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FPC折痕改善方案引言柔性印刷电路板（Flexible Printed Circuit Board，简称FPC）是一种采用薄膜材料制作的电路板，具有高弯曲性和可折叠性的特点。
然而，在FPC的弯折过程中，常常会出现折痕问题，这不仅会影响电路板的性能和可靠性，还可能导致电路板损坏。
因此，改善FPC折痕问题，对于提高产品质量和延长电路板的使用寿命具有重要意义。
本文将介绍一些常见的FPC折痕改善方案，帮助读者更好地理解和应对这一问题。
1. 材料选择材料选择是改善FPC折痕问题的关键因素之一。
以下是一些常见的材料选择方案：•基材材料：选择具有良好柔性和弯曲性能的材料作为FPC的基材，如聚酰亚胺（Polyimide）、聚酯（Polyester）和聚酰胺（Polyamide）等。
这些材料具有较高的热稳定性和化学稳定性，能够在多次弯折后仍保持良好的性能。
•导电层材料：选择具有良好导电性和柔性性能的金属材料，如铜（Copper）和银（Silver）等。
这些材料具有良好的导电性能和耐腐蚀性能，可以确保电路板在弯折过程中电性能的稳定性。
•覆盖层材料：选择具有良好保护性能和柔性性能的覆盖层材料，以提供电路板的保护效果，如聚酰亚胺薄膜（Polyimide Film）和聚酯薄膜（Polyester Film）等。
这些材料具有较高的机械强度和耐磨性，能够有效降低折痕问题的发生。
2. 设计优化在FPC的设计过程中，可以采取一些优化措施来改善折痕问题。
以下是一些常见的设计优化方案：•曲线半径增大：合理设计FPC的曲线半径，避免使用过小的曲线半径来减小FPC的尺寸。
较大的曲线半径有助于减轻折痕引起的应力集中问题，提高FPC的弯曲性能。
•增加结构支撑：在FPC的设计中增加结构支撑，如添加折叠线和加强条等，可以有效减少FPC在弯折过程中的应力集中现象，降低折痕问题的发生概率。
•优化布线方式：合理选择布线方式，避免使用过于复杂的布线方式，减少电路板在弯曲过程中的应变程度。
第二讲：水墨印刷常见的故障及解决方案柔性版印刷工艺流程主要包括制版和印刷两大步骤，制版过程一般为：原稿—菲林(正阴图)—背曝光—主曝光—显影冲洗—干燥—后处理—后曝光—贴版供上机印刷。
印刷过程一般如下：承印材料—印刷(包括反正印刷)—上光油或者覆膜等—模切—切断—检验—入库生产注意事项1.根据原稿和客户要求，选定合适的印刷色数、色序、幅面及相应的版辊(齿数、网线数等)。
目前，柔性版印刷的原稿有许多是由上胶印转过来的，这两种印刷工艺之前有着很大的区别，因此不能够照抄照搬胶印的工艺(尤其是分色制版工艺)，要根据柔性版印刷工艺自身的特点，结合本公司柔版印刷机的性能来处理原稿，并同客户协调好。
2.印刷压力、印刷速度以及各部分张力的调整要适当。
因为柔性版是由一层较硬的聚酯版基和高弹性的感光材料构成的，因此其最明显的特点就是具有弹性。
在印刷过程中又需要施加一定的印刷压力，尽管在柔性版印刷中采用轻压印刷，但是，印刷压力的轻微变化也会引起色彩和层次复制的变化，导致印刷品上图像网点的扩大，则网点扩大越严重。
印刷速度要结合具体的生产情况来定，机器启动时从低速开始，调整各个色组印刷版滚筒的位置，达到套准之后再逐渐提高机器速度，并要同油墨的干燥性能相适应，同时还要注意机器速度不能过快，以防发生油墨，造成不必要的浪费，甚至影响生产。
3.印刷过程中，要随时检查油墨的粘度、PH值和干燥性能。
对于柔性版印刷油墨的控制，主要就是这三个方面。
在生产过程中，由于水分和溶剂的挥发，油墨的性能变得不稳定，粘度升高，PH值降低，影响印刷适性。
因此，在印刷过程中，每隔一定的时间，要加入适量的PH值稳定剂或者相应的溶剂(要结合具体的印刷速度和油墨干燥情况)，调节油墨的PH值和粘度。
同时，由于柔性版是短工位印刷，色与色之间行程比较短，如果油墨中溶剂干燥不彻底，就会导致叠色不良或者粘连。
水性印刷油墨的特性分析水基油墨被广泛应用于柔性版印刷中，特别是在瓦楞纸箱的印刷过程中。
FPC折痕改善方案FPC（Flexible Printed Circuit）是一种柔性印刷电路板，广泛应用于电子产品中。
然而，在FPC的使用过程中，经常会遇到折痕问题，这给产品的可靠性和寿命带来了一定的挑战。
为了解决这个问题，我们提出了以下的FPC折痕改善方案。
一、材料选择在FPC折痕改善方案中，材料的选择是至关重要的。
首先，我们应选择具有较高柔性和弯曲性能的基材，例如聚酰亚胺（PI）膜。
聚酰亚胺在FPC制造中应用广泛，具有良好的耐高温性和柔韧性，能够有效减少折痕的出现。
此外，为了增加FPC的强度和抗折性能，我们可以在基材上加入增强层，如玻璃纤维布或聚酰胺鳞片。
二、设计优化除了材料选择，设计优化也是改善FPC折痕问题的重要一环。
在FPC的设计中，我们需要合理安排电路布局和折痕位置。
首先，尽量避免将电路布局在折痕附近，这样可以减少折痕对电路的影响。
其次，合理选择折痕位置，尽量将折痕放置在无关紧要的部分，以减少对关键电路的影响。
此外，还需合理安排折痕的角度和半径，以避免过大的应力集中。
三、加工工艺改进在FPC的加工过程中，合理的工艺也可以改善折痕问题。
首先，我们需要注意加工温度和速度的控制。
过高的温度或过快的加工速度可能导致基材变形或应力过大，进而引发折痕问题。
因此，我们应在加工过程中严格控制这些参数，确保FPC的形状和性能都能达到设计要求。
其次，合理的衬板和夹具的使用也可以减少折痕的发生。
通过使用适当的衬板和夹具，可以在加工过程中提供稳定的支撑，降低折痕的风险。
四、测试和质量控制最后一个环节是测试和质量控制。
在FPC制造完成后，我们需要进行严格的测试和质量控制，以确保产品的可靠性和稳定性。
在测试过程中，可以采用弯曲测试、冲击测试等方法来评估产品的折痕性能。
同时，我们还可以建立完善的质量控制体系，监控和追踪生产过程中的关键参数，并进行及时的调整和优化。
通过以上的FPC折痕改善方案，我们可以有效减少FPC在使用过程中出现折痕的问题，提高产品的可靠性和寿命。
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原因1：主曝光不足造成的。
解决办法：遇有细线条的活件时，应延长曝光时间，一般为文字活件的1.5倍。
若一般活件曝光时间为12分钟时，细线条活件曝光时间不得少于18分钟。
按现有柔版制版精度，阳线最小做至0.12mm，阴线最小做至0.2～0.25mm，低于此极限，会造成线条弯曲或阴线糊掉，对于线条部位的处理，要保证光洁，二要保证弧形曲线无锯齿状。
原因2：显影时水温较低，冲洗时间过长。
解决办法：必要时可分两次显影，即先冲洗一半，进行干燥(此过程中避免见紫外光)，再显影到底。
原因3：在冬季，刚显影完的版材若立即在冷水中冲洗，由干骤然冷却也会造成细线弯曲加重。
解决办法：最好用干净的海绵吸干显影后版材上的残液。
显影后如发现细线弯曲的情况并不严重时，可将版材放入恒温箱中，缓缓升温至60～80℃，干燥30分钟就会恢复变位。
注意切勿急速升温，否则会给恢复变位造成困难。
2、实地版出现花纹或伤痕现象：版面不平滑，有明显的异常伤痕。
原因1：涂抹防粘底片的滑石粉(或爽身粉)未涂均匀。
解决办法：应尽量涂均匀。
原因2：用甘油代替滑石粉防粘，极易形成气泡。
解决办法：慎用。
原因3：底片上有脏斑，用修版刀刮，在版面上留下刀刮的痕迹。
解决办法：应该用赤血盐配制的减薄液修减干净。
3、感光层与版基剥离现象：版材边角分体。
原因1：做实地活件的版，热固时若温度急骤升高，引起感光层与版基之间产生大小不等的气泡，致使局部剥离。
柔印若干故障的原因和解决方法柔印柔性版是目前包装产品印刷的常用生产工艺之一，它以制版方便、装版操作容易、印刷适应性广、生产效率高、设备投资少和生产成本低，而在包装印刷业中得到越来越广泛的应用。
同任何一种印刷工艺一样，柔性版印刷过程中也难免出现一些印刷故障问题，影响产品的印刷质量，所以，了解和掌握柔性版印刷容易出现的问题，通过预防和纠正措施的落实，可较好地减少或避免印刷质量故障的发生机会，实现正常的生产，提高产品的印刷质量。
印品墨色不均匀及存在发花或糊版现象在柔性版印刷过程中，有时印品的版面墨色会出现不均匀、发花或糊版现象，其主要原因和相应的解决办法如下：1、印版厚薄不一致或硬度过低造成的。
制版时要求选取厚度相同的版材进行制作；对实地和细小文字并存的版面，可在实地版背面多粘一层薄胶布；如果是印版质量差引起的问题，可考虑采用优质的版材进行制版。
2、油墨干固在印版上造成的。
油墨干固在印版上会产生传墨不良现象，所以，凡是在印刷过程中，需要长时间停机的应该及时将机器清洗干净。
如果是油墨干燥速度过快的话，可采用适量的慢干剂调整油墨的燥性。
3、网纹辊精度差或与印版的接触压力过大或过小造成的。
对网纹辊轴头磨损、松动的，应采取相应的修理措施予以消除；若是牵引辊筒作离、合压的结构工作不稳定，应查明原因并进行处理，保证网纹辊合压时不产生跳动现象；若是两边辊压不一致以及辊压过大或过小的情况，应该进行精确的校正调整。
4、压力辊工作不稳定造成的。
瓦楞纸板直接印刷的双色柔性版印刷机，如果是压力辊轴头出现弯曲变形或磨损、松动情况的，应采取相应的措施进行修复；若是压力辊的位置存在过高或过低时，应通过调整好压力辊合适的位置，使压力辊和印版滚筒之间的间隙与纸板的厚度相适应，以确保印刷版面的墨色保持稳定。
5、胶辊不良造成的。
如果胶辊老化变形，辊轴头存在松动、跳动现象，会造成供墨不稳定情况，影响墨色质量。
对此，应更换新的胶辊，采取相应的修复措施消除胶辊轴头的松动、跳动现象。
柔印常见故障及解决方法近年来，柔性版印刷方式在国内的发展很快，尤其是在产品包装方面，越来越多地采用了柔性版印刷方式。
但是，在实际的生产过程中，由于承印材料、油墨性能、印刷机械、工作环境等因素的影响，常常会出现一些印刷故障，影响生产的顺利进行和最终印刷品的质量。
故障一糊版原因：1、印版浮雕太浅；2、印刷压力过大；3、供墨量太多；4、油墨粘度过高；5、油墨干燥太快。
解决方法：1、重新制版，并适当地减少背曝光时间，增加印版浮雕的深度；2、适当减轻印刷压力；3、适当减少供墨量；4、降低油墨的粘度；5、降低热风干燥的强度，适当减慢车速，或者加入适量的慢干剂。
故障二粘脏原因：1、油墨干燥不充分；2、油墨粘度太高；3、复卷张力太大；解决方法：1、提高干燥温度，或者加入适量挥发速度快的溶剂；2、降低油墨的粘度；3、降低复卷张力。
故障三套印不准原因：1、张力不当；2、印刷色组安排不当；3、机械振动或者机械偏差；4、承印材料不平整；5、印刷车间内温湿度不当，烘干箱温度过高，纸张尤其是塑料薄膜收缩严重。
解决方法：1、调节放卷和收卷张力；2、重新调整印刷色序，将套准要求严格的色安排在相邻的色组紧挨着印刷，以防出现偏差，必要时可适当地在双面胶下再垫一层或两层透明胶带；3、检查机械，并调整相应的机器部件；4、调节张力，或者更换承印材料；5、降低干燥温度，并尽量保持车间内恒温恒湿，有条件的话，在车间内安装空调器；故障四叠色效果不佳原因：1、前一色油墨干燥不充分；2、后一色油墨的粘度过高。
解决方法：1、加入适量的挥发快的溶剂，提高前一色油墨的干燥速度；2、降低后一色油墨的粘度。
故障五油墨起泡原因：印刷速度太快，而且未使用消泡剂或者消泡剂用量不足。
解决方法：加入适量的消泡剂，或者适当降低印刷速度。
摘自西南印网，如有版权问题，请和我们联系。
hanghang2008-06-24 20:09 案例一：排版方向对柔性版印刷印品质量的影响柔性版印刷的树脂版由于具有一定的弹性（硬度在邵氏30-60°），易变形，故控制印刷中压力及排版的方向，对更好地获得原稿的网点再现具有十分重要的意义。
现象：一个由文字和粗线条组成的图案，在排版时由于仅考虑了后工序的加工，将图案与走纸方向排列成垂直90°，即印刷辊筒水平方向有宽而长的条杠和实地，在上机印刷中发现无论怎样调节印刷压力，印品上图案线条、边缘总有受压印迹变形现象出现，而且在印刷中印版辊筒跳动得厉害（无图案部分受力不均）。
分析：由于图案为横向排列，印刷过程中压力始终存在一个由0状态到100%实地、再由0状态到实地100%的反复突变过程，因此出现了图案边缘印迹变形的现象，同时亦引起了版辊的剧烈跳动。
解决方案：基于上述分析，经重新改变了排版方向，即图案顺着走纸方向圆周排版，使印刷版辊、陶瓷网纹辊、压印辊自始至终受力均匀工作。
再上机印刷时，印刷版辊跳动正常，印刷的品质亦随着大幅提高。
因此，提醒同行，在印前设计工艺中要注意，理想的图案走型应是斜线、曲线等有连续性的图形，顺着走纸的方向排版。
案例二：印刷大面积实地发虚怎么办？在柔性版印刷生产中，因诸如纸张、网纹辊、油墨、印刷压力等问题，经常会遇到大面积实地发虚、发花等现象。
在包装印刷中，使用表面平滑度较低、容易掉粉的纸张时，此类问题尤为严重。
现象：笔者公司一台柔性版印刷机在日常生产尤其是印刷大面积实地时，总是感到墨层不够厚实饱满。
经调节油墨粘度及加大印刷压力这两种方法调整，在低速30—50米/分钟情况下此现象得到缓解，但当速度逐渐提高到80米/分钟以上时，此现象再度出现，且速度越快，发虚发花现象愈明显。
分析：因网纹辊配制限制，且又不能进行二次印刷，只能从别的方面来解决问题。
我们观察到印刷机上网纹辊刮刀为反向刮刀。
由于油墨的剪切力作用，又因印刷压力不能过大，因此油墨实际上还是减少了，顺着这个思路，那么便应该考虑增加墨量了。
解决方案：调整刮刀方向改为正向刮刀安装，开机试印刷时大面积实地发虚现象已得到改善，且在高速下效果更明显。
此后在生产中我们便根据印刷、印版等性质分别选择正向或反向刮刀安装，此类问题便很少出现了。
但此方法在实际应用中应根据印品质量要求，实际情况灵活运用。
案例三：薄纸印刷中纸张起皱怎么办？在柔版印刷中，牵引辊是十分重要的部件之一，其中，牵引胶辊的张力平衡非常关键，若调节、保养不当，或长期使用后发生磨损，都有可能造成印刷品的套印不准和废品的增加。
现象：笔者公司一台650mm柔性版印刷机在印刷40克单胶纸时，发现印品的边上经常有不规律的皱折，起初怀疑原纸两边松紧不一致，后来换纸，仍有皱折出现。
解决方案：经过观察，我们发现纸张从印刷牵引部位出来时皱折明显，于是停机检查牵引辊，发现牵引胶辊两端辊面因压印辊上油墨的堆积而有较严重的磨损，于是拆下辊子将直径重新上外圆磨床加工磨圆，开机试印，情况有所好转，但仍未能彻底排除纸张打皱现象。
为此我们将检查范围追溯到二级张力机构，对张力系统进行检查，发现从二级张力辊出来的纸张两边的松紧度有所区别，纸面上有纵向拉伸而形成的皱纹，经过牵引辊即成较明显皱痕。
经分析，我们认为这是由于二级张力辊两边张力不一致但未明显表露出来，但纸张在进入印刷区时由于牵引辊的再次挤压而形成皱折，重新调节二级张力辊两边螺栓使之平衡，再开机印刷时，纸张起皱现象彻底消除。
案例四：压印辊修补小窍门在柔性版印刷机中，印刷部压印辊的精度是整个柔印机的关键部件，同时更对印刷的品质起着举足轻重的作用。
因此对压印辊筒的维护与保养，在整个印刷生产中来讲更具有特别的意义。
现象：笔者公司曾经出现过这样一件事，由于操作人员的疏忽大意，在机器运行中，一颗螺钉由于机器的震动而滑落，直接落在了压印辊和牵引辊的缝隙中，紧急停机为时己晚，压印辊上被划出了一条细长的凹痕出来。
印刷中纸张此处便明显地出现了一条区别于印刷面的条痕，印刷面不合格，整个机器无法运行。
hanghang2008-06-24 20:09 机组式柔版印刷机的排废机组式柔印机的废边料有两种，一种是碎纸屑，另一种是连接在一起的废边料。
对於经模切或分切後仍能连续走纸的废边料，可采用复卷轴进行复卷回收，要注意此时的张力值应大大小於印刷时的张力值。
另外，承印材料相对於模切刀的横向位置要居中，避免废边料在宽度窄的一边出现断裂，造成停机。
对於模切产生的小纸屑等废料，需装备一旋转硬毛刷，贴近模切刀出纸一面，将碎纸片刷下，在承印材料下方用吸尘器将其吸走。
hanghang2008-06-24 20:09 柔性版印刷印版之缩率的计算伴随着各项技术的进步，柔性版印刷近些年来也取得了长足的发展，尤其是在包装印刷领域，柔印已经成为增速度最快的一种印刷方式。
而柔印之所以能够取得如此巨大的成功，上世纪70年代推出的柔性感光树脂版功不可没。
我们知道，柔印感光树脂版最明显的特点是具有弹性，当被安装到印版辊筒上后，印版会沿着辊筒表面发生拉伸变形，如果在前端制版过程中没有对此作补偿处理，结果将会导致印刷图文与原稿尺寸发生偏差、变形。
比如一个本身尺寸就很小的标签，如果发生尺寸变形，其效果将会很明显，这在当今客户对印刷质量要求愈来愈高的时代是不能接受的。
因此，必须采取措施补偿这种尺寸的变化，补偿的方法大致可以分为以下两类：1. 晒版图片尺寸的变形补偿2. 采用辊筒式晒版方法的补偿其中，第二种方法由采用了与印刷辊筒尺寸一致的晒版辊筒，因此，原稿设计时几乎不用考虑作任何尺寸补傎。
柔印中的套筒版制作技术即是采用了这种方法。
由于并不是所有柔印印版制作部门都有辊筒式制版设备，平面式制版设备应用还是很普及，因此本文主要讨论第一种方法。
为了补偿图像的变形，必需减少晒版阴图片在印刷辊筒圆周方向上的对应图文尺寸，目前大都是通过实验的方法总结出来的经验公式。
下面我们介绍目前应用最为广泛的感光树脂版版面尺寸缩版经验公式，以及在此基础上自行推导出一个经验公式，并辅以计算实例，供柔印制版1. 感光树脂版版面尺寸缩版经验公式感光树脂版的缩版经验公式。
其计算公式如下：补偿系数β= K / L ×100 %变形率 d i s r = ( 1-β)阴片的尺寸= L ×d i s r上面公式中：L是印刷品的印刷重复长度，K是印版的伸长量。
通常情况下，L值是随印刷产品给定的，如果没有给出还可以通过以下方法计算：令L = 2 π ( r + b + c p )，其中，r是印版辊筒的半径，b是贴版双面胶带的厚度，c p是印版的厚度，变形率d i s r即是缩版率。
K值是个常数，不同的版材可以预先算好各自的K值，计算K值的经验公式是：K = 2 π cs = 2 π ( c p - c b)，cs是印版的软厚度，也即印版的感光树脂层厚度；c b指的是印版支撑膜的厚度，通常取值为0.005in.，但也有别的特殊版材c b取值为0.007in.。
常用的不同厚度印版与K值的关系如表1所示。
表1 常用的不同厚度印版与K值版厚(in.) K值版厚(in.) K值0.067 0.390 0.112 0.6720.090 0.534 0.125 0.7540.100 0.597 0.250 1.5392. 推导感光树脂版版面尺寸缩版经验公式实际上，经过对经验公式的推导，我们可以很容易地得到以下的推导经验公式：变形率d i s r =〈印刷直径–印版软厚度×2〉/ 印刷直径×100% = 1 –印版软厚度/ 印刷半径其中，印刷半径为印版辊筒半径、贴版双面胶带厚度和印版总厚度，印版软厚度与经验公式中的印版软厚度cs相同，最终得到阴图片的尺寸= L ×d i s r。
下面我们来看一个例子，并用上述两个公式计算：例：某印件的印刷重覆长度是15.0in.，贴版胶带厚度是0.015in.，采用的柔性感光树脂版材厚度是0.112in.，装在直径为4.5in.的印刷滚筒上，求阴图片的变形率以及尺寸？经验公式计算：K = 2 π ×( 0.112 – 0.005 ) = 0.672 in.补偿系数β= K / L ×100 % = 0.672 / 15.0 = 4.48 %变形率 d i s r = ( 1-β) = 95.52 %阴图片的尺寸= L ×d i s r = 15.0 ×95.52 % = 14.328 in.推导经验公式计算：变形率d i s r =〈印刷直径–印版软厚度×2〉/ 印刷直径×100% = 1 – ( 0.112-0.005 ) / (4.5 / 2 + 0.015 + 0.112 ) = 95.93 %阴图片的尺寸= L ×d i s r = 15.0 ×95.53 % = 14.329 in从以上计算可看出，对于同一组数据，算出的补偿系数β值并不完全相同〈因此算出的变形率d i s r也不完全相同〉，但是非常接近。
实际上，由于柔性感光树脂版的变形特点非常复杂，印版的内侧是压缩变形，尺寸缩小，而印版的外侧是拉伸变形，尺寸增大。
前面我们作变形补偿时，只是假设外侧发生了拉伸变形，忽略了内侧变形的影响；另外，除了上述算式中的影响因素外，印版上的图文结构〈图文部分与非图文部分的面积比例〉也会对印版的变形产生影响。
因此，我们采用上述经验公式计算得到的补偿系数β〈或变形率d i s r〉也只是近似值。
尽管如此，计算得到的β〈或d i s r〉值仍然可以为实际生产给予很好的指导作用，它可以使我们在进行实验时有据可依。
柔印感光树脂版柔软而富有弹性的特性使得柔印的适应性极为广泛，同时也给柔印提出了印版变形补偿的问题。
如果采用辊筒式制版，这一问题可以基本得到解决，但如果仍然是采用平面式制版，那么就要特别注意本文讨论的缩版率问题。
相信以本文的经验公式为参考，再加上实验总结，柔印制版部门一定可以形成一套适应自已生产方式的数据，解决好柔印版变形补偿这一问题，为最终制得高品质的柔印版提供保证。
hanghang2008-06-24 20:09 柔性版印刷中油墨引起的故障一、油墨堆墨现象及原因：在印刷的过程中，从墨斗下来的油墨不能平衡经过墨辊、印版和橡皮布转移到纸上，而是堆积起来，失去了良好的传递。
发生这样的情况，除了机器的压力不合适以及橡皮布过硬等因素外，常见的还有如下原因：（1）连结料粘度不合适，没有足够的粘合度把颜料传递，而使得部分颜料的颗粒堆积在墨辊、印版及橡皮布上。
（2）颜料颗粒愈粗或比重愈大，连结料对其的传递能力就愈差，愈没有足够的能力将其传递，从而使油墨沉积在墨辊、印版及橡皮布上。
