滚筒通用工艺
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DTⅡ（TK）滚筒通用工艺
目录
一、适用范围 (2)
二、滚筒制作工艺流程 (2)
三、筒皮的制作 (2)
四、轻型和中型滚筒接盘的制作 (3)
五、重型滚筒的铸造接盘加工 (4)
六、滚筒轴的加工 (4)
七、滚筒轴与接盘热装 (4)
八、筒皮与接盘焊接 (4)
九、滚筒筒体的加工 (6)
十、筒体的铸胶（外协） (6)
十一、轴与筒体的装配 (6)
十二、静平衡试验 (6)
十三、轴承与轴装配 (7)
一、适用范围
本标准适用于唐山旗骏公司生产的TD75、1T、DX滚筒的制作，非标滚筒如无特殊要求，其结构形式与常规滚筒相同时，一律按照本规定执行。
二、滚筒制作工艺流程
三、筒皮的制作
1.下料
采用半自动切割机下料并切割出焊接坡口，坡口形式根据筒径的大小割成X型坡口。
切割表面粗糙度50μm，滚筒长度尺寸留20mm加工余量，筒皮厚度留4mm加工余量，展开长度L按照下列公式计算，筒皮卷制方向和材料轧制方向一致。
L=（πxd-2）±2 d-毛坯筒皮中径
2.压弧
筒皮卷制前在压力机上将展开长两端预先压出圆弧，压弧上胎半径应接近筒皮内圆半径，压制圆弧的长度不小于圆周的1/8，并用样板检测压弧内径，样板与筒皮间隙小于0.5mm。
3.卷制
在卷板机上卷制圆筒，用样板检测圆筒直径，样板与筒皮间隙小于0.5mm，样板弧长不小于1/4圆周，
卷至对口间隙达2-3mm时点焊，焊缝长30-50mm，间距300-400mm，卷制时应注意避免将钢板辗薄或接口强力对合点固。
4.筒皮的焊接
（1）焊接方法可采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊结。
CO2保护焊工艺参照表1
表1
（2）根据筒径的大小可采用单面焊双面成形法或双面焊（现焊一面，反面用炭弧气刨清根后在焊接），焊后讲焊缝磨平。
焊缝按图样等设计文件和GB110595-2009《带式输送机技术及条件》要求探伤
检验。
5.筒皮退火消除焊接应力
升温速度不超过150℃/h，加热至600-650℃保温2小时，随炉冷却至150℃后空冷。
6.校圆
在卷板机上校圆，筒皮圆度1mm。
7.加工筒皮里口及坡口
四、轻型和中型滚筒接盘的制作
1.圆板下料
气割下料，切割表面粗糙度50μm圆板里孔和外圆分别留加工余量单边5mm，调平后转加工。
2.加工圆板和轮毂
加工圆板里孔及坡口，轮毂加工外圆，里孔粗车留加工余量，然后两件焊接。
3.圆板与轮毂的焊接
（1）装配时保证圆板和轮毂中心线垂直，圆板和轮毂间隙均匀分布。
（2）焊接方法：采用CO2保护焊，工艺参数见表2：
表2
（3）焊后调修，转加工。
（4）接盘加工，按图样车削外圆及坡口，先装轴的滚筒接盘按图样加工成。
五、重型滚筒的铸造接盘加工
以非冒口面为基准面，以接盘外圆找正，粗车冒口面和外圆及里孔，再以冒口面为基准面车削非冒口面并在此面车削出焊接坡口。
外圆和里孔及外侧端面留出加工余量，其余部位按照图样加工，先装轴的滚筒接盘里孔不留加工余量。
按照图样设计等文件和GB10595-2009《带式输送机通用技术条件》要求探伤检验。
六、滚筒轴的加工
按工艺粗车，调质，然后按照图样进行精加工，精加工前应该文件和GB10595-2009《带式输送机通用技术条件》要求探伤检验。
七、滚筒轴与接盘热装
按照《配通用工艺》和JB/T5000.10《重型机械通用技术条件装配》要求进行热装，保证接盘膨胀量满足热装尺寸要求。
八、筒皮与接盘焊接
1.筒体结构形式如下：
2.将接盘装入筒皮内（或对装），调整尺寸L符合图样要求，两侧筒皮（或接盘）端面均留出加工
余量（注意筒皮错口的影响）两侧圆板上的孔对正，接盘和筒皮的间隙均布。
3.点焊采用CO2保护焊，焊丝H08Mn2SiA，焊丝直径φ1.2mm，焊缝长度15-25mm，间距200-300mm。
4.筒皮与接盘焊接，焊前检查点焊焊缝，清理焊道，用薄片砂轮或扁铲把点焊缝的两端铲出斜坡，
并将未焊透和裂纹部分铲掉，重新点牢。
5.轻型与中型滚筒的焊接方法：采用CO2气体保护焊，焊接工艺参数见表2；焊缝按照图样设计等文
件和GB10595-2009《带式输送机通用技术条件》要求探伤检验。
6.重型滚筒的焊接方法：采用CO2气体保护焊或埋弧自动焊，焊接工艺参数见表3；焊缝按照图样设
计等文件和GB10595-2009《带式输送机通用技术条件》要求探伤检验。
表3
焊接方法焊接
层数
焊接电压
（V）
焊接电流
（A）
焊接速度
（cm/min）
气体流量
（l/min）
焊丝材料
焊丝直径
（mm）
埋弧自动焊
1 31 530-570 28
H10Mn2HJ431
φ4
2 3
3 590-640 28
3 34-36 800-850 38
φ5 其余38-40 1000-1050 26
2CO2
气体保护焊
1 32-35 300-350 30-40
20-25 H08Mn2SiA φ1.2 2 32-35 300-350 35-45
其余32-35 300-350 30-40
8.筒体焊后退火消除焊接用力，退火处理要求按照筒皮退火消除焊接应力要求执行，对先装轴的滚
筒可采用退火或振动时效处理消除焊接应力。
采用退火方法时，滚筒轴预先留出加工余量。
九、滚筒筒体的加工
1.严格以筒体外圆作为径向找正基准，镗削轮毂孔。
为确保两端轮毂孔同心，在加工前要以筒体靠
严工艺找正工装，并用百分表移动足够距离做好轴向找正，掉头镗削另一端轮毂孔时，仍要严格按上述步骤找正镗削。
2.车削筒体外圆要借助工艺装备严格一辆轮毂孔中心线为中心找正，确保安装中心与筒体回转中心
一致。
3.对于铸焊结构的筒体，在车削左右螺旋和开通气槽的时候，在环形焊缝外留出70-80mm轴向长度
不加工，以避免在焊缝和热影响区内产生应力集中。
十、筒体的铸胶（外协）
十一、轴与筒体的装配
按照JS-02/05-2010《装配通用工艺》和JB/T5000.10《重型机械通用技术条件装配》要求进行装配。
1.轴与筒体采用胀套联接
小心无磕碰的从包装物中取出装配所需胀套，旋下螺栓，将包容件和被包容件分开，用CCL4或高标号汽油清洗，用红棉纸擦拭干净、准备装配。
借助天车依次胀套运转到带连接的轴和轮毂处，轻轻压和结触面，并将螺栓均匀的轻度旋入。
然后用大平尺与筒体端面贴平，检测轴端尺寸是否满足滚筒装配图样的要求，待装配尺寸合格后，用定扭矩扳手逐一对称紧定螺栓，其紧定力矩依次为1/3T，2/3T，T。
在每次紧定后，均要复合装配尺寸是否有变动。
最后，用T（额定紧定力矩值）复检两遍。
十二、静平衡试验
1.接盘的静平衡试验
（1）对于整体全部加工的接盘，不需要进行静平衡实验。
（2）对于不整体加工的接盘，在焊接前，进行静平衡试验，并将配重加在接盘内侧，执行标准为GB10595-3009《带式输送机通用技术条件》
2.筒体静平衡实验
筒体与轴连接后做静平衡试验，在两端接盘上添加弧形配重块，执行标准为GB10595-3009《带式输送
机通用技术条件》。
十三、轴承与轴装配
1.轴承与轴热装连接型式
热装前用清洗剂将要进行装配的轴承清洗干净，并放入油加热炉中加热，保温，待测定轴承里孔热膨胀量满足热装要求，吊出热装，确保轴承端面和轴肩端面紧密贴合，直至冷却，在热装过程中，允许使用铜棒和套管装配器辅助。
2.轴承和轴紧定套连接型式。
（1）用CCL4或高标号汽油清洗简要进行装配的轴承和紧定套，由检查员监督检测轴承的自由状态游隙，并逐一做好标记。
（2）将轴承座里端盖及其他轴承座装配用件首先按照装配图位置摆放正确，然后将紧定套和轴承紧密接触并置于轴的正确位置上。
（3）借助紧定工装，将所需膨胀尺寸折算到轴承游隙变化量上，使轴承和轴在紧定套的作用下固定。
（4）正确测量和计算轴承和紧定套相对位移量，使其紧定后两轴承中心距理论尺寸符合图样要求，测量时还要考虑初始紧定时轴、轴承、紧定套之间微小的相对位移量，即把经验修正值
加进去，以最大限度的减少装配误差。
（5）复合两轴承中心距尺寸是否符合图样要求。
3.轴承座与轴承装配
（1）将轴承2/3容积的空腔注入图样要求的润滑脂。
（2）借助工艺装备相对固定轴承外套，在天车的配合下，通过铜棒震动轴承座将轴承座装配到轴承上。
（3）在装配轴承端盖之前，将轴承座空腔注满图样要求的润滑脂，然后将轴承座盖和密封等依次装配。
（4）复合两轴承中心距尺寸是否符合图样要求。
