7种成型工艺

一图看懂17种常见金属成型工艺，一起来看看吧。

1、刨削加工—是用刨刀对工件作水平相对直线往复运动的切削加工方法，主要用于零件的外形加工。

刨削加工的精度为IT9~IT7，表面粗糙度Ra为6.3~1.6um。

2、磨削加工—磨削是指用磨料，磨具切除工件上多余材料的加工方法。

磨削加工是应用较为广泛的切削加工方法之一。

3、选择性激光熔融—在一个铺满金属粉末的槽内，计算机控制着一束大功率的二氧化碳激光选择性地扫过金属粉末表面。

在激光所到之处，表层的金属粉末完全熔融结合在一起，而没有照到的地方依然保持着粉末状态。

整个过程都需要在一个充满惰性气体的密封舱内进行。

4、选择性激光烧结—是SLS法采用红外激光器作能源，使用的造型材料多为粉末材料。

加工时，首先将粉末预热到稍低于其熔点的温度，然后在刮平棍子的作用下将粉末铺平;激光束在计算机控制下根据分层截面信息进行有选择地烧结，一层完成后再进行下一层烧结，全部烧结完后去掉多余的粉末，则就可以得到一烧结好的零件。

目前成熟的工艺材料为蜡粉及塑料粉，用金属粉或陶瓷粉进行烧结的工艺还在研究之中。

5、金属沉积—与“挤奶油”式的熔融沉积有些相似，但喷出的是金属粉末。

喷嘴在喷出金属粉末材料的同时，还会一并提供高功率激光以及惰性气体保护。

这样不会受到金属粉末箱尺寸的局限，能直接制造出更大体积的零部件，而且也很适合对局部破损的精密零件进行修复。

6、辊轧成型—辊轧成型方法是使用一组连续机架来把不锈钢轧成复杂形状。

辊子的顺序是这样设计的，即：每个机架的辊型可连续使金属变形，直到获得所需的最终形状。

如果部件的形状复杂，最多可用三十六个机架，但形状简单的部件，三、四个机架就可以了。

7、模锻—是指在专用模锻设备上利用模具使毛坯成型而获得锻件的锻造方法。

此方法生产的锻件尺寸精确，加工余量较小，结构也比较复杂生产率高。

8、模切—即下料工艺，将前制程成型后的薄膜定位在冲切模公模上，合模去除多余的材料，保留产品3D外形，与模具型腔相匹配。

金属成型的工艺
金属成型工艺是将金属坯料通过机械力、热力、力学或化学等加工手段，使其变成特定形状、尺寸和性能的加工工艺。

主要包括以下几种：
1.锻造工艺：通过锻造机械对金属坯料进行冲击加工，使其在塑性变形状态下形成所需形状和尺寸的加工工艺。

2.拉伸工艺：将金属坯料拉伸成直径精度高，长度可控的金属丝或带材的加工工艺。

3.轧制工艺：通过轧制机械对金属坯料进行挤压和塑性变形，使其变成规定厚度和宽度的薄板或带材的加工工艺。

4.冲压工艺：通过模具对金属薄板进行压制、剪切、冲孔等操作，使其成为各种复杂形状和尺寸的零件的加工工艺。

5.铸造工艺：通过熔融金属倒入模具中并冷却凝固，形成所需形状和尺寸的零件的加工工艺。

6.焊接工艺：将两个或两个以上的金属零件通过热加工、压制，或者化学反应等方法将其连接成整体的加工工艺。

7.精密加工工艺：包括电火花加工、激光加工、喷雾加工、超声波加工等技术，可制造出高精度和复杂形状的零件。

成型工艺的名词解释1. 引言成型工艺是指将材料经过一系列的工艺操作，通过特定的方法使其达到所需形状和尺寸的过程。

成型工艺广泛应用于制造业，是实现产品设计和生产的关键环节。

本文将对常见的成型工艺进行解释和介绍，包括注塑成型、压铸成型、挤压成型、热缩成型等。

2. 注塑成型注塑成型是一种将熔化的塑料注入到模具中，并在冷却后取出所需形状的成型工艺。

这种成型工艺常用于制造塑料制品，如塑料零件、容器和玩具等。

注塑成型具有生产效率高、制品精度高、成本相对较低等优点，因此在工业生产中得到广泛应用。

3. 压铸成型压铸成型是利用压力将熔融金属注入到模具中，冷却后取出所需形状的成型工艺。

这种成型工艺适用于制造金属制品，如汽车零件、家电外壳和工具等。

压铸成型具有生产效率高、制品强度高、尺寸精度高等特点，是制造高精度零部件的重要工艺之一。

4. 挤压成型挤压成型是通过将熔融的材料推入模具中，然后在冷却后获得所需形状的成型工艺。

这种成型工艺适用于制造具有连续性形状的材料，如管材、线材和各种型材等。

挤压成型具有生产效率高、制品尺寸稳定、成本相对较低等优势，常用于塑料、金属和橡胶等材料的成型。

5. 热缩成型热缩成型是利用热能将材料软化或熔化后，通过外加压力使其填充到模具中，并在冷却后取出所需形状的成型工艺。

这种成型工艺广泛应用于制造塑料制品，如塑料瓶、包装箱和容器等。

热缩成型具有快速、高效、成本低的特点，适用于大批量生产。

6. 流延成型流延成型是通过将熔化的材料涂敷到平板上，然后通过拉伸和冷却使其变为所需形状的成型工艺。

这种成型工艺常用于制造薄膜、纤维和片材等产品，如塑料薄膜、复合膜和涂层材料等。

流延成型具有制品尺寸稳定、生产过程简单、成本低等优势，适合大规模生产。

7. 旋转成型旋转成型是通过将熔化的材料注入到模具中，然后通过旋转模具使材料均匀附着在模具表面，并在冷却后取出所需形状的成型工艺。

这种成型工艺适用于制造中空的产品，如塑料水箱、玩具和装饰品等。

几种常用塑料的成型工艺引言在现代工业生产中，塑料制品已广泛应用于各行各业，塑料的成型工艺对于塑料制品的质量和成本至关重要。

本文将介绍几种常用的塑料成型工艺，包括注塑成型、吹塑成型和挤塑成型。

一、注塑成型注塑成型是一种常见且广泛应用的塑料成型工艺。

这个过程是将熔融的塑料通过注射机射入模具中，随后快速冷却成型。

注塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•成型速度快，效率高；•可以制造复杂的形状和细节；•可以根据需要加入多种添加剂；•成本相对较低。

注塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料原料进料：将塑料颗粒通过注塑机的料斗输送到加热筒中，进行熔融。

2.制作模具：根据产品的形状和尺寸，制作适当的模具。

3.射入模具：将熔融的塑料注入模具中。

4.冷却成型：通过冷却系统，使塑料迅速冷却成型。

5.取出成品：将成品从模具中取出。

注塑成型应用广泛，常见的产品包括塑料杯、塑料盒、零部件等。

二、吹塑成型吹塑成型是一种常用的塑料成型工艺，适用于制造中空物体，如瓶子、容器、玩具等。

吹塑成型具有以下几个特点：•适用于大中批量生产；•可以制造中空物体；•成型速度较快；•成本相对较低。

吹塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料颗粒预热：将塑料颗粒通过加热系统进行预热，使其变软且易于塑性变形。

2.吹塑成型：将预热的塑料颗粒放入吹塑机中，通过高压气体将其吹塑成模具中的形状。

3.冷却固化：通过冷却系统，使塑料迅速冷却固化。

4.修整：将成品从模具中取出，并进行修整、修剪等处理。

吹塑成型广泛应用于食品包装、化妆品容器等领域。

三、挤塑成型挤塑成型是一种将熔融的塑料挤出成型的工艺，适用于制造具有恒定截面形状的长条状成品，如管道、线缆等。

挤塑成型具有以下几个特点：•适用于大批量生产；•可以制造长条状成品；•成型速度较快；•成本相对较低。

挤塑成型主要有以下几个步骤：1.塑料预处理：将塑料颗粒或粉末进行预处理，使其达到适合挤塑的熔融状态。

2.加热熔融：将预处理的塑料通过加热系统加热熔融。

几种特殊的塑胶成型工艺1．气体(水)辅助注射成型气体辅助注射成型是自往复式螺杆注塑机咨询世以来，注射成型技术最重要的进展之一。

它通过高压气体在注塑制件内部产生中空截面，利用气体积压，减少制品残余内应力，排除制品表面缩痕，减少用料，显示传统注射成型无法比拟的优越性。

气体辅助注射的工艺过程要紧包括三个时期：起始时期为熔体注射。

该时期把塑料熔体注人型腔，与传统注射成型相同，然而熔体只充满型腔的60％－95％，具体的注射量随产品而异。

第二时期为气体注人。

该时期把高压惰性气体注人熔体芯部，熔体前沿在气体压力的驱动下连续向前流淌，直至充满整个型腔。

气辅注塑时熔体流淌距离明显缩短，熔体注塑压力能够大为降低。

气体可通过注气元件从主流道或直截了当由型腔进人制件。

因气体具有始终选择阻力最小（高温、低粘）的方向穿透的特性，因此需要在模具内专门设计气体的通道。

第三时期为气体保压。

该时期使制件在保持气体压力的情形下冷却．进一步利用气体各向同性的传压特性在制件内部平均地向外施压，并通过气体膨胀补充因熔体冷却凝固所带来的体积收缩（二次穿透），保证制品外表面紧贴模壁。

气辅技术为许多原先无法用传统工艺注射成型的制件采纳注塑提供了可能，在汽车、家电、家具、电子器件、日常用品、办公自动化设备、建筑材料等几乎所有塑料制件领域差不多得到了广泛的应用，同时作为一项带有挑战性的新工艺为塑料成型开创了全新的应用领域。

气辅技术专门适用于制作以下几方面的注塑制品：1）管状、棒状制品：如手柄、挂钩、椅子扶手、淋浴喷头等。

采纳中空结构，可在不阻碍制品功能和使用性能的前提下；大幅度节约原材料，缩短冷却时刻和生产周期。

2）大型平板制件：如汽车外表板、内饰件格栅、商用机器的外军及抛物线形卫星天线等。

通过在制件内设置式气道，能够显著提高制品的刚度和表面质量，减小翘曲变形和表面凹陷,大幅度降低锁模力，实现用较小的设备成型较大的制件。

3）厚、薄壁一体的复杂结构制品：如电视机、运算机、打印机外壳及内部支撑和外部装饰件等。

材料成型工艺基础
材料成型工艺是指将原材料通过一系列工艺加工操作，变成形状和尺寸符合要求、性能稳定的零件或产品的过程。

常见的材料成型工艺有：
1. 热压成型：将材料加热至一定温度，然后放入模具中进行压制成型。

常见的热压成型工艺有热挤压、热拉伸、热压铸等。

2. 冷压成型：将材料放入模具中进行压制成型，常见的冷压成型工艺有冷挤压、冷拉伸等。

3. 注塑成型：将熔化的塑料注入模具中，通过加压和冷却固化成型。

常见的注塑成型工艺有射出成型、吹塑成型、挤出成型等。

4. 粉末冶金成型：将粉末材料放入模具中，在高压下压制成型，通过烧结或烤模固化成型。

常见的粉末冶金成型工艺有烧结成型、热等静压成型、烤模成型等。

5. 造型成型：将液态、半固态或塑性的材料通过造型工具或手工造型进行成型。

常见的造型成型工艺有砂型铸造、蜡型铸造、压铸等。

以上是常见的材料成型工艺，每种工艺都有各自的特点和适用范围，应根据材料的性质、需求和经济性等因素选择适合的工艺。

常⽤的⼗⼤塑料成型⼯艺（优缺点介绍）注射成型注射成型：⼜称注塑成型，其原理是将粒状或粉状的原料加⼊到注射机的料⽃⾥，原料经加热熔化呈流动状态，在注射机的螺杆或活塞推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进⼊模具型腔，在模具型腔内硬化定型。

影响注塑成型质量的要素：注⼊压⼒，注塑时间，注塑温度⼯艺特点：优 点：1、成型周期短、⽣产效率⾼、易实现⾃动化2、能成型形状复杂、尺⼨精确、带有⾦属或⾮⾦属嵌件的塑料制件3、产品质量稳定4、适应范围⼴缺 点：1、注塑设备价格较⾼2、注塑模具结构复杂3、⽣产成本⾼、⽣产周期长、不适合于单件⼩批量的塑件⽣产应⽤：在⼯业产品中，注射成型的制品有：厨房⽤品（垃圾筒、碗、⽔桶、壶、餐具以及各种容器），电器设备的外壳（吹风机、吸尘器、⾷品搅拌器等），玩具与游戏，汽车⼯业的各种产品，其它许多产品的零件等。

嵌件注塑嵌件注塑：嵌件成型（insertmolding）指在模具内装⼊预先准备的异材质嵌件后注⼊树脂，熔融的材料与嵌件接合固化，制成⼀体化产品的成型⼯法。

⼯艺特点：1、多个嵌件的事前成型组合，使得产品单元组合的后⼯程更合理化。

2、树脂的易成型性、弯曲性与⾦属的刚性、强度及耐热性的相互组合补充可结实的制成复杂精巧的⾦属塑料⼀体化产品。

3、特别是利⽤了树脂的绝缘性和⾦属的导电性的组合，制成的成型品能满⾜电器产品的基本功能。

4、对于刚性成型品、橡胶密封垫板上的弯曲弹性成型品，通过基体上注塑成型制成⼀体化产品后，可省去排列密封圈的复杂作业，使得后⼯序的⾃动化组合更容易。

双⾊注塑双⾊注塑：是指将两种不同⾊泽的塑料注⼊同⼀模具的成型⽅法。

它能使塑料出现两种不同的颜⾊，并能使塑件呈现有规则的图案或⽆规则的云纹状花⾊，以提⾼塑件的使⽤性和美观性。

⼯艺特点：1、核⼼料可以使⽤低黏度的材料来降低射出压⼒。

2、从环保的考虑，核⼼料可以使⽤回收的⼆次料。

3、根据不同的使⽤特性，如厚件成品⽪层料使⽤软质料，核⼼料使⽤硬质料或者核⼼料可以使⽤发泡塑料来降低重量。

成型加工方法的工艺
成型加工方法通常包括以下几种工艺：
1. 锻造：通过对金属材料施加压力，使其在强大的力量下变形，从而得到所需形状的方法。

常见的锻造方法包括冷锻、热锻、自由锻和数控锻造等。

2. 压力加工：利用压力将金属材料塑性变形，通过压制、拉伸、弯曲等方式改变材料形状。

常见的压力加工方法包括冲压、拉伸、弯曲、镦粗、滚压等。

3. 切削加工：通过在工件表面切削掉一部分材料，使工件达到所需形状的方法。

常见的切削加工方法包括车削、铣削、钻孔、插齿、磨削等。

4. 焊接：将两个或更多金属材料通过加热或施加压力的方法连接在一起的过程。

常见的焊接方法包括电弧焊、气焊、激光焊、电阻焊等。

5. 拉伸成型：将材料在拉力的作用下，通过拉伸变形来改变材料形状的方法。

常见的拉伸成型方法包括拉伸、扩张、冷挤压、深冲等。

6. 注塑成型：将熔化或溶解的材料注入模具中，经过冷却、凝固后得到所需形状的方法。

常见的注塑成型方法包括塑料注塑、金属注塑、橡胶注塑等。

7. 压力成型：通过应用压力将材料挤压成所需形状的方法。

常见的压力成型方
法包括挤压、冲压、滚压等。

以上是一些常见的成型加工方法，不同材料和产品的加工要求可能会有所不同，工艺选择应根据具体情况进行。