿单元，当进给系统反向运动时，数控系统自动将补偿值加到进给指令中，从而达到补偿目的。
❑ 螺矩误差补偿❑ 滚珠丝杆在数控机床应用广泛，虽然滚珠丝杆精度较高，但是总不可做的绝对精确，总是将其精度控制在一定的范围内的，也就是它的螺距总是存在着一定的误差的，利用计算机的运算处理能力，可以补偿滚珠丝杠的螺矩累积误差，以提高进给位移精度。
❑ 方法：首先测量出进给丝框螺距误差曲线(规律)，然后可采用下列两种方法实现误差补偿：硬件补偿、软件补偿。
二. 闭环、半闭环进给伺服系统❑ 闭环进给伺服系统的实现方案分类和特征按系统的控制信号类型分： 模拟型系统、数字型系统 模拟型系统：特征：这类系统全部采用模拟元件构成；其输入（控制）信号、输出的位置、速度信号也是模拟量；速度和位置检测元也是模拟式的。
