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实验结果可知，当温度为723 K时，该材料初始屈服强度不低于609 MPa，因此可判定钛合金金属基体管不存在破坏风险，满足工程应用要求。
4 结语为了得出并联式双室双推力固体火箭发动机长尾喷管组件在工作状态下的温度分布情况，该文基于流固耦合方法对长尾喷管组件进行传热计算，相关结论如下：1） 并联式双室双推火箭发动机长尾喷管组件承受内、外两侧高温燃气热量传递，长尾喷管总体温度分布不均匀，最高温度出现在喉衬处，大约为3 400 K，且整体温度明显高于周围部件。
长尾管内外侧复合材料热防护组件对减缓热量向金属基体传导起到了明显作用，其中外侧热防护构件虽厚度较低，但因为EPDM优良的绝热性能，所以仍能发挥较好的隔热效能。
从提升安全裕度角度上来看，建议可适当增加EPDM层的厚度。
2） 长尾喷管组件金属基体温度呈现“中间高，两端低”的分布特点，最高温度为695.22 K，主要由圆柱中段同时承受内、外侧高温燃气传热所致。
上游螺纹处相对防护层厚度较大，温度保持在310 K，同理，下游温度基本处于初始环境温度范围。
长尾管组件金属基体在温度及压力载荷共同作用下的最大应力为568 MPa，位于圆柱段与螺纹连接台阶过渡区域，综合文献试验数据判定，长尾喷管不存在连接失效及结构完整性的问题，可满足并联式双室双推力火箭发动机工作的要求，同时也间接反映出长尾喷管热防护形式的有效性及合理性。
参考文献[1] EL-NADY A M，AHMED M，EL-SENBAWY M A，et al. Experimental and theoretical study on a dual-thrust rocket motor with subsonic intermediate nozzle[J].Proceedings of the Institution of Mechanical Engineers，2018，232（10）：1844-1852.[2]伍永慧，高喜飞，乔小平，等.一种双室双推力的丁羟复合固体火箭发动机助推器：CN201822255516.7[P].2019-11-19.[3]苟秋雄，王伟，杨晓英，等.双脉冲发动机对火箭弹增程可行性分析[J].弹箭与制导学报，2020（3）：79-84.[4]鲍福廷，侯晓.固体火箭发动机设计[M].北京：中国宇航出版社，2016.[5]王启凡，余陵，洪松，等.典型固体火箭发动机流热固耦合数值模拟[J]. 弹箭与制导学报，2019，39（2）：11-14，19.[6]张军.两相钛合金拉伸力学行为的研究[D].合肥：中国科学技术大学，2015.0 引言传统的立式摩擦磨损试验机不仅测试范围会受试件形状和试验条件的限制，而且具有体积大、操作复杂以及价格昂贵的缺点，而往复式摩擦磨损试验机能够解决上述难题。
摩擦磨损试验机结构设计毕业设计摩擦磨损试验机结构设计摘要先进的摩擦磨损试验机及试验技术对于摩擦学研究的深入开展有着重意义。
本文在对摩擦磨损试验机的发展概况、分类、特点，摩擦磨损试验的目的、试验的基本方法等进行综合分析的基础上，建立了摩擦磨损试验机的要求明细表，通过功能分析确定试验机的整体结构，从主机的结构设计、主轴回转结构、多样式装夹、气压加载结构等方面对摩擦磨损试验机结构进行设计。
该试验机能实现对摩擦副的轴向加载、径向加载以及往复运动等，结构稳定符合一般实验要求。
关键词：摩擦磨损试验机；气压加载；往复运动structural design of Friction-Wear Testermachine AbstractAdvanced friction and wear tester and test technology for tribological studies have highlighted significant depth. In this paper, friction and wear testing machine on the overview of development, classification, characteristics, friction and wear test purposes, test the basic methods for comprehensive analysis based on the established requirements of friction and wear testing machine schedule, determined by functional analysis of test machines The overall structure of the structural design from the host, Spindle structure, multi-style fixture, air pressure load structure in terms of friction and wear test machine structure design. The trial function of the friction pair to achieve the axial load, radial load and the reciprocating movement, structural stability and meet the general test requirements.Keywords: Friction-Wear Tester; Pressure load; Reciprocating目录1 绪论 (1)1.1摩擦学概念 (1)1. 2摩擦磨损试验 (1)1. 2. 1摩擦磨损试验分类 (1)1.2. 2摩擦磨损试验机 (2)1.2.3摩擦磨损测试技术研究现状 (4)2 摩擦磨损试验机机械结构总设计思路 (7)2.1摩擦磨损试验的基本系统 (7)2.2摩擦磨损试验机的设计思路 (8)2.2.1确定试验机设计要求 (8)2.2.2试验机的功能分析 (11)2.2.3 基本功能实现方案........................................... 错误!未定义书签。
多功能摩擦磨损试验机结构设计
李桃山;王保山;朱汉辉
【期刊名称】《科技广场》
【年(卷),期】2014(000)006
【摘要】对不同固体材料在不同条件下的摩擦磨损实验要求，开发设计了一种多功能摩擦磨损试验机。
实现对试验数据的在线或离线采集分析处理，对各种工况可进行选择性模拟试验。
能完成往复式摩擦磨损、旋转式摩擦磨损以及滚动式摩擦磨损实验一体化设计，即在同一试验台可实现三种运动方式的试件磨损试验。
应用静电感应信号对摩擦磨损状态实施监控观察，并可应用于多种形状、材料夹具摩擦磨损试验，解决了目前摩擦试验机只能试验单一摩擦类型且精度不高的缺点。
【总页数】4页(P68-71)
【作者】李桃山;王保山;朱汉辉
【作者单位】南昌航空大学，江西南昌330063;南昌航空大学，江西南昌330063;南昌航空大学，江西南昌330063
【正文语种】中文
【中图分类】TH122
【相关文献】
1.一种多功能摩擦磨损试验机 [J], 蒋涛;王付广;黄金;徐培民
2.基于虚拟仪器技术的多功能摩擦磨损试验机的研制 [J], 吴明晖;袁细传;谭援强;周围
3.多功能集成摩擦磨损试验机智能测控系统 [J], 俞建卫;程鹏;焦明华;解挺;尤涛;马少波
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必修实验八材料的摩擦与磨损实验一、实验目的1) 熟悉往复式摩擦磨损试验机的结构、实验原理和操作方法。
2) 掌握摩擦系数、磨损量的测定方法。
3) 比较不同材料的摩擦磨损性能，并分析其原因。
二、实验原理摩擦磨损是工业生产中普遍存在的现象，凡是具有相对运动的摩擦副间，必然会伴随有摩擦和磨损现象。
影响材料摩擦与磨损的因素很多，如压力、运动速度、工件表面质量、润滑剂及材料性能等。
所以材料的摩擦磨损特性并不是材料固有的，而是摩擦条件与材料性能的综合特性。
摩擦磨损试验机的种类很多，一般由加力装置、摩擦力测量机构及摩擦副相对运动驱动机构等部分组成。
现以往复式摩擦磨损试验机为例，介绍摩擦磨损试验机的结构及测试原理。
摩擦副由上试样和下试样组成；上试样与下试样间的往复运动由电机带动偏心轮的旋转而实现。
往复运动的振幅可通过偏心距进行调节。
摩擦副间的压力通过砝码加载、并由压力传感器进行测量；而摩擦副间的摩擦力通过拉/压传感器进行测量，如图1所示。
将压力、摩擦力和时间信号输入到计算机中，便可得到摩擦力、摩擦系数随时间的变化曲线，如图2。
经过一定时间(或滑动距离)后，下试样（待测试样）表面将产生具有一定深度的磨痕（图3a）。
利用表面轮廓仪，在垂直于往复运动的方向上测量磨痕的微观形貌（图3b），确定磨痕的深度、截面积，从而与往复运动的振幅相乘得到磨损的体积。
也可进一步由磨损体积求出材料的磨损重量，根据磨损量的大小即可判断材料的耐磨性能。
若在相同的时间(或距离)内磨损量愈大，表明材料的耐磨性能愈差。
反之，则表明耐磨性愈好。
图 1 往复式摩擦磨损试验机的原理图01002003004005006000.00.10.20.30.40.50.6摩擦时间 / s 摩擦系数图 2摩擦系数与时间的变化关系（a ）宏观形貌 （b ）微观形貌图 3 磨痕的宏微观形貌三、实验材料与样品本实验的上试样选用直径Φ8mm 的ZrO 2球或GCr15钢球，试验载荷为10N ，往复运动振幅为10mm ，频率为1Hz ，测试周期为20分钟。
磨擦磨损试验台得设计摘要长期以来，试验台的性能检测方法是采用简易的人工检测，其缺点是检测效率低、人为因素影响大、自动化水平低。
随着科学技术的发展，自动化技术越来越多地应用到工业中，用人工进行试验台性能检测的方法已经跟不上时代的步伐，试验台性能的自动化检测必将成为该行业的主流。
本论文研究的试验台试验系统正是为某试验台公司研制的自动化检测系统，它将改变该公司目前人工检测的状况，实现检测过程的自动化，提高检测效率，减少人为因素的影响。
能够实现自动化检测的前提和基础就是拥有一套准确可靠的自动化夹具。
本文的研究内容就是设计一套能够夹紧各种阀体的夹具系统。
它的基本要求是在测试之前，完成对被测阀体的夹紧工作，并且保证在测试过程中无泄漏。
同时，夹具必须操作简单，维护方便。
本课题是在认真分析各种被测阀体的测试需求，外形尺寸，工作参数的基础上完成机械设计的过程。
为了保证密封良好，不仅多处应用了机械密封理论知识，而且结构上力求优化合理。
在设计完成之后。
应用Solidworks三维软件进行建模和运动仿真，直观的检验设计的效果。
为了从理论上保证系统的可靠性，在本文的第四章，对机械密封圈的相关理论作了一定的研究，其中包括工作原理，设计方法及主要失效形式。
作为测试系统的重要组成部分，夹具的好坏直接关系到整个测试系统的成败。
所以说本文有较高的理论价值和实用价值。
在设计上，本文突破传统夹具的设计方法，引入多处创新设计思想设计出一套更为实用合理的夹具系统。
所以说，本系统将和整个测试系统一起，在试验台的测试领域里发挥重要的作用。
关键词：试验台试验，夹具，密封理论，建模与仿真Research and Development of Fixture forSolenoid Valves Test SystemAbstractSolenoid valve needs to be tested by hand for a long time. So the testing efficiency is low and it is prone to be affected by artificialness. Now, automation technology has been applied to more and more factories. The Solenoid Valve test system will also realize auto-test by computer in the future. The Solenoid Valve test system researched in this paper is developed for a company. It will realize auto-test, improve the efficiency in testing solenoid valve performance and make the testing data more precise than before.In order to realize auto-test in the system, it needs a fixture system which is exact and credible. This paper discusses a kind of fixture which can clamp all kinds of solenoid valves. The basic request is to finish clamping the tested valves before the test, and to assure that there’s no leakage during the test.At the same time, the fixture must be easy to manipulate and convenient to maintenance.The fixture designing is finished after researching the requirement of the valves’ test figure size and work parameter. In order to keep good airproof, the fixture not only used mechanism airproof theory, but did some optimizing design on structure. After the design, SolidWorks is used to model and do some kinematics analysis. It can check up the effect of the design more intuitively. In order to keep the system more reliably, in chapter 4, mechanism airproof theory is researched. It contains work principle, design method and main invalidation form.As an important part of valves’ test system, whether the fixture is good or not is correlate to the whole test system’s capability. So the paper is valuable on theory and practicality. This paper breaks through traditional design method, and designs a more practical fixture system by introducing innovation design method. So this fixture system and valves test system will both exert important action in valves test field.Key words:test of solenoid valve, fixture, airproof theory, modeling and simulation目录独创性声明 (i)摘要 (ii)Abstract (iii)第一章绪论 (1)1.1 课题研究的背景与意义 (1)1.2 课题相关技术发展概况 (2)1.2.1 如今试验台测试技术的发展概况 (2)1.2.2 机械密封理论的发展概况 (2)1.2.3 创新设计理论概述 (2)1.2.4 现代机械功能优化设计理论概述 (4)1.2.5 三维建模及运动仿真技术 (5)1.3 本文研究的主要内容 (6)第二章试验台夹具系统总体规划和目标要求 (7)2.1 试验台夹具系统分类 (7)2.1.1 被测阀体的测试要求 (7)2.1.2 夹具系统的分类 (7)2.2 试验台夹具系统总体规划 (8)2.2.1 试验台夹具系统总体布置 (8)2.2.2 试验台夹具系统重要参数的计算 (10)第三章试验台夹具结构 (13)3.1 两位两通试验台典型支路夹具结构 (13)3.1.1 夹具工作行程的确定 (13)3.1.2 夹具工作原理 (13)3.1.3 夹具结构 (14)3.1.4夹具相关计算及强度校核 (16)3.1.5夹具研发中关键技术的分析 (18)3.2 两位两通试验台水压强度试验夹具结构 (22)3.2.1 水压强度试验夹具的特点 (22)3.2.2 水压强度试验夹具工作原理 (23)3.2.3 水压强度试验夹具结构 (24)3.2.4 水压强度试验夹具研发中关键技术的分析 (26)3.2.5 创新设计在水压强度试验夹具结构研发中的运用 (28)3.3 两位多通试验台夹具结构 (30)3.3.1两位多通试验台夹具结构特点 (30)3.3.2 两位多通试验台夹具结构 (30)3.4 试验台夹具附件——电动升降台结构 (33)3.4.1 升降台行程确定 (33)3.4.2 升降台工作原理 (34)3.4.3 升降台结构 (35)3.4.4升降台相关计算 (36)3.4.5 创新原理在升降台结构研发中的应用 (38)第四章密封圈密封理论的研究 (39)4.1 O形密封圈的密封原理 (39)4.2 O形密封圈设计及相关计算 (39)4.2.2 O形密封圈产生摩擦力的计算 (40)4.3 Y形密封圈设计使用中若干问题的研究 (42)4.3.1 Y形密封圈的工作原理 (42)4.3.2 Y形密封圈的失效原因及解决措施 (43)4.4 影响密封圈密封的因素 (44)4.4.1 温度对密封圈密封的影响 (44)4.4.2 硬度对密封圈密封的影响 (45)4.4.3 应力松弛对密封圈密封的影响 (45)4.4.4 摩擦对密封圈的影响 (45)第五章试验台夹具三维建模和运动仿真 (47)5.1 试验台夹具的三维建模 (47)5.1.1 两位两通试验台夹具的三维建模 (47)5.1.2两位两通试验台水压强度试验夹具的三维建模 (49)5.1.3 两位多通试验台夹具三维建模 (52)5.1.4电动升降台三维建模 (53)5.2 试验台夹具的运动仿真 (53)5.2.1 两位两通试验台夹具运动仿真过程 (53)5.2.1 两位多通试验台夹具运动仿真过程 (54)5.2.2 两位两通试验台水压强度试验夹具运动仿真过程 (56)第六章结论 (60)参考文献 (61)第一章绪论1.1 课题研究的背景与意义本课题来自鞍山试验台股份有限责任公司和东北大学机械电子工程研究所合作对厂方原有的试验台测试系统改造。
毕业设计题目四球摩擦试验机主机设计学院机械工程学院专业机械工程及自动化班级机自0707学生张鹏学号20070403269指导教师陶立英二〇一一年五月二十三日1前言1.1国内外摩擦试验机的研究现状以及发展趋势四球摩擦试验机是国际上普遍使用的润滑剂模拟评定的试验装备，摩擦副（或称摩擦偶件）是由四个钢球组成的，四个钢球的球心组成一等边四棱锥体，下面四个钢球用油盒固定在一起，上面一个钢球通过专用弹簧夹头固定在主轴上。
目前国内典型四球摩擦试验机（MRS-10A型）测量控制系统主要由传感器和以单片机为核心的二次仪表构成，试验载荷的控制是用步进电机拖动一个负载保持阀来实现。
国际上摩擦磨损试验机以美国Falex微机控制多功能摩擦磨损试验机测量控制系统最具有代表性。
四球试验机的评定对象是各种润滑剂，环境较油腻，最多的试验为极压试验，每次试验过程仅为10秒钟【1】。
随着现代科学技术的进步，摩擦磨损测试技术呈快速发展之势，摩擦磨损试验机呈以下发展趋势：（1）、以高性能的电机系统取代机械变速系统：目前，高性能的电机系统已经比较成熟，调速比可以达到一比几百、几千甚至更高。
利用这种系统既可以实现转动，也可以实现摆动和直线运动。
由高性能电机直接驱动主轴，不仅能使机械结构大大简化，而且还能降低试验机的摩擦损耗，提高整机的寿命和可靠性。
但高性能电机系统价格比较昂贵；（2）、在摩擦磨损试验机上应用微型计算机：微型计算机的价格低廉，操作简单，性能稳定，不仅可以取代以往的二次仪表对试验机进行控制，而且还可以对测试参数进行自动采集和数据处理，因而能使试验机的功能大大加强【2】；（3）、改进测试手段；（4）、提高稳定性，提高测试精度。
1.2研究摩擦试验机的目的和意义由于磨损在生产生活中存在的广泛性，给国民经济带来的损失极其巨大。
有摩擦一般都有磨损，摩擦造成了巨大的能源、材料的消耗和经济损失。
据估计，仅磨料磨损每年就使工业国家损失国民生产总值的1%-4%。
对耐磨性为相对磨损的倒数。
在相同试验条件下的):n 次试验，根据每次试验结果(x)计算其算术平均值(x)、标准偏差(，)的公式如下:
()()100/1
/2⨯=--==∑∑x s V n x x s n
x x
每种材料的试验结果都应表示为对于某种磨料和某标准材料的相对耐磨性(。
)或相对磨损(1/E), 计算求得:
式中:II- l ∆一 一试验试样的实际长度磨损,pm;
.l S ∆ 一 一相 应 标准试样的实际长度磨损,pm;
S- 一 试 验 试 样的实际摩擦行程,m;
S —— 相 应 标准试样的实际摩擦行程，m;
A 一 一 试 验 试 样的实际断面积，mm';
A s
一 相 应 标 准试样的实际断面积，mm'; m ∆一 一 试 验 试样的实际质量磨损+8;
m s ∆一 一应 标准试样的实际质量磨损,B;
N 一 一 试 验 试样 材料的密度，B/cm';
P — 相 应 标 准试样材料的密度，
3 设计计算说明书
31。
多功能摩擦磨损试验机结构设计多功能摩擦磨损试验机是一种用于评估材料耐磨性能的机器装置，广泛应用于材料科学、机械工程、汽车工业等领域。
在设计多功能摩擦磨损试验机时，要考虑到测试对象的特点、测试参数的设定、测试过程的控制以及数据的获取和分析等方面。
下面将对多功能摩擦磨损试验机的结构设计进行详细阐述。
1.机架：多功能摩擦磨损试验机的机架应具有足够的刚性和稳定性，以保证测试结果的可靠性。
机架一般采用钢结构，通过梁柱等形式进行加固，以提高整个试验机的稳定性。
2.试样夹持系统：试样夹持系统主要用于固定和夹持试样，保证试样在摩擦磨损过程中的稳定性。
试样夹持系统通常由上下夹具组成，夹具可根据需要进行调整，以适应不同形状和尺寸的试样。
3.负载系统：负载系统主要用于施加一定的压力或力矩到试样上，模拟实际工况条件下的载荷情况。
负载系统通常由液压驱动，通过柱塞、缸体和液压油等组件将力矩或压力传递到试样上。
4.磨损实验系统：磨损实验系统是多功能摩擦磨损试验机的核心部分，用于模拟试样的摩擦和磨损过程。
磨损实验系统通常由磨损头、磨损盘和磨损介质等组成。
磨损头和磨损盘以一定的接触压力进行相对运动，磨损介质则起到磨损试样的作用。
5.温度控制系统：温度控制系统用于控制试样的温度，以模拟实际工况下的温度环境。
温度控制系统通常由加热元件、温度传感器和温度控制器等组成，可以根据需要设定试样的温度范围和温度变化规律。
6.数据采集分析系统：数据采集分析系统用于采集试验过程中产生的数据，并进行数据处理和分析。
数据采集分析系统通常由传感器、数据采集卡、数据处理软件等组成，可以实时监测测试参数的变化，并对测试结果进行评估和分析。
总之，多功能摩擦磨损试验机的结构设计是一个复杂的过程，需要综合考虑多个因素。
通过合理设计试验机的结构，可以有效评估材料的耐磨性能，为材料研发和工程设计提供可靠的依据。
往复式磨耗仪的实验方法技术领域[0001]本发明涉及一种摩擦、磨损领域技术，特别是涉及一种直线往复式滑动摩擦磨损测试装置及方法。
背景技术[0002]两体间的勻速直线、往复相对滑动磨损是一种常见的两体磨损形式。
经一定周期磨损后，材料的磨损失重、以及两体材料间的最大静摩擦或滑动摩擦系数、或与其他材料间的最大静摩擦或滑动摩擦系数，是材料的重要基础指标。
例如，美军标MIL-PRF-24667B (SH) 提出了以下测试要求：(1)耐磨性测试：钢缆轴线与试板测试面平行，对钢缆均勻施加额定载荷，使之压在试板上，钢缆轴线与运动方向垂直，二者进行额定行程的勻速直线、往复相对运动，单向行程不小于225mm，从而在试板上形成225mmX 150mm的磨损平面，测量若干磨损周期后试板、钢缆的失重。
(?摩擦系数测试：经若干磨损周期后，将橡胶滑块平放在涂层的磨损平面上，施加额定正压力，二者进行额定速度和额定行程的水平相对运动，行程不小于25_，用力矩传感器测量最大静摩擦力，计算出最大静摩擦系数。
[0003]该测试条件具备如下四个技术特征：(1)可实现两体在较长单向行程内的勻速直线、往复相对滑动磨损。
(2)在一定磨损周期后，可测试两体材料与其他材料间的最大静摩擦系数。
(3)可设置直线滑动速度、载荷与行程。
(4)可完成线缆、板材、块体等不同结构形式样品的摩擦磨损试验。
[0004]目前的滑动磨损测试方法大致可分为三类：[0005]一是摩擦盘与摩擦副对磨形式。
依靠摩擦盘的旋转，形成摩擦盘的外圆或端面与摩擦副的相对滑动磨损，只能实现两体间的单向滑动，两体材料均为块体材料。
当摩擦盘的外圆与摩擦副发生相对滑动磨损时，摩擦盘的磨损面即外圆，摩擦副的磨损面为弧面。
磨损面往往受材料的特性、制样水平、设备精度等的影响，而产生不规则形状。
虽可测量磨损过程中二者间的滑动摩擦阻力，但滑动摩擦系数实际上只具有相对意义。
而且经一定周期磨损后，两体间的最大静摩擦系数，以及任一材料与第三种材料间的最大静摩擦或滑动摩擦系数无法测量。
目录 CONTENT第1章绪论 (1)1.1课题研究的现状 (1)1.2摩擦磨损实验的目的 (3)1.3发展趋势 (3)1.4摩擦磨损试验机测控技术及其发展 (4)1.5小结 (5)第2章摩擦磨损试验机的影响因素 (6)2.1试验条件的影响 (6)2.2测量参数的影响 (6)第3章摩擦磨损实验台结构设计的相关计算 (7)3.1往复式摩擦磨损试验台的工作原理 (7)3.2传动的计算 (7)3.3主要零部件的分析和校核 (8)3.3.1电机和减速器的选择及其主要参数 (8)3.3.2齿轮1和齿轮2的分析和校核 (8)3.3.3同步带的传送和计算 (9)3.3.4主轴的计算 (11)3.3.5主轴的强度校核 (11)3.3.6主轴上键的强度校核 (12)3.3.7摩擦销的结构设计 (12).第4章磨损量的测量 (12)4.1.常用的磨损量的测量方法 (12)4.2摩擦系数测试部分 (13)小结........................................................................................................................ (15)致谢....................................................................................................................... . (16)参考文献 (17)附录一外文原文 (28)附录二中文翻译 (34)往复式摩擦磨损试验台的设计第1章绪论1.1 课题研究的现状1910年第一台磨料磨损试验机问世，1975年美国润滑工程学会（ALSE）编著的“摩擦磨损装置”一书中所公布的不同类型摩擦磨损试验机已有上百种，仅几十年来，摩擦磨损试验机和试验方法有了较大发展，但价格都比较昂贵。
80年代初美国的Soemantei S等人[1]最早从事高温磨损试验机的研究，共研制了三台高温磨料磨损试验机。
并在这些试验机上研究了纯铝和纯铜在室温到400℃范围内大气气氛下磨料磨损的特性。
80年代末德国的Fischer A 等人[2]在总结前人对试验机研究的基础上，研制一台气氛可控的高温三体磨损试验机。
该机最大的优点是气氛可控、严格保证试验的主要因素（温度、磨料、再喝等）恒定，实验数据重现性好。
主要缺点是：耐高温工作部位未设冷却系统，影响设备精度；同时由于该机未考虑高温氧化对磨损的影响，在该机测定高温氧化与磨损的交互作用时误差较大。
90年代西交大的邢建东等人[3](研制的高温磨损试验机在电阻炉中的磨损室内装有一水平放置的砂轮，砂轮上有一定的松散磨料。
试样夹上相同成分的3个试样受载荷作用于表面铺有松散磨料的砂轮上，由于试样和砂轮及其松散磨料间的相对运动而产生两体和三体混合磨料磨损。
该机即可严格控制温度，一次3个试样可减少重复试验次数。
但其主要不足是：(1)试样总在同一轨迹上反复磨损，摩屑潜入砂轮间隙，使砂轮研磨能力逐渐下降；（2）气氛不易控制；（3）这种混合磨损与实际工矿相差较远。
近年来，西交大吴文忠、邢建东等人在Fischer A 的高温氧化磨损试验机的基础上，研制一台高温氧化三体磨损试验机，该机的主要优点是：摩擦学系统设计合理；气氛可控，温度可控；关键部件设有冷却系统。
主要不足是：密封还存在一些问题；冷却系统还不够完善；气氛成分不能定量测定等。
太原理工大学的杨学军等研制了一台高温销盘磨损试验机，该机结构简单，操作方便，加热温度可控，能在1000℃范围内对各种金属材料的摩擦磨损特性进行研究，摩擦速度可调，所加载荷稳定，试验磨损均匀，对试验参数的变化反应敏感[4]。
北方交大的李霞等[5]研制的高速摩擦磨损试验机，其最大滑动速度可达70m∕s，可以测量高速状态下的摩擦学参数；可以模拟高速列车制动；可以实现多个测试数据的显示与同步记录。
崔周平等人[6]研制的M-1型真空摩擦磨损试验机。
该机可以提供从大气6.7×10-3Pa的压力环境；测量的参数较多，除了测力和速度等参数外，还可以测量温度和摩擦引起的震动频率等；同时具有较为完善的数据采集和处理系统；只须改变夹具及其附件，便可实现多种接触形势和相对运动形式，以及不同的系统刚度和震度特性，拓宽了试验机的应用范围。
哈工大的宋宝玉等人[7]研究的SY-Ⅰ型真空摩擦磨损试验机，可以提供4×10-3Pa的压力环境，速度在0~2800rmin范围内可调，并且可以自动进行数据采集和处理。
该机可以在真空、不同气候环境、加热及冷却等多种条件下测定材料的摩擦性能。
北方交大的徐双满等人[8]为了研究机车柴油机缸套-活塞环材料的摩擦学性能研制一台往复式销块摩擦磨损试验机，该试验机可以在一定范围内实行载荷、速度、润滑脂的单因素控制，但该试验机磨损量的测量采用的是不连续的称重法。
以上这些摩擦试验机多采用静态选位法观察试件，虽然简单易行，但不能获得摩擦过程的动态信息，更不能对磨损（摩擦）过程进行动态观测及动态数据记录。
参考文献：[1]S. Soemantri, at al. Some aspects of abrasive wear at elevated temperatures[J].Wear. 1985, 104(1):77–91.[2]Tischer A. Construction of a new tester for elevated temperatures and First Result of [3]邢建东等，含碳量对20%de Cr合金氧化和高温磨损性能的影响[J].机械工程学报，2002，28(6):31-37.[4]杨学军，赵浩峰，赵昕月，高温销盘磨损试验机的研制[J].太原理工大学学报，[5]李霞，许志庆，杨勇，高速摩擦磨损试验台的总体设计[J].中国仪器仪，2003, 10（3）：22-33.[6]崔周平，宋期，MT-1型真空摩擦磨损试验机的研制[J].固体润滑，2000，10（1）：61-62.[7]宋宝玉，吉乐，张峰等，SY-1型摩擦磨损试验机的研制[J].润滑与密封，[8]杨1.2 摩擦磨损实验的目的摩擦磨损试验的目的是为了对摩擦磨损现象及其本质进行研究，正确的评价各种因素对摩擦磨损性能的影响，从而确定符合使用要求的摩擦副元件的最优参数。
摩擦磨损试验研究的内容非常广泛，如讨论摩擦、磨损个润滑机理以及影响摩擦、磨损的诸因素，对新的耐磨、减摩及摩擦材料和润滑剂进行评定等。
由于摩擦磨损现象十分复杂，摩擦磨损条件不同，试验方法和装置种类繁多，如何准确地获取摩擦磨损过程中的参数变化成为一个十分重要的研究课题。
为了探索和验证机械工程中摩擦磨损问题的机理以及有关影响因素，在摩擦学研究中展开摩擦磨损测试技术和数据分析研究具有非常重要的作用。
1.3 发展趋势随着现代科学技术的进步，摩擦磨损测试技术呈快速发展之势，摩擦磨损试验机呈一下发展趋势：1、以高性能的电机系统取代机械变速系统目前，高性能的电机系统已经比较成熟，调速比可以达到一比几百、几千甚至更高。
利用这种系统既可以实现转动，也可以实现摆动和直线运动。
由高性能电机直接驱动主轴，不仅能使机械结构大大简化，而且还能降低试验机的摩擦损耗，提高整机的寿命和可靠性。
但高性能电机系统价格比较昂贵。
2、在摩擦磨损试验机上应用微型计算机微型计算机的价格低廉，操作简单，性能稳定，不仅可以取代以往的二次仪表对试验机进行控制，而且还可以对测试参数进行自动采集和数据处理，因而能使试验机的功能大大加强。
3、改进测试手段4、提高稳定性，提高测试精度提高试验机的稳定性，以使试验结果具有更好的重复性和再现性1.4 摩擦磨损试验机测控技术及其发展摩擦磨损测试技术的发展与测试技术和测量仪器仪表的发展密不可分。
在现代仪器仪表高度自动化和信息管理现代化的过程中，大量涌现出以计算机为核心的信息处理与控制相结合的实用系统，同时由于计算机网络技术和通信技术的迅猛发展，控制网络技术已成为自动化测控领域的发展热点。
这些技术的出现与发展有力的促进了摩擦磨损试验技术和智能化摩擦磨损试验机的发展。
传统的摩擦磨损试验机的测试原理是基于传统的测试系统理论，测试方法采用不连续测定法，如试验前后称量试样的重量，测定体积变化等等，即使采用了一定的测试设备，如模拟技术的记录仪等，但测量仪器多采用基于系统抗干扰性能较差，摩擦磨损测试往往不能体现摩擦学的系统性和时变性，其测量结果也无法反映极短周期内发生的变化（例如动静摩擦系数过渡变化、擦伤、咬死等）。
电气调速方面多采用基于大功率晶体管、晶匣管和大功率整流技术甚至直流发电机-直流电动机技术的直流调速系统。
逻辑控制部分，最初采用按钮和开关进行手动控制，后来出现了继电器、接触器及其控制系统，用于控制试验机的启动、停止和有级变速，由于这种控制装置结构简单、直观易懂、维护方便、价格低廉，所以在摩擦磨损试验机控制上得以广泛应用，但控制系统难以改变控制程序，由机械触点实现开、关控制，触点容易出现松动和电磨损，可靠性较低。
随着摩擦学研究的不断深入，对摩擦磨损试验机的要求也越来越高。
人们根据摩擦磨损的特点制造了具有通用意义的摩擦磨损试验机，用来研究不同状态下摩擦磨损过程中的速度、温度、摩擦力、摩擦系数、磨损量等参数的变化，根据参数的变化判断实验材料、润滑剂等性能。
随着计算机的普及，出现了利用计算机辅助摩擦磨损试验机的试验机，这种试验机多采用“传感器＋信号调理＋数据采集卡＋软件”这样一种基于模数采集卡的基本形式。
来着传感器的微弱信号经过后面配接的信号调理电路的放大和预虑后输出标准的模拟电压或电流信号，经过输导线送入计算机中的数据采集卡采样、AD转换后，存储于计算机中进行运算分析与处理，以适当的形式输出、显示或记录测量结果。
但由于试验机的拖动设备电动机和交流变频调速设备一般为交流强电设备，易产生强大的内部干扰，同时工业环境、供电系统也会带来各种外部干扰，虽可采用各种软硬件抗干扰措施在一定程度上抑制这些干扰，但这些干扰扔会使以模拟形式传输的信号产生不稳定的非正常波动，甚至会引起较大的跳跃，影响摩擦学测量结果的准确性和可靠性，同时这种形式的试验系统，信号经过多次转换，会带来一定的转换误差。
但由于模拟信号传输速度快，采用这种形式的摩擦磨损试验机在速度要求极高的场合，往往是必须的选择。
电气调速方面由于脉宽调制技术和矢量控制技术的发展及其在交流调速系统中的应用，以交流异步电动机为对象和以交流变频调速器为控制器的交流调速系统得到广泛的应用。
逻辑控制方面出现了以微处理器为核心的可编程控制器。
