二、施工准备6.4.1施工前在施工沿线张贴施工工程概况，明确标注施工工期、工程概况、项目负责人及区域责任人等详细信息。
施工过程中可能长时间需要占用道路作为吊车站位，提前张贴施工告示，告示上应注明开工日期和预计的完成工期。
小桥道路道路烯东F路冷却水冷却水新建聚丙烯装置地面管排地面管排中线公路北管廊管廊吊车吊车吊车吊车占道示意图6.4.2管廊上层拉设生命线，管廊上层作业人员应将安全带与生命线正确连接。
管廊侧面安装密目网，防坠落。
6.5.3采用脚手架及钢跳板制作管廊上下临时行走的走梯，临时走梯应有栏杆扶手。
6.4.4 涉及到焊接的管廊处应搭设井字脚手架，脚手架上满铺跳板，同管架段内的焊口间距小但长度较大时，应连续搭设脚手架，脚手架长度及宽度应能覆盖焊口，作业人员正确配套五点式安全带进行作业。
风速超过焊接要求时，在管廊焊缝四周搭设彩钢板防风棚，雨天可增加上方彩钢板。
光照度不好时，应采用安全电压照明灯照明，保证焊工作业条件。
6.4.5管道安装前，采用脚手架及钢跳板制作便梯，方便作业人员通行。
道路临时便梯新建管廊1200三、施工方法 3.1材料进场检验1)到货的全部材料均应有合格的质量证明文件，且其规格型号、材质等均应与设计相同，不同时，应有设计及业主、监理同意的材料代用单。
无质量证明书或标识不符的产品不得验收使用在本项目中。
2）应检查到货材料表面质量除应符合产品标准规定外，还应符合下列要求：A.无裂纹、缩孔、夹渣、重皮等缺陷；B.锈蚀、凹陷及其他机械损伤的深度，不超过产品标准允许的壁厚负偏差；C.螺纹形式、坡口的形式和尺寸、密封面的加工粗糙度应符合达到设计文件和产品标准要求。
3）铬钼合金钢管道及其组成件应采用光谱分析对主要合金元素含量进行验证性检验，并做好记录和标志。
管子和管件的光谱检测，每批（同炉批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件。
检验数量详见附表。
4）阀门上应有制造厂名称、阀门型号、公称压力、公称通经、许可标志和产品生产编号等标志。
阀门不得有损伤、缺件、腐蚀、名牌脱落等现象，且阀体内不得有脏污。
铬钼合金钢阀门，应对阀体、阀盖及其连接螺栓的主要合金元素含量进行验证性检验，每批（同批号、同材质、同规格）抽检10%，且不少于1件。
合金钢阀门应采用光谱分析或其他方法，逐个对阀体材质进行复查，并做标记，不符合要求的阀门不得使用。
阀门应逐个进行压力试验和密封面密封试验。
检验数量详见附表。
5）铬钼合金钢螺柱和螺母应每采用光谱分析对其主要合金元素含量进行验证性检验，批抽检5%，且不少于10件。
检验数量详见附表（按照指挥部要求100%光谱检测）。
6）由于本工程中材质过多，未了避免材料混淆，在管道端头及中间喷涂规格材质标识，并按照项目指挥部发的项目管理手册进行标识。
标识应随着底漆、中间漆、面漆逐层涂刷，逐层移植标记。
7）不锈钢管道与碳钢管道摆放应分开，防止渗碳。
摆放下方应有枕木，防止管材直接接触地面划伤等。
管材除锈后应封堵端头，避免进入杂物或小动物等。
阀门摆放应立式摆放，严禁破坏法兰密封面，外露阀杆应涂润滑脂进行防护。
3.2阀门试验1）阀门压力试验检测比例为100%，介质为洁净水，奥氏体不锈钢阀门试验时，水中氯离子含量不得超过25ppm（100mg/L），试验介质的温度宜为5-50℃。
2）试验用的压力表，应检定合格并在周检期内使用，精度不应低于1.5级，表的满刻度值宜为最大被测压力的1.5-2.0倍。
3）阀门壳体压力试验的试验压力为阀门公称压力的1.5倍，严密性试验压力为阀门公称压力的 1.1倍。
阀门壳体压力试验时间应为5min，壳体外表面不得有滴漏或潮湿现象，阀体与阀体衬里、阀体与阀盖结合处不得有泄漏。
阀门密封性试验时间符合下表规定，向关闭状态的被检测密封副的一侧腔体充满试验介质，并逐渐加压到试验压力，达到规定保压时间后，在该密封副的另一侧，目测渗漏情况，应不渗不漏不降压为试验合格。
试验不合格的应先找出问题，是否由于打压胎具不合格造成的，如果是阀门本身问题，该阀门不得使用。
4）疏水阀试验时应满足下列要求：A.动作灵敏、工作正常；B.阀座无漏气现象；C.疏水完毕后，阀门应处于完全关闭状态。
5）阀门试验合格后，试验人员采用记号笔书写进行标识，包括阀门编号、试验日期。
阀门压力试验示意图3.3管道安装1）管道预制：管道预制过程中的每一道工序均应核对管子的标识，并作好标识的移植。
碳钢可采用机械加工或火焰方法切割。
含镍低温钢和路铝合金钢宜采用机械加工方法切割。
不锈钢应采用机械加工或等离子方法切割。
若采用火焰或等离严切割，切割后应采用机械加工或打磨方法消除熔海和氧化皮，使表面平整并露出金属光泽。
不锈钢管和管件采用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
2）管道安装：管道安装前，应逐渐清除管道组成内部的杂物。
清除合格后，应及时封闭。
管道上的开孔应在管段安装前完成。
当在已经安装的管道上开孔时，管内因切割而产生的异物应清除干净。
采用金属环垫或透镜密封的法兰连接转配前，法兰环槽（或管断面）密封面与金属环垫或透镜垫应作接触线检查。
法兰连接装配时，应检查法兰密封面及垫环，不得有影响密封性能的划痕、锈斑等缺陷存在。
连接法兰的螺柱应能在螺柱孔中顺利通过。
螺柱与螺母装配时宜涂二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。
紧固后的螺柱与螺母宜齐平。
法兰连接螺柱应对称顺序拧紧。
有静电接地要求的管道.应对法兰或螺纹连接接头进行电阻值测定。
当法兰或螺纹连接接头门电服值大于0.03Ω时,应有导线跨接并符合标准和设计文件的有关规定。
不锈纲管道静电接地专用接地板应采用不锈钢板制作,接地引线不得与不锈侧管直接连接。
管道的静电接地安装完华测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录。
管道安装允许偏差详见附表。
火炬气管道敷设坡度3‰。
3）支吊架位置及形式应符合设计文件的规定，管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作。
支吊架安装应牢固，管子和支承面应接触良好。
同定支架的安装位置应作好记录。
不锈钢管道与支吊架上的碳钢材料之同应垫入不锈钢薄板250*100*6mm进行隔离。
导向支架或滑动支集的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。
管道隔热层不得妨碍其位移。
支架与管道焊接时，管子表面不得有咬边现象。
管道安装完毕后，支吊架的形式和位置应按设计文件逐个核对。
本工程中管托具体形式详见附表。
彩钢板布置示意图4）管道吊装A.本工程中，管道安装采用汽车吊吊装，人工配合的方法。
烯烃东E路至烯烃东F路至中线公路，均在马路旁侧，所用吊车规格相对较小。
而中线公路东侧段距离中线公路较远，管廊中心距离公路边缘约39米，而本工程中，该段管廊上管径最大的管道为219*13*12m，人工倒运耗时长，故采用汽车吊进行运管并配合安装，按最大的管道为219*13*12m进行计算，其他吊装不再单独计算。
B.Q=Q1*1.1，其中Q1=0.8t+1.05t=1.85，得Q=1.85*1.1=2.035t；当吊装幅度为42.5m时，吊装重量为 2.035t，壁杆伸长48.5m，经查阅吊车性能表，120t汽车吊吊装幅度46m，壁杆伸长48.5m，吊装重量为 2.6t，大于本工程中实际重量，故可采用120t汽车吊吊装，具体台班数量以实际发生为准。
由于其他吨位的吊车工作幅度不能满足现场实际要求，故只能选择120t及以上的吊车吊装。
3.4管道焊接管道焊接应在外观检查合格后按照设计要求进行无损检测。
3.5管道试压1）本工程中的压力试验均采用水压试验，系统压力试验应在管道安装完成、热处理完成并且各项检测均合格之后进行，试验压力为设计压力的1.5倍，各管线试验压力详见附表。
水压试验采用工业用水或脱盐水，不锈钢管道水中氯离子含量不得超过50mg/L。
2）试压用的压力表不应少于2块，压力表的量程应为最大试验压力的 1.5倍-2.0倍，精度等级不得低于1.6级，并在有效检定期内。
3）管道水压试验时的试验介质温度不得低于5℃。
4）液体压力试验时，向管道系统内注水过程中宜利用各管段高点的放空排净管道系统内的空气，试验结束后，按照图纸说明安装螺纹管帽，或焊接对焊管帽。
5）液压试验应分级缓慢升压，达到试验压力后停压10min，且无异常现象。
然后降至设计压力，停压30min，不降压、无泄漏和无变形为合格。
6）试压过程中若有泄漏，不得带压修理。
缺陷消除后应重新试验。
7）液压试验合格后排液时，应打开排气孔，应缓慢降压。
液体试验介质应排尽。
及时拆除试压时所用的临时盲板，并在核对盲板加置记录后，填写管道系统试压记录。
8）管道试验的区域内应设置禁区，拉设警戒线，并挂警示牌，非工作人员不得进入。
3.6吹扫和清洗1）管道系统压力试验合格后，应进行吹扫或清洗，吹扫可采用水冲洗、空气吹扫等方法。
2）冲洗不锈钢管道系统时，水中氯离子含量不得超过50mg/L。
3）管道系统水冲洗时，宜以最大流量连续进行冲洗，流速不得小于1.5m/s。
4）管道系统空气吹扫时，空气流速不得小于20m/s。
5）管道系统水冲洗后的管道系统，以目测排出口的水色和透明度与入口的水色和透明度一直为合格。
管道系统在空气吹扫过程中，应在排出口用白布或涂白色油漆的靶板检查，在5min内，靶板上无铁锈和其他杂物为合格。
6）井吹扫合格的管道系统，应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。
3.7气体泄漏性试验1）泄漏性试验结合装置试车同时进行，业主有要求单独试验时，安装业主要求执行。
2）泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质采用空气，试验压力为管道系统的设计压力，详见附表。
3）泄漏性试验的检查重点是阀门填料函、法兰或螺纹连接处，放空阀、排气阀、排水阀等。
4）泄漏性试验的试验压力应逐级缓慢上升，当达到试验压力时，稳压10min 后，用涂刷中性发泡剂的方法，检查所有密封点，无泄漏为合格。
5）管道系统气体泄漏性试验合格后，应及时缓慢泄压，并填写试验记录。
3.8原有管道拆除及碰头：1）新建管道安装并试验合格后，拆除原有管道，拆除前应于建设单位相关负责人联系，确定拆除管道的位置，并询问拆除管道周围其他管道的介质等，当遇到相邻管道是易燃易爆等介质管道时，应做出割断措施，本工程中若拆除或新建管道旁侧有易燃易爆管道，采用通长加设彩钢板及阻燃垫阻止燃烧或爆炸。
2）原有管线拆除，由于本工程新安装的管线位置大多位于原有管线上方，需在停车后，将原有管线拆除。
拆除原有管线采用机械切割的方式拆除，必要时采用手工锯断。
确认停车后，找到更换管线的上下游阀门，确认其处于关闭状态，再进行拆除作业。
3）拆除时，作业人员应带面部防护用具，先从管道斜45°方向切割一个小口，观察管道内部水位情况，若水位较高，应先进行泄水，从管道上方开口后，将污水泵放入管道内，将水排净，排放位置由建设单位指定。
